化工仿真实习软件之连续反应
化工虚拟仿真实习报告
一、实习背景随着科技的不断发展，虚拟仿真技术在各个领域得到了广泛应用。
化工行业作为我国国民经济的重要支柱，也逐步将虚拟仿真技术应用于生产实践。
为提高化工专业学生的实践能力，培养适应现代化工企业需求的优秀人才，我校开展了化工虚拟仿真实习项目。
本报告将对我校化工专业学生在虚拟仿真实习过程中的学习体会进行总结。
二、实习目的1. 了解化工虚拟仿真实习的基本流程和方法。
2. 掌握化工生产过程中的基本工艺流程和设备操作。
3. 提高学生在虚拟环境中解决实际问题的能力。
4. 培养学生的团队协作精神和创新意识。
三、实习内容1. 虚拟仿真平台介绍本次实习使用的虚拟仿真平台为XXX平台，该平台具有以下特点：（1）功能丰富：涵盖了化工生产过程中的各种工艺流程和设备操作。
（2）交互性强：学生可以通过虚拟环境与设备进行交互操作。
（3）数据真实：平台中的数据与实际生产数据相符。
2. 实习过程（1）预习阶段：学生通过查阅相关资料，了解化工生产的基本工艺流程和设备操作。
（2）模拟操作阶段：学生在虚拟环境中进行模拟操作，熟悉各种设备的操作方法和注意事项。
（3）工艺优化阶段：学生根据模拟操作过程中遇到的问题，对工艺流程进行优化。
（4）总结阶段：学生撰写实习报告，总结实习过程中的收获和体会。
3. 实习项目（1）离心泵操作离心泵是化工生产中常用的输送设备，学生需要掌握其工作原理、操作方法和注意事项。
（2）换热器操作换热器是化工生产中常用的传热设备，学生需要掌握其工作原理、操作方法和注意事项。
（3）液位控制系统操作液位控制系统是化工生产中常用的自动控制系统，学生需要掌握其工作原理、操作方法和注意事项。
四、实习体会1. 虚拟仿真实习有助于提高学生的实践能力。
通过在虚拟环境中进行模拟操作，学生可以更好地理解化工生产过程中的基本工艺流程和设备操作，提高解决实际问题的能力。
2. 虚拟仿真实习有助于培养学生的团队协作精神。
在实习过程中，学生需要与同学合作完成项目，共同解决遇到的问题，从而提高团队协作能力。
2024年化工仿真实训心得体会(三篇)
2024年化工仿真实训心得体会____年11月初，我开始了在清华大学化学工程系进行的一场为期六个月的化工仿真实训。
这次实训不仅让我学到了更多的专业知识，更重要的是让我领悟到了化工仿真技术在实际工程设计中的重要性和应用价值。
在这____字的心得体会中，我将详细介绍我在这次实训中的感受、学到的知识以及对未来的展望。
首先，我想讲一下我对化工仿真的理解。
化工仿真是利用计算机模拟和数学方法来研究和预测化学工程过程的方法。
通过建立数学模型，模拟化学反应、质量传递、热传递等过程，可以在计算机上进行仿真和优化，从而得到最佳的操作条件和工艺流程。
化工仿真技术的应用极为广泛，可以用于新工艺的开发、设备的设计和改进、工艺参数的优化等方面。
在实训中，我们首先学习了化工过程的基本原理和模型的建立方法。
我们了解了质量守恒、动量守恒和能量守恒的基本方程，以及如何根据化学反应的速率方程、物料的质量传递和热传递性质等参数来建立数学模型。
通过这些模型，我们可以对不同的化工过程进行仿真和优化。
在实训的过程中，我们还学习了化工仿真软件的使用。
我们使用了Aspen Plus和HSC Chemistry这两个常用的化工仿真软件。
Aspen Plus 是一款流程模拟软件，可以进行化工流程的仿真和优化。
HSCChemistry是一款热力学计算软件，可以进行化学反应的热力学分析和优化。
通过这两个软件的学习和使用，我们可以对化工过程进行详细的分析和优化。
我们可以根据组分的平衡方程、化学反应的速率方程和物料的平衡性质来优化反应器的设计，选择合适的物料和操作条件，从而提高反应的效率和产率。
