第六章-物料需求计划
物料需求计划(MRP)ppt课件
6．按时间周期(t=1~8)算出1层项目C的
净需求量N(t) t=1~8 （0，0，0，200，0，0，0，0）
计划订单入库P(t) t=1~8 (0，0，0，200，0，0，0，0）
计划库存H(t)
(0，0，0，0，0，0，0，0）
计划订单下达R(t)
(0,200,?,?,?,?,?,?)
37
[例2]已知某部件E低层代码为1，当前库存量为10，提前期为2周，经济生产批量为 25，每个时间周期的需求量依次为10，15，25，25，30，45，20，30。第—、二周 期的计划入库分别为10，25。试进行MRP计算。
1．按时间周期(t=1~8)算出0层项目A的毛需求量和时间、填计划入库（在途）、计算 期初计划库存。
第八周件A毛需求量=100，其余为0 计划入库各期均为0
34
2．按时间周期(t=1~8)算出0层项目A的
净需求量N(t) t=1~8 （0，0，0，0，0，0，0，100）
计划订单入库P(t) t=1~8 (0，0，0，0，0，0，0，100）
产品的需求、产品结构和物料库存数据来计算各种物 料的需求，将产品出产计划变成零部件投入出产计划 和外购件、原材料的采购计划，它是开环的，没有信 息反馈，也谈不上控制。
14
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车间生产作业计划
零部件原材料采购计划
解决的问题 1.生产什么？生产多少？ 2. 要用到什么？ 3. 已具备什么？ 4.还缺什么？何时需要？
所需信息 1. 切实可行的主生产计划（MPS） 2.准确的物料清单（BOM） 3. 准确的物料库存数据
第6章 物料需求计划
10
10
10
10
10
5
10
10
10
10
10
5
提前期=1 批量=1 现有量=0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
20
20
20
20
20
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20
20
20
20
10
提前期=2 批量=40 现有量=50
12345678
20
20
20
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9 10 11 12 10
50 30 30 10 10 30 30 10 10 0 0 0 10 40
0123456789
300 300
450 450
40 40 40 40 40 40 40 40 40 40
275 275
425 425
300 300
450 450
300 300
450 450
物料C：安全库存=300，固定批量=25，提前期=2周
时段 毛需求量 预计接收量 预计库存量 净需求 计划产出量 计划投入量
MRP逻辑流程图
需求管理 (合同和预测)
MPS
BOM
MRP
库存信息
采购
计划订单
加工
6.2 MRP的相关概念
1. 制造/采购标识码 制造/采购标识码属于物料主文件中一个项目，通常用字母P表示某物料
是采购件，用字母M表示某物料是制造件。 2. 损耗率 在生产的各个环节中，有各种各样的损耗，因此在计算物料需求时，要
考虑到各种损耗率系数。 (1) 组装废品系数 组装废品系数即装配件在装配过程中的零件损耗。 (2) 零件废品系数 对于一定数量的订单，预计入库时，会有一定百分比的减少，零件废品
《物料需求计划 》课件
评估物料需求计划的执行效率，包括采购、生产和物流等环节的协调性和响应速 度。
持续改进与优化
数据反馈
收集实施过程中的数据和反馈，分析计划中的不足和问题， 为持续改进提供依据。
调整与优化
根据数据反馈和实际需求变化，对物料需求计划进行调整和 优化，提高计划的适应性和准确性。
05
案例分析
案例一：某制造企业的物料需求计划应用
分析库存情况
了解现有库存情况，包括库存量、库存 结构、库存周转率等，为制定计划提供 参考。
调查市场情况
了解市场趋势、竞争对手情况、客户需 求等信息，为制定计划提供参考。
分析生产能力
评估企业生产能力，包括设备、人力、 技术等方面的能力，为制定计划提供依 据。
计算与预测
需求预测
