物料需求计划的基本计算步骤
MRP计算原理
MRP计算原理MRP计算原理：根据主生产计划(MPS)、库存计划、物料清单(BOM)，制定物料需求计划(MRP) 主要公式：毛需求量=独立需求量+相关需求量计划库存量=上期库存量+本期订单产出量+本期预计入库量-毛需求量净需求量=本期毛需求量-上期库存量-本期预计入库量+安全库存量净需求量=毛需求量+已分配量- 计划收到量-现有库存量作个转换或许就很容易理解了：净需求量=毛需求量-[(现有库存量-已分配量)+计划收到量]毛需求量：总共需要的需求量[(现有库存量-已分配量)+计划收到量]：目前可满足的需求量净需求量：还需要满足的需求量MRP计算是对所有零件进行“供给”和“需求”的平衡计算。
计算的顺序按照零件的低阶码由小到大顺序平衡计算。
其中不能平衡掉的零件“需求”需求量，是 MRP的计算结果。
MRP的计算结果分“外购件”和“自制件”两类，分别对应于零件的外购、自制两类属性。
其中，“外购件”的采购时间是需求时间提前一个供应商的交货周期；“自制件”的生产时间有两种情况：1. 如果该项对应的需求为独立需求，则开工时间按照其需求时间提前一个其BOM的生产工期时间。
2. 如果该项对应的需求隶属某成品，则其开工时间按照隶属成品的工艺路线计算提前时间。
MRP的计算分以下几个步骤：1. 展开需求成品的BOM，获得单位成品的物料需求。
需求成品主要源于MPS计算结果、生产任务、未分解任务的工令单。
2. 展开需求成品的工艺路线，获得单位成品的作业需求。
3. 展开需求成品的资源需求，获得单位成品的资源需求。
4. 需求成品需求数量和时间于步骤1展开的BOM交叉乘积，获得展开后实际的物料需求、作业需求和资源需求。
5. 按照优先级顺序：“未分解任务的工令单、生产任务、MPS计算结果”，计算作业的“开工时间”、“完工时间”；以及对应资源的需求时间，并且把作业需求量和资源需求量按时间比例分解到每一个工作日。
6. 计算作业的“开工时间”、“完工时间”时，系统按照【系统参数表】中的“生产排程约束”参数是否为1来判断是否考虑工作中心的“饱和日最低负载率”来计算有限能力排程，如果参数为0，系统则按企业是无限生产能力来排程。
物料需求计划例题
物料需求计划例题1. 引言物料需求计划（Material Requirements Planning, MRP）是一种以系统方法来管理生产所需物料的计划工具。
它通过分析和预测产品的需求，帮助企业合理安排物料的采购和生产活动，以避免生产过剩或缺货的情况发生。
本文以一个物料需求计划的例题为基础，介绍物料需求计划的概念、作用、流程和要素，并提供详细的解答示例。
2. 物料需求计划的概述物料需求计划是根据产品销售预测和库存水平，通过计算所需物料数量和时间，进而制定采购和生产计划的过程。
它帮助企业控制库存、提高生产效率、降低成本，从而更好地满足市场需求。
物料需求计划通常由企业的生产计划部门负责制定和执行，涉及多个部门和岗位的协调与合作。
3. 物料需求计划的作用物料需求计划对企业的运营管理具有重要作用，主要体现在以下几个方面：3.1 避免库存过剩或缺货物料需求计划通过准确预测产品需求，帮助企业合理安排物料的采购和生产活动，避免库存过剩或缺货的情况发生。
这可以减少企业的资金占用，并提高客户满意度。
3.2 优化生产计划物料需求计划可以协调生产计划、物料采购和供应链，使企业能够更好地调配资源、提高生产效率和产能利用率。
这有助于降低生产成本、提高企业竞争力。
3.3 提前识别问题物料需求计划可以帮助企业提前发现供应风险和问题，及时采取措施解决，以保证生产和交付计划的顺利进行。
这有助于降低生产中断和交货延误的风险。
4. 物料需求计划的流程物料需求计划的流程通常包括以下几个步骤：4.1 收集销售预测数据首先，企业需要收集和分析销售预测数据，包括产品的预期销售量和销售时间。
这可以通过历史销售数据、市场调研和销售预测模型来进行。
4.2 计算净需求净需求是指在考虑产品销售预测和现有库存的基础上，计算出所需物料的数量和时间。
计算净需求时，还需要考虑物料的提前期、安全库存和订货批量等因素。
4.3 制定采购计划根据计算出的净需求，制定物料的采购计划。
MRP的数据处理逻辑—需求计算