同时，我们还可以结合热力学和流体力学的知识，对化工过程中的质量传递和热传递进行分析和改进，以提高化工过程的性能和可靠性。
在实训的最后阶段，我们进行了一个综合设计项目。
我们选择了一个化工过程，对其进行了仿真和优化。
我们首先建立了该过程的数学模型，然后用Aspen Plus进行了仿真计算，得到了该过程的各项数据和性能指标。
化工仿真实习报告总结
化工仿真实习报告总结一、前言随着科技的不断发展，化工行业在我国经济中的地位日益显著，化工工艺的优化与控制成为提高产品质量、降低生产成本的关键。
本次实习，我通过化工仿真模拟软件，对化工工艺过程进行了模拟操作与优化，对提高我的实践能力和理论联系实际的能力具有重要意义。
二、实习内容1. 熟悉仿真模拟软件：通过指导老师的讲解和自学，我掌握了仿真模拟软件的基本操作，了解了仿真模拟软件在化工工艺中的应用。
2. 化工工艺模拟：我选择了乙酸乙酯的生产工艺进行模拟。
首先，我根据工艺流程设定参数，然后进行模拟操作，观察不同参数对工艺过程的影响，从而找到最优操作条件。
3. 工艺优化：在仿真模拟过程中，我发现了一些可以优化的环节，如调整反应温度、压力等。
通过优化，我提高了乙酸乙酯的产量和纯度。
4. 故障处理：在模拟过程中，出现了设备故障和工艺异常。
我通过查找资料、分析原因，提出了相应的解决措施。
三、实习收获1. 理论联系实际：通过实习，我将所学的化工原理知识与实际生产过程相结合，提高了理论联系实际的能力。
2. 操作技能：通过仿真模拟操作，我熟悉了化工设备的操作方法，提高了实际操作能力。
3. 分析和解决问题的能力：在实习过程中，我学会了如何分析生产过程中的问题，并提出解决问题的方法。
4. 团队协作：在实习过程中，我与同学们共同探讨、解决问题，提高了团队协作能力。
四、实习总结通过本次化工仿真实习，我对化工工艺过程有了更深入的了解，提高了自己的实践能力和团队协作能力。
同时，我也认识到化工生产中的安全重要性，将在今后的学习和工作中，注重安全生产，为我国化工事业的发展贡献自己的力量。
最后，感谢指导老师的悉心教导，感谢同学们的帮助与支持，使我能够在实习过程中收获满满。
在今后的工作中，我将继续努力学习，不断提高自己的专业素养，为我国化工事业的发展贡献自己的力量。
化工仿真实习心得体会
化工仿真实习心得体会一、实习背景我所在的大学化学工程与工艺专业，注重理论与实践的结合。
为了更好地提升学生实践能力，学校组织了一次为期两个月的化工仿真实习，我有幸成为实习的一员。
本次实习的主要任务是通过仿真软件对一座化工厂的工艺进行模拟，并对模拟结果进行分析与优化。
二、实习过程在开始实习之前，我首先进行了一段时间的理论学习，了解了化工仿真的常用软件和方法。
之后，我们分为小组进行实践操作，每个小组都有一台仿真软件，并需要模拟不同的工艺过程。
我们小组所模拟的工艺是一座甲醇生产装置，主要涉及原料准备、反应过程和产品分离等环节。
在实践操作中，我主要负责原料准备部分的模拟。
首先，我需要收集相关的工艺参数和物料特性，然后将其输入仿真软件，在软件中进行相应的设置和调整。
这个过程需要根据实际情况做出一些假设和简化，以减小计算的复杂度。
完成参数设置后，我需要运行仿真软件，通过对模拟结果的分析和对比，找出可能存在的问题和改进的方案。
在实习过程中，我遇到了很多困难和挑战。
首先，化工仿真的软件操作比较复杂，需要熟练掌握软件的各种功能和工具。
其次，由于化工流程的复杂性，需要我们对相关的物理化学知识有相当的了解和掌握。
最后，模拟结果的分析和优化需要综合考虑各种因素，包括经济性、安全性和环保性等。
这一切都需要我们在实践中不断学习和探索。
三、实践收获通过这次化工仿真实习，我获得了很多宝贵的经验和知识。
首先，我对化工流程的整体结构和运行原理有了更深入的了解。