根据历史销售数据、市场调查等信 息，运用数学模型进行需求预测， 预测未来一段时间内的产品需求量
。
生产计划
根据需求预测和生产能力评估，制 定生产计划，确定生产量、生产时
间、生产批次等。
物料需求计算
根据生产计划和产品配方，计算出 所需物料的需求量、种类和时间等 。
成本预算
根据生产计划和物料需求计算，预 测生产成本，为企业决策提供参考 。
计划调整与优化
01
应对市场变化
根据市场变化情况，及时调整 生产计划和物料需求计划，以
通过合理安排进货时间和数量，降低库存 成本，提高库存周转率。
生产计划与调度
01
02
03
生产计划
根据销售预测和实际订单 ，制定合理的生产计划。
生产调度
根据生产计划和实际生产 情况，合理安排生产进度 和生产资源。
生产监控
实时监控生产过程，确保 生产按计划进行，及时处 理生产异常情况。
第六章 物料需求计划
以X、Y两种产品为例，两种产品包含的层次子件和需用的数量（括号内数字）及产品结构树如下图所示，假定两种产品已经过主生产计划推算出计划投入量和产出量，其余所含物料的提前期、批量、安全库存、现有量、已分配量均为已知。
产品结构树
图中，A、B是产品X的1层子件，C是X、Y两种产品的通用件，但在两种产品中所处的层次不同（1和2，所处低层次是2），需用的数量也不同。
各种物料的需求量是由上向下层进行分解的，如X、Y的需求量是由主生产计划确定，A、B的需求量是由X确定，C的需求量是由X、Y确定的。
（1）推算Y对D、E的毛需求。
（2）推算X对A、B的毛需求。
(3) 推算A的PAB初值、净需求、计划产出量和预计库存量。
（4）推算A对D的毛需求。
（5）推算X、Y对D的总毛需求。
（6）推算D的PAB初值、净需求、计划产出量和预计库存量。
(7)合并MRP报表，得出D物料的需求计划。
物料需求计划
物料需求计划物资需求计划物资需求计划的含义及内容物资需求计划即（Material Requirement Planning，MRP）是指根据产品结构各层次物品的从属和数量关系，以每个物品为计划对象，以完⼯时期为时间基准倒排计划，按提前期长短区别各个物品下达计划时间的先后顺序，是⼀种⼯业制造企业内物资计划管理模式。
MRP是根据市场需求预测和顾客订单制定产品的⽣产计划，然后基于产品⽣成进度计划，组成产品的材料结构表和库存状况，通过计算机计算所需物资的需求量和需求时间，从⽽确定材料的加⼯进度和订货⽇程的⼀种实⽤技术。
其主要内容包括客户需求管理、产品⽣产计划、原材料计划以及库存纪录。
其中客户需求管理包括客户订单管理及销售预测，将实际的客户订单数与科学的客户需求预测相结合即能得出客户需要什么以及需求多少。
物料需求计划（MRP）是⼀种推式体系，根据预测和客户订单安排⽣产计划。
因此，MRP基于天⽣不精确的预测建⽴计划，“推动”物料经过⽣产流程。
也就是说，传统MRP⽅法依靠物料运动经过功能导向的⼯作中⼼或⽣产线（⽽⾮精益单元），这种⽅法是为最⼤化效率和⼤批量⽣产来降低单位成本⽽设计。
计划、调度并管理⽣产以满⾜实际和预测的需求组合。
⽣产订单出⾃主⽣产计划（MPS）然后经由MRP计划出的订单被“推”向⼯⼚车间及库存。
物资需求计划的特点1.需求的相关性：在流通企业中，各种需求往往是独⽴的。
⽽在⽣产系统中，需求具有相关性。
例如，根据订单确定了所需产品的数量之后，由新产品结构⽂件BO M即可推算出各种零部件和原材料的数量，这种根据逻辑关系推算出来的物料数量称为相关需求。
不但品种数量有相关性，需求时间与⽣产⼯艺过程的决定也是相关的。
2.需求的确定性：MRP的需求都是根据主产进度计划、产品结构⽂件和库存⽂件精确计算出来的，品种、数量和需求时间都有严格要求，不可改变。
3.计划的复杂性：MRP要根据主产品的⽣产计划、产品结构⽂件、库存⽂件、⽣产时间和采购时间，把主产品的所有。
物料需求计划3篇
物料需求计划篇一：物料需求计划的概述物料需求计划（Material Requirements Planning，MRP）是现代制造企业中重要的计划工具，它是物流管理中的重要环节。
物料需求计划是一种根据国内外市场需要，根据计划订单的交付期，计算当前库存、在途量、订单量等一系列因素，综合考虑企业在制品加工能力及其所需的各种物料，从而达到协调供应和需求关系，使企业最有效地利用资源、降低成本、提高效率的计划方法。