MRP的数据处理逻辑—需求计算MRP（Material Requirements Planning，物料需求计划）是一种通过分析和计算企业的物料需求，以满足生产和销售需求的管理工具。
在MRP系统中，需求计算是其中一项核心功能，它负责根据已知的需求和库存信息，计算出未来一段时间内所需的物料数量。
本文将介绍MRP的数据处理逻辑以及需求计算的过程。
一、基本概念解析在进行需求计算之前，我们需要了解一些基本概念：1. 计划时段：MRP系统一般将时间划分为固定的计划时段，如一周、一月等。
计划时段的选择根据企业的生产和供应链特点而定。
2. 净需求：净需求是指在某个计划时段内，物料的需求量减去已有的库存量和在途量后的剩余需求量。
净需求是需求计算的核心指标。
3. 订货提前期：订货提前期是指从下订单到收到货物之间的时间间隔，也称为采购提前期或生产提前期。
4. 安全库存：为了应对供应链中的不确定性因素，企业会在已有库存的基础上额外设置一定的安全库存，以防止库存不足导致生产停滞或客户需求无法满足。
5. 节点：MRP系统中的节点是指需求计算的时间点，一般是计划时段的开始或结束日期。
二、数据处理逻辑需求计算的数据处理逻辑可以总结为以下几个步骤：1. 收集数据：首先，我们需要收集相关的数据，包括物料的需求量、库存量、在途量以及供应链的参数配置等信息。
这些数据一般来源于企业的ERP系统或其他相关系统。
2. 计算净需求：根据收集到的数据，通过减法运算计算出每个计划时段内的净需求量。
具体计算公式如下：净需求 = 需求量 - 库存量 - 在途量如果净需求为正数，则表示物料需要进一步采购或生产；如果净需求为负数，则表示物料的库存超过了需求量，可以考虑减少采购或生产。
3. 考虑安全库存：在计算净需求的基础上，还需要考虑安全库存的影响。
如果净需求小于等于安全库存，则无需进行采购或生产；如果净需求大于安全库存，则需要进一步考虑采购或生产的计划。
第7章物料需求计划
（四）其他信息：低位码、损耗系数（组装废品系数、零 件废品系数、材料利用率）
（五）能力需求计划（后述） （六）生产计划：生产什么、生产多少、何时开始、何时
结束 （七）采购计划：采购什么、采购多少、何时开始、何时
B×2 LT=1
D×2 LT=2
Enterprise Resource Planning
1. 根据产品A的MPS计划、提前期和期初库存量计算产品A 的毛需求量、净需求量和下达订单的数量、时间
物料 MRP
计划周期
项目 项目指标 1 2 3 4 5 6 7 8
MPS计划量
200
毛需求量
200
A
净需求量
Y
0层
1层
F
D
G
D
E
H
K
2层
对应物料D的LLC=2 其他如物料X的LLC=0；物料A的LLC=1；物料H的LLC=2
物料需求计划
Enterprise Resource Planning
（五）损耗系数：说明在生产或采购过程中的损 耗情况
1. 组装废品系数：用于估计在组装过程中损耗的 系数，主要对部件的毛需求量进行调整
A的毛需求量2 （相关需求）
80 30 60
物料需求计划
Enterprise Resource Planning 3. 根据物料A的MPS计划量（独立需求）和相对于产品X和Y
的相关毛需求量计算物料A的毛需求总量
MRP 项目 X的MPS量 X的订单量
计划周期
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
MRP物料需求计划的步骤概述
MRP物料需求计划的步骤概述MRP（物料需求计划）是一种计划和管理企业物料库存的方法。
它通过分析销售预测、库存水平和供应链情况，来确定所需的物料数量和时间。
本文将对MRP的步骤进行概述，帮助读者更全面地了解和应用该方法。
第一步是数据收集。
在开始MRP之前，需要收集一些关键数据，包括销售预测、库存水平、供应商信息、订单信息等。
这些数据将作为MRP计算的基础，确保计划的准确性和可行性。
第二步是计算净需求。
净需求是指在一定时间范围内，物料实际需要的数量。
计算净需求需要综合考虑销售预测、库存水平和其他需求因素，以确定应该采购或生产的物料数量。
第三步是计算毛需求。
毛需求是指在一定时间范围内，物料总的需求量。
它是净需求加上现有库存的数量，以确保能够满足销售和生产的需求。
第四步是计算可用库存。