通过模拟的过程，我逐渐理解了各个环节之间的相互关系，以及参数调节对整个系统的影响。
这为我将来从事化工工程的工作打下了坚实的基础。
其次，我学会了如何使用化工仿真软件进行模拟和分析。
在实践中，我熟悉了软件的各种功能和工具，掌握了使用方法和技巧。
我通过对比模拟结果和实际数据的差异，不断调整和改进模拟参数，提高了仿真结果的准确性和可靠性。
这为我以后在化工设计和优化方面的工作提供了一种新的工具和思路。
仿真实习心得体会总结（2篇）
仿真实习心得体会总结开始接触化工仿真软件时,感觉很迷漫也很好奇，在后来的实习过程中我首先仔细阅读了课本上实习的具体流程，基本明白了操作的规程。
特别是在练习精馏塔单元等复杂的化工过程的时候，我觉得应该：（1）要仔细认真的阅读课本上相应的流程操作，对每一步操作都应该要有所领会、理解，因为过程的熟悉程度在操作中使至关重要的。
过程不够熟悉也许会误入歧途，错误的操作，最后事倍功半，也不能很好的掌握所需学习的内容。
（2）面对一个复杂的工艺过程时，如果不能事先了解到它们的作用和相应的位置，以及各自开到什么程度，在开车时我们可能会手忙脚乱，导致错误的操作，因此，在开车前最重要的准备工作就是熟悉整个的工艺过程。
（3）在开车后的操作中一定要有耐心，不能急于求成。
无比达到每一步的工艺要求之后，才能进行下一步的操作，否则可能造成不可挽回的质量错误。
因此在面对一个工艺流程，必须要了解这个工艺流程的作用是什么，要达到怎样的目的，了解流程中的各个环节，是如何进料的，操作条件又是如何，要达到什么样的要求。
只有这样我们才能更好的学习或掌握所练习的学习内容。
总之，通过二周的仿真实习，我明白了许多，同时也懂得了许多，在操作过程中对每一步工艺操作都要耐心的完成，要达到规定的要求，不能急于求成，否则会事倍功半。
要不断的吸取失败的教训，虚心向老师和优秀的同学请教，总结经验。
此外，在以后的学习和生活中，要更加刻苦、努力的学习自己的专业知识，夯实基础、扩大自己的知识面，从而在以后的工作或生活中，更好的为我所用，为以后踏上工作岗位打下基础!篇三：化工仿真实习感想化工仿真实习感想经过这几天的仿真实习，我们练习了离心泵、换热器、精馏塔、石油常压减压精馏装置和锅炉的开车仿真。
通过仿真实习我们可以了解基本单元操作方法，增强对工艺过程的了解，熟悉控制系统的设计及操作，学习复杂控制系统的投运，学习安全和规范化操作同时增强我们训练排除故障的能力。
下面我将具体讨论下对于锅炉单元的开车流程和操作体会。
化工仿真技术实习报告
化工仿真技术实习报告一、实习单位及实习时间实习单位：化工公司实习时间：2024年7月1日-2024年8月31日二、实习背景及目的作为一名化工专业的学生，在大学期间学习了很多化工相关的理论知识和实验操作技能。
然而，对于化工工艺过程的仿真及优化方面的知识了解甚少。
因此，为了提高自身的化工工程实践能力，深入了解化工工艺的优化与仿真技术，我选择了化工公司进行为期两个月的实习。
本次实习的目的是通过实际工作，了解化工工艺过程的仿真及优化技术的应用情况，熟悉相关的软件操作，提高化工工程设计和优化能力，为今后从事相关工作奠定基础。
三、实习内容及实施过程1.首先，实习单位为我提供了一系列的资料和文献，对化工工艺过程的仿真及优化技术进行了介绍和解释。
我认真学习了这些资料，了解了化工工程仿真的基本原理和方法。
2. 接着，我开始学习常见的化工工艺仿真软件的操作，如Aspen Plus、HYSYS等。
通过阅读软件的使用手册，我逐步熟悉了软件的界面、功能和使用方法。
3.在实习过程中，我参与了公司的一个化工工艺优化项目。
首先，我通过实地了解生产工艺流程，收集和整理了相关的工艺参数和过程数据。
然后，我使用仿真软件对该工艺进行了建模和模拟。