物料需求计划的主要目标是确保生产组织所需的物料按时到位，从而保持生产正常稳定运转，降低库存成本，提高资金周转速度同时避免出现欠料、积压和浪费等问题。
物料需求计划的核心工具是MRP系统，该系统结合企业的生产计划、库存管理和采购管理等业务，自动计算材料的需求量和采购计划，提供生产计划的支持，通过即时调度和采购来保证及时提供材料。
总之，物料需求计划是一种以客户需求为导向，考虑所有物料生产、管理和供应的系统方案，不仅可以为企业提供良好的服务，同时也能提高企业的竞争力和核心竞争力。
篇二：物料需求计划的基本流程物料需求计划的基本流程包括：销售计划的制定、物料需求计划的制定、生产计划的制定和采购计划的制定等。
具体流程如下：1. 销售计划的制定企业通过市场调研，对市场的变化趋势、客户需求进行预测，制定出长期、中期和短期销售计划，包括销售预测、销售计划和销售订单。
2. 物料需求计划的制定将销售计划中的销售订单对应到物料清单，并从BOM中拆解出每个子部件所需要的物料数量，计算得出每种物料在一定时间段内的需求量，并生成物料需求计划清单。
3. 生产计划的制定基于物料需求清单和实际库存，计算出每一款产品或者成品所需的原材料数量和时间，制定出生产计划，确定每种物料的生产时间和加工工艺等。
4. 采购计划的制定基于物料需求清单和库存状况，生成采购建议，制定采购计划，包括采购数量、采购时间等，确保原材料及时供应，并控制库存成本。
物料需求计划
物料需求计划物料需求计划（MRP）是一种用于计划生产所需原材料和零部件的方法。
通过物料需求计划，生产企业可以确保在生产过程中有足够的物料供应，从而避免生产线停工和生产延误。
本文将讨论物料需求计划的基本原理和流程，以及如何有效地实施物料需求计划。
物料需求计划的定义和作用物料需求计划是一种基于生产计划和销售订单的方法，用于确定制造企业需要什么类型和数量的原材料和零部件，以及需要何时购买或生产这些物料。
物料需求计划的主要作用包括：•确保生产过程中有足够的物料供应，避免生产线停工•优化库存管理，减少库存积压和库存过多•提高生产计划的准确性和可靠性•减少物料采购和库存管理成本物料需求计划的流程物料需求计划通常包括以下几个步骤：1.制定生产计划和销售预测：根据市场需求和销售预测，制定生产计划，确定需要生产的产品数量和日期。
2.识别物料需求：根据生产计划，确定每种产品所需的原材料和零部件的种类和数量。
3.检查现有库存：检查当前库存，确定哪些物料需要订购或生产。
4.编制需求计划：根据物料清单和生产计划，编制物料需求计划，确定每种物料的采购或生产日期和数量。
5.执行需求计划：根据物料需求计划，及时采购或生产所需的物料。
物料需求计划的实施策略为了有效地实施物料需求计划，企业可以采取以下策略：1.建立完善的物料清单：建立详细的物料清单，明确每种产品所需的原材料和零部件。
2.优化库存管理：根据需求预测和库存水平，优化库存管理，避免库存积压和库存不足。
3.建立供应链合作关系：与供应商建立紧密的合作关系，确保及时供应物料。
4.使用物料需求计划软件：利用物料需求计划软件，自动化物料需求计划的制定和执行过程，提高效率和准确性。
5.持续改进：定期评估物料需求计划的执行效果，根据反馈信息不断改进物料需求计划的流程和策略。
结语物料需求计划是制造企业保持生产运作顺畅和高效的重要工具。
通过合理制定和执行物料需求计划，企业可以实现生产过程的优化和成本的降低，提高竞争力。
物料需求计划PPT课件
.
37
二、MRP的基本处理逻辑
2、MRP的输入信息 MRP的输入有3个部分： • 主生产计划（产品出产计划，MPS） • 物料清单（产品结构文件，BOM） • 库存状态文件
.
38
二、MRP的基本处理逻辑
1）主生产计划（MPS） MPS是MRP的主要输入，它是MRP运行的驱动 力量。如下表。
周 次 产 品 A(台 ) 产 品 B(台 ) 配 件 C(件 )
12 10 10
3 4 5 6 7 89
10
15
13
.
35
二、MRP的基本处理逻辑
其主要功能及运算依据为：
处理的问题
所需信息
1. 生产什么？ 生产多少？ 1. 切实可行的主生产计划（MPS）
2. 要用到什么？
2. 准确的物料清单（BOM 表）
3. 已具备什么？
3. 准确的物料库存数据
4. 还缺什么？何时需要？ 4. MRP 的计算结果（生产计划和 采购计划）
.