可用库存是指当前可供使用的物料库存量。
通过将毛需求减去已分配的库存和订单数量，可以计算出可用库存。
这一步骤非常重要，可以帮助企业合理安排库存，并避免过多或过少的库存。
第五步是计算提前期。
提前期是指从下订单到收到物料的时间。
通过了解供应链的情况，包括供应商的交货周期、运输时间等，可以计算出准确的提前期，以确保物料能够按时到达。
第六步是制定计划。
根据净需求、毛需求、可用库存和提前期等信息，制定一个合理的计划。
计划可以包括采购物料、生产订单和调整库存等方面，旨在实现物料供应的平衡和稳定。
第七步是跟踪和调整计划。
一旦计划制定好了，需要及时跟踪实际情况，并根据需要进行调整。
例如，如果销售情况出现变化，需要根据新的销售预测重新计算净需求和毛需求，以确保计划的准确性和可行性。
综上所述，MRP物料需求计划的步骤包括数据收集、计算净需求、计算毛需求、计算可用库存、计算提前期、制定计划，以及跟踪和调整计划。
通过按照这些步骤进行物料需求计划，企业可以更好地管理库存、提高生产效率，并满足客户需求。
在我看来，MRP物料需求计划是现代企业管理的重要工具之一。
工厂管理中的物料需求计划方法
工厂管理中的物料需求计划方法在工厂管理中，物料需求计划（Material Requirement Planning，MRP）是一个关键的环节。
它有助于工厂准确地确定所需的物料数量和时间，以满足生产计划和订单的要求。
本文将介绍几种常见的物料需求计划方法，包括经典的MRP方法、MRP II和ERP系统。
一、经典的MRP方法经典的MRP方法主要基于基本的需求和供应规则进行计算，用于确定所需的物料数量和时间。
其基本过程包括以下几个步骤：1. 销售预测：通过市场分析和历史数据等信息，对未来一段时间内的销售需求进行预测。
2. 净需求计算：根据销售预测和库存情况，计算每种物料的净需求量，即所需物料数量减去已有库存。
3. MRP计算：根据净需求量、物料的BOM（Bill of Materials）清单和供应规则，计算每个物料的调整需求量，包括采购订单和生产订单。
4. 采购和生产计划：根据MRP计算的结果，制定采购和生产计划，确保所需物料能够按时到达，并满足生产计划的要求。
经典的MRP方法在物料需求计划中具有一定的局限性，对于复杂的生产环境和需求变化较大的情况，可能需要更加细致的计划方法。
二、MRP IIMRP II是制造资源计划（Manufacturing Resource Planning）的简称，是对经典MRP方法的进一步发展和扩展。
它主要通过整合企业各个部门的信息和资源，实现更加全面和精确的物料需求计划。
MRP II在经典MRP方法的基础上，增加了对人力资源、设备、工时等因素的考虑和集成。
它可以更准确地预测物料需求，并对资源进行合理安排和利用。
此外，MRP II还包括订单跟踪、销售管理等功能，帮助企业实现更加高效的生产和供应链管理。
三、ERP系统ERP（Enterprise Resource Planning）系统是一种综合性的企业管理软件，它将各个部门和业务流程整合在一个系统中，实现信息共享和集中化管理。
SAPMRP的计算步骤
SAPMRP的计算步骤SAP MRP（Material Requirements Planning，即物料需求计划）是一种计划生产过程中使用的工具，用于确定在特定时间内所需的原材料和部件的数量。
它基于物料需求的计算和调度，以确保生产能够按时完成，并优化库存和采购成本。
下面是SAPMRP（物料需求计划）的计算步骤，具体如下：1.数据维护和设置：-在SAP系统中，首先需要准确地维护物料主数据。
这包括物料编码、描述、供应商信息、单位、价格等。
-设置MRP参数，如计划范围（需求的时间范围）、MRP类型、消耗模式（单级、多级）等。
2.计划需求的识别：-这些计划需求将在后续的计算过程中被考虑和处理。
3.初始库存的计算：-系统将根据物料主数据和库存记录计算当前的实际库存数量。
-初始库存是计算MRP所需的基础数据。
4.网络的建立：- MRP计算需要物料间的关联信息。
这些关联信息可以通过工艺路线、BOM（Bill of Material）等数据来建立。
-网络建立的目的是确定物料之间的依赖关系，以便在计算过程中考虑到这些依赖关系。
5.明确需求和订单的计算：-明确需求的计算旨在确定到底需要多少原材料和部件进行生产或交付。