通过调整和优化不同的工艺参数，我得到了最优的工艺方案，并进行了相关的成本效益分析。
4.除了工艺优化项目，我还参与了实验室的一些化学实验和仪器操作。
通过这些实验，我对化工工艺中常用的实验技术和操作方法有了更深入的了解。
5.在实习的最后阶段，我向导师提交了一份实习报告，详细介绍了我在实习期间学习的内容、参与的项目和所做的工作。
并对公司的工艺优化提出了一些建议，以期能对公司的生产效益和竞争力有所提升。
四、实习心得及体会通过这次实习，我对化工工艺过程的仿真及优化技术有了更深入的了解。
通过使用仿真软件进行工艺模拟和优化，我明白了其中的原理和方法，也清楚了优化工艺对企业生产效益的重要性。
此外，我还深刻体会到了化工工程实践中的问题和挑战。
化工仿真软件实训心得
化工仿真软件实训心得
：
近日，我参加了一次关于化工仿真软件实训的活动，从中获益匪浅。
化工仿真
软件是一款现代化的软件，它可以模拟出实际的化工过程，以便于对化工工艺进行深入的研究和分析。
在实训中，我们首先学习了化工仿真软件的基本操作，然后进行了实际的操作
练习，并学习了如何利用化工仿真软件进行复杂的化工过程模拟。
最后，我们还探讨了如何将化工仿真软件应用于实际的生产环境，以提高生产效率和质量。
通过本次实训，我深刻地感受到了化工仿真软件的强大功能。
它可以帮助我们
更好地了解化工过程，并且可以模拟出实际的运行情况，从而提高生产效率和质量。
此外，通过化工仿真软件，我们还可以更加有效地预测化工过程中可能出现的问题，以便更好地控制化工过程。
总之，参加这次化工仿真软件实训，让我收获颇丰。
它不仅让我更加深入地了
解了化工仿真软件的基本操作，而且还让我明白了如何将化工仿真软件应用于实际的生产环境，以提高生产效率和质量。
我相信，今后，我将更加积极地投入到化工仿真软件的应用中，为实现更高效的化工过程而努力。
连续反应实训报告
一、实训目的本次连续反应实训旨在通过实际操作，加深对连续反应原理的理解，掌握连续反应的基本操作步骤和实验技巧，提高分析问题和解决问题的能力。
同时，通过实验，培养学生的团队协作精神和严谨的科学态度。
二、实训时间2023年10月15日至2023年10月21日三、实训内容1. 实验原理：连续反应是指在一个连续的系统中，反应物在流动过程中不断与反应物接触，发生化学反应，生成产物。
本实验以水煤气反应为例，通过调节温度、压力、催化剂等因素，研究连续反应的动力学和热力学特性。
2. 实验步骤：- 准备实验装置，包括反应器、加热器、冷却器、流量计等。
- 配制一定浓度的反应物溶液，通过流量计控制反应物的流量。
- 调节反应器的温度和压力，观察反应速率的变化。
- 通过改变催化剂的种类和用量，研究催化剂对反应速率的影响。
- 对反应后的产物进行分离、提纯和分析，测定产物的组成和纯度。
3. 实验数据记录：- 记录反应温度、压力、反应物和产物的流量、反应时间等参数。
- 记录反应过程中颜色、气味、气泡等变化。
四、实验结果与分析1. 温度对反应速率的影响：实验结果表明，随着温度的升高，反应速率明显加快。
这是因为温度升高，反应物分子的动能增加，碰撞频率和有效碰撞次数增多，从而提高了反应速率。
2. 压力对反应速率的影响：实验结果表明，随着压力的升高，反应速率也明显加快。
这是因为压力升高，反应物分子之间的距离减小，碰撞频率和有效碰撞次数增多，从而提高了反应速率。
3. 催化剂对反应速率的影响：实验结果表明，催化剂对反应速率有显著的促进作用。
这是因为催化剂降低了反应的活化能，使反应物分子更容易发生反应。
4. 产物分析：通过对反应后产物的分离、提纯和分析，确定了产物的组成和纯度。
实验结果表明，本实验成功合成了目标产物，且纯度较高。
五、实验总结1. 通过本次连续反应实训，我们掌握了连续反应的基本原理和操作步骤，提高了实验技能和分析问题的能力。