30
一、MRP的产生与发展
小结
60年代，市场与客户需求相对稳定，企业主要解决资金占 用与资金周转问题。故而出现MRP，通过对物料的计划管 理，优化库存，降低成本。
70年代，市场需求变动加快，企业从单纯的物料计划扩展 到对生产过程的资源（人、物料、机器）进行计划与控制， 闭环MRP随即出现。
MRP）； 是一个基于计算机的信息系统，通过该系统可以将产品
出产进度安排向后转化为对各种相关物料项——原材料、 零件、组件——的需求，利用生产提前期以及其他相关 信息，快速计算并决定这些所需的相关物料项的数量与 时间安排。 MRP是当时库存管理专家们为解决传统库存控制方法的不 足，不断探索新的库存控制方法的过程中产生的。
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原材料 自制品 半成品 外购件 备件等
1975年，出版了经典著作《Material Requirements Planning》
3
4
物料需求计划的定义
物料需求计划基本特征
基于非独立需求
美国生产与库存控制协会定义为： “依据主生产计划、物料清单、库存记录 和已订未交定单等资料，经由计算而得到各种 相关需求物料的需求状况，同时提出各种新订 单补充的建议，以及修正各种已开出订单的一 种实用技术”。
9 10 11 12 10 10 40 0 30 10 40
11
对市场需求的反应更快 改变主计划的能力增强
12
50 30 30 10 10 30 30 10 10 0 10 40 40 40
MRP缺点
MRP解决问题的方式
例：若需要生产100单位产品T，需要零部件的数量是多少？
处理逻辑建立在固定提前期和无限能力假定基 础上
7 0
8 10
9 15
毛需求（个） 在途量（个） 预计可用库存量（个）
2 8 10
第6步计算预计可用库存量
23
净需求（个） 计划订单产出量（个） 计划订单投入量（个）
物料B(A的子项，C的父项)
期间（周） 期初 毛需求（个） 在途量（个） 预计可用库存量（个） 净需求（个） 计划订单产出（个） 计划订单投入（个） 10 15 15 15 5 5 10 40 5 35 40 20 5 15 20 0 5 0 0 20 5 15 20 20 5 15 20 1 0 2 0 3 20 4 40 5 20 6 0 7 20 8 20
Product
没有反映出加工路线中的“瓶颈”资源 按零件组织生产，不利于需求的反查。
Assembly1（2）
Assembly2 （ 1 ）
Part3 （ 1 ）
Part1（2）
Part2（1）
Part2（2）
Part3（2）
13
产品结构树
14
所需部件数量计算
部件Assembly1： 部件Assembly2： 2×Product的数量=2×100=200 1×Product的数量=1×100=100
20
物料需求计划的工作流程
开始 物料需求计划基础数据的输入 把主计划订单作为确认计划订单下达传给MRP 逐层处理各个项目 计算毛需求 计算净需求 编排订单计划 是否有更多的项目需要处理 N 停止
21
物料需求计划计算处理逻辑
第1步计算物料的毛需求
MPS：最终产品的毛需求 MRP：相关需求件的物料毛需求
螺钉 胶 油漆
C
(3)
D P
关 键 路 线
(2)工
序
11000
12000
13000
10
O
R
(10) (16)
1
桌面
A
件 1.0
桌腿
B
件 4.0
E
套 1.0
供
15
(12)
11100
11200
12100
2
面
C
件 1.0
框
D
件 4.0
R
m3 0.2
方木2
20
11110 11210
25
3 板材
31
O
m2 1.0
P
m3 0.2
方木1
32
产品结构树表示要点
P P LT=2 LT=2 1A 1A LT=1 LT=1 D D LT=2 LT=2 B B LT=1 LT=1 C C LT=2 LT=2 E E LT=3 LT=3 D D LT=2 LT=2 B B LT=1 LT=1
33
产品结构树示意图
描述了构成产品内各种物料之间相互关系的信息。
以树状图方式描述产品结构
产品结构树示意图1 产品结构树示意图1
内容 数量 隶属关系 提前期
方式 产品结构树 物料表
机 芯 指 针 长 针 花纹 1 花纹 2 短 针 花纹 1 花纹 2
电 子 挂 钟
钟 盘
钟 框 塑 料(红) 塑 料(白) 塑 料(金) 金 属(平) 金 属(压花） 木 雕(鹰) 木 雕(屋) 木 雕(轮)
MPS的毛需求：需求量和合同量计算得到 MRP物料的毛需求：由物料清单物料关系确定
Y
22
物料需求计划计算处理逻辑
需求的展开计算