6.建议采购和生产计划的生成：-建议采购计划是针对所需物料的推荐的采购建议，包括采购订单或交货计划等。
-建议生产计划是针对需要进行生产的物料的推荐的生产计划，包括生产订单等。
7.预测调整和紧急需求的处理：-在计算和生成建议计划之后，系统还会对预测需求的调整和紧急需求的处理进行评估。
-如果有预测需求调整或新的紧急需求，系统将重新计算和调整已生成的建议计划。
8.调整计划并生成订单：-在对需求进行了完整的计算和评估之后，系统会生成最终的计划和建议订单。
-在这个阶段，用户可以根据需要对计划进行调整，并生成最终的采购订单或生产订单。
9.跟踪和监控：-一旦计划和订单生成，系统将提供跟踪和监控的功能，以确保生产和采购按照计划进行。
mrp物料需求计划步骤
mrp物料需求计划步骤一、概述MRP（Material Requirements Planning，物料需求计划）是一种计算工具，可以帮助企业进行物料需求的计划和控制。
它可以根据销售订单、生产计划等信息，自动计算出所需的原材料、零部件等物料，并提供采购、生产等决策支持。
二、步骤1. 建立物料清单（BOM）BOM是指产品的物料清单，包括所有需要用到的原材料、零部件等。
建立BOM是MRP计算的基础，必须准确无误。
BOM应该包括物料编号、名称、数量等信息。
2. 收集需求信息MRP需要收集销售订单、生产计划等信息来进行计算。
销售订单包括客户订购的产品数量和交货时间；生产计划包括要生产的产品数量和交货时间。
3. 计算净需求量净需求量是指需要采购或生产的物料数量。
它由销售订单和生产计划决定，通过减去已有库存量得出。
如果库存不足，则需要采购或生产。
4. 计算批量大小批量大小是指每次采购或生产所需的最小数量。
它由供应商提供的最小订购量、生产设备的最小生产数量等因素决定。
批量大小应该尽可能小，以减少库存和成本。
5. 计算采购或生产计划根据净需求量和批量大小，计算出采购或生产的计划。
如果需要采购，则需要考虑供应商的交货时间、运输时间等因素；如果需要生产，则需要考虑工艺流程、设备利用率等因素。
6. 更新库存信息采购或生产完成后，需要更新库存信息。
如果有多个仓库，则需要分别记录每个仓库的库存情况。
同时，还需要记录每个物料的最大和最小库存量，以便及时补充或清理过多的库存。
7. 监控和调整计划MRP是一个动态的过程，需求信息、供应商情况等都可能发生变化。
因此，需要不断监控和调整计划，以保证物料供应充足、成本最低。
三、注意事项1. MRP计算结果只是一种参考，不是绝对的规定。
实际操作中还需考虑人力资源、设备利用率等因素。
2. MRP计算涉及到大量数据，必须保证数据准确无误。
3. MRP计算应该根据企业实际情况进行调整，不能照搬别人的做法。
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物料需求计划的基本计算步骤
一般来说，物料需求计划的制订是遵照先通过主生产计划导出有关物料的需求量与需求时间，然后再根据物料的提前期确定投产或订货时间的计算思路。
其基本计算步骤如下：
1、计算物料的毛需求量
根据主生产计划、物料清单得到第一层级物料品目的毛需求量，再通过第一层级物料品目计算出下一层级物料品目的毛需求量，依次一直往下展开计算，直到最低层级原材料毛坯或采购件为止。
2、净需求量计算
根据毛需求量、可用库存量、已分配量等计算出每种物料的净需求量。
3、批量计算
由相关计划人员对物料生产作出批量策略决定，不管采用何种批量规则或不采用批量规则，净需求量计算后都应该表明有否批量要求。
4、安全库存量、废品率和损耗率等的计算
由相关计划人员来规划是否要对每个物料的净需求量作这三项计算。
5、下达计划订单
指通过以上计算后，根据提前期生成计划订单。
物料需求计划所生成的计划订单，要通过能力资源平衡确认后，才能开始正式下达计划订单。
6、再一次计算
物料需求计划的再次生成大致有两种方式，第一种方式会对库存信息重新计算，同时覆盖原来计算的数据，生成的是全新的物料需求计划；第二种方式则只是在制定、生成物料需求计划的条件发生变化时，才相应地更新物料需求计划有关部分的记录。
这两种生成方式都有实际应用的案例，至于选择哪一种要看企业实际的条件和状况。