2. 实验结果表明，温度、压力和催化剂对连续反应的速率有显著影响。
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第七章连续反应一、工艺流程简介连续带搅拌的釜式反应器（CSTR）是化工过程中常见的单元操作。
丙烯聚合过程是典型的连续反应。
如流程图7-1所示，丙烯聚合过程采用了两釜并联进料串联反应的流程。
聚合反应是在己烷溶剂中进行的，故称溶剂淤浆法聚合。
首釜D-201 设有夹套冷却水散热及汽化散热。
汽化后的气体经冷却器E-201进入D-207罐。
D-207罐上部汽化空间的含氢（分子量调节剂）的未凝气通过鼓风机C-201经插入釜底的气体循环管返回首釜，形成丙烯气体压缩制冷回路。
第二釜D-202采用夹套冷却和浆液釜外循环散热。
工艺流程简介如下：新鲜丙烯进料经阀门V1进入储罐D-207。
后续工段回收的循环丙烯经阀门V2进入储罐D-207。
再经泵P-201打入釜D-201。
己烷经过阀门V6和V7分别进入釜D-201和D-202。
首釜由阀门V8与V9分别加入催化剂A和活化剂B。
汽相丙烯经阀门V10进入釜D-202作为补充进料。
少量的氢气通过调节阀进入两釜，分别用于控制聚丙烯熔融指数。
熔融指数表征了聚丙烯的分子量分布。
首釜的主要操作点有：超压或停车时使用的放空阀V11，釜底泄料阀V13，夹套加热热水阀V4，搅拌电机开关M01，气体循环冷却手动调整旁路阀V3，鼓风机开关C01（备用鼓风机开关C1B）。
第二釜的主要操作点有：超压或停车时使用的放空阀V12，釜底泄料阀V14，夹套加热热水阀V5，夹套冷却水阀V15，搅拌电机开关M02，浆液循环泵电机开关P06。
储罐D-207的主要操作点有：丙烯进料阀V1，循环液相回收丙烯进料阀V2，丙烯输出泵P-201开关P01（备用泵开关P1B）。
二、控制系统简介首釜的控制点有：LIC-03浆液液位调节器（反作用），调节阀位于釜底出料管线上。
TIC-03气体循环冷却器E-201出口温度调节器（反作用），调节阀位于冷却水出口管线上。
TIC-04釜温调节器（反作用），调节阀位于夹套冷却水入口管线上。
AIC-01聚丙烯熔融指数调节器（正作用），调节阀位于釜顶氢气入口管线上。
第二釜的控制点有：LIC-04浆液液位调节器（反作用），调节阀位于釜底出料管线上。
TIC-06釜温调节器（反作用），调节阀位于冷却器E-202冷却水出口管线上，通过冷却循环浆液控制釜温。
AIC-02聚丙烯熔融指数调节器（正作用），调节阀位于釜顶氢气入口管线上。
储罐D-207的控制点有：LIC-02液位调节器（反作用），调节阀位于泵P-201出口管线上。
三、主要画面说明图7-1、图7-2、图7-3和图7-4中的指示仪表、调节器、手操器和开关说明如下。
1．指示仪表PI-01 储罐D-207压力（0~2 MPa） PI-02 釜D-201压力（0~2 MPa）图7-1 流程图画面PI-03 釜D-202压力（0~2 MPa） AI-01 釜D-201丙烯浓度（0~100%） AI-02 釜D-202丙烯浓度（0~100%） AI-03 釜D-201己烷浓度（0~100%） AI-04 釜D-202己烷浓度（0~100%） AI-05 釜D-201聚丙烯浓度（0~100%） AI-06 釜D-202聚丙烯浓度（0~100%） AI-07 储罐D-207丙烯浓度（0~100%） AI-08 储罐D-207己烷浓度（0~100%） TI-01 储罐D-207温度（0~100℃）2. 调节器（见控制系统简介）3．