表1－产品A的物料清单
父项物料 A B 子项物料 B C 所需数量（个） 2 1
第2步是确定在途量 第3步则计算净需求 第4步根据物料的批量确定计划订单的产出量
16
1
2
3
4
5
6
7 100
100 200 200 100 100 400 400 200 200
零件Part1： 2×Assembly1的数量=2×200=400 零件Part2： 1×Assembly1的数量+2×Assembly2的数量 =1×200+2×100=400 零件Part3： 1×Product的数量+2×Assembly2的数量 =1×100+2×100=300
MRP的系统更新
9
改变法：从0层开始，逐行开展计算 定期方式 适用批量的形态，稳定的系统 成本较低
物料C(B的子项)
期间（周） 期初 毛需求（个） 在途量（个） 预计可用库存量（个） 净需求（个） 计划订单产出量（个） 计划订单投入量（个） 40 12 12 2 2 38 40 20 2 18 20 0 2 0 0 20 2 18 20 20 2 18 20
25
净改变法：只对变化的物料项目重新计算
1
2 10
3 40
4 20
5 0
6 20
7 20
8
9
持续更新 直接修改生产计划 整个系统逐层修正变动部分 适用经常更新的系统
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基础数据的建立建立和维护
物料清单（BOM）
数据的规范性和准确性 数据类型 物料编码 物料主文件 物料清单 工作中心
在7周内完成100单位产品Product的MRP计划
期间（周） 物料 Product LT=1周 Assembly1 LT=1周 需求和订货时刻 需求时刻 订货时刻 需求时刻 订货时刻 需求时刻 订货时刻 需求时刻 订货时刻 需求时刻 订货时刻 需求时刻 订货时刻 200 200 200 200 100 100
树状图按照最低层级规则绘制 最终产品定为0级，层次分解 同一种物料只能出现在同一层级（最低层级） 如果：同一零部件分布在同一产品结构树的不同 层次上、同一零部件分布在不同产品结构树的不 同层次上。
2B 2B LT=1 LT=1 B B LT=1E E LT=3 LT=3 1A 1A LT=1 LT=1 C C LT=2 LT=2 E E LT=3 LT=3 2B 2B LT=1 LT=1 2C 2C LT=2 LT=2 P P LT=2 LT=2
现有库存量 0 5 10 6
需求量 100 100-5＝95 95-10＝85 85-6＝79
若接受100单位的订单，则首先计算需求量：
算法1：计算机：100－0＝100个 光 驱：100－5＝95个 激光头：100－10＝90个 光电二极管：100－6＝94个
17 18
算法1：光电二级管＝94
算法2：光电二级管＝79
4.MRP
物料需求计划
采购计划 生产计划 自己加工什么？ 购买什么？
9
制造业的通用公式
10
X
时 段
提前期=1
批量=1
现有量=0
1
2 10
MPS
计划产出量 计划投入量
3 10
4 10
5 10
6 10
7 10
9 10 11 12 10 10 10 10 5 8 10 9 10 11 12 10 5 5 10 9 10 11 12
提前期 工艺路线 库存信息 供应商及客户信息 工作日历
物料清单是一种用来确定装配每种产品所需的 部件或分装件的工程文件。
单级BOM仅包括那些立即需要的分装件，不 包括部件下的部件。
多级BOM表是一种部件列表，把最终产品全 方位一直分解到原材料。
27
28
BOM内容和表达方式
1.产品结构树
控制库存水平——在正确的时间订购正确
数量。
库存信息
物料需求计划（MRP） 物料需求计划（MRP）
物料清单
控制物料优先级——按正确的完成日期订
货并保持完成日期有效。
N
细能力计划（CRP） 细能力计划（CRP）
可行否？ Y
能力计划——制定一个完整的、精确的能力
计划。
7
车间生产计划 车间生产计划
采购计划 采购计划
MRP计算前提条件
用户 用户 订货 订货 销售 销售 预测 预测 主生产计划（ 主生产计划（MPS MPS） ）
主生产计划（MPS） 产品结构资料（BOM） 库存信息及编码（IM） 数据文件
存取 存取 记录 记录
工程 工程 设计 设计
MRP
库存管理（ 库存管理（IM IM） ）
物料需求计划 物料需求计划
表2－父项记录与子项记录之间的联系
期间（周） 物料A（父项） 期初 1 10 15 12 17 17 2 2 8 10 10 20 2 18 20 10 7 3 10 0 7 0 0 10 7 3 10 10
24