手操器V1 丙烯进料阀 V2 循环丙烯进料阀V3 压缩机出口气循环量调整阀 V4 首釜夹套热水阀V5 二釜夹套热水阀 V6 首釜己烷进料阀V7 二釜己烷进料阀 V8 首釜催化剂A进料阀V9 首釜催化剂B进料阀 V10 二釜汽相丙烯进料阀V11 首釜放空阀 V12 二釜放空阀V13 首釜泄料阀 V14 二釜泄料阀V15 二釜夹套冷却水阀4．开关P01 首釜液相丙烯进料泵开关 PIB 首釜液相丙烯进料备用泵开关C01 压缩机开关 C1B 备用压缩机开关P06 二釜浆液循环泵开关 MO1 首釜搅拌电机开关MO2 二釜搅拌电机开关 T-1 首釜事故通管处理开关 T-2 二釜事故通管处理开关5．报警限说明LIC-03 D-201液位高限报警 >80 % (H)LIC-03 D-201液位低限报警 <30 % (L)LIC-04 D-202 液位高限报警 >90 % (H)LIC-04 D-202 液位低限报警 <30 % (L)LIC-02 D-207 液位高限报警 >70 % (H)LIC-02 D-207 液位低限报警 <30 % (L)PI-02 D-201 压力高限报警 >1.2 MPa (H)PI-03 D-202 压力高限报警 >0.8 MPa (H)TI-01 D-207 温度高限报警 >40 ℃ (H)TIC-04 D-201 温度高限报警 >75 ℃ (H)TIC-04 D-201 温度低限报警 <65 ℃ (L)TIC-06 D-202温度高限报警 >65 ℃ (H)TIC-06 D-202温度高限报警 <55 ℃ (L)AI-05 D-201聚丙烯浓度高限报警 >50 % (H)AI-06 D-202聚丙烯浓度高限报警 >50 % (H)图7-2 控制组画面图7-3 手操器画面图7-4 指示仪表画面四、工艺操作说明为了方便操作,本仿真软件假定所有的加料阀门都具有调节阀的精度，因此阀门的开度反映了相对流量。
各物流的流量数值不在流程图上显示。
1．冷态开车参考步骤①检查所有阀门处于关闭状态，各泵、搅拌和压缩机处于停机状态。
②开己烷进口阀V6，开度50%，向第一釜D-201充己烷。
当液位达50%时，将调节器LIC-03投自动。
③开己烷进口阀V7，开度50%，向第二釜D-202充己烷。
当液位达50%时，将调节器LIC-04投自动。
④开丙烯进料阀V1，向储罐D-207充丙烯。
当液位达50%时，开泵P-201，将调节器LIC-02投自动。
⑤开鼓风机C-201A，即开C01。
全开手操阀门V3，使丙烯气走旁路而暂不进入反应釜。
手动打开TIC-03输出约30%，使冷却器E-201预先工作。
⑥开釜D-201搅拌M01。
开催化剂阀V8和V9，开度各50%。
调整夹套热水阀V4，使釜温上升至45~55℃左右诱发反应。
关热水阀后，只要釜温继续上升，说明第一釜的反应已被诱发。
此时反应放热逐渐加强，必须通过夹套冷却水系统，即手动开TIC-04输出向夹套送冷却水。
逐渐关旁路阀V3加大气体循环冷却流量，控制釜温，防止超温、超压及“暴聚”事故。
将温度调节器TIC-04设定为70±1℃，投自动。
如果加热诱发反应过度，开大冷却量仍无法控制温度，应超前于温度不大于90℃时暂停搅拌，或适当减小催化剂量等方法及早处理。
一旦釜温大于等于100℃，软件认定为“暴聚”事故，只能重新开车。
如果加热诱发反应不足，只要一关热水阀V4，釜温TIC-04就下降。
应继续开V4 强制升温。
若强制升温还不能奏效，应检查是否在升温的同时错开了气体循环冷却系统或TIC-04有手动输出冷却水流量。
必须全关所有冷却系统，甚至开大催化剂流量直到反应诱发成功。
⑦开釜D-202搅拌M02。
开汽相丙烯补料阀V10，开度为50%。
在釜D-201反应的同时必须随时关注第二釜的釜温。
因为第一釜的反应热会通过物料带到第二釜。
有可能在第二釜即使没有用热水加热诱发反应，也能使反应发生。
正常情况需调整夹套热水阀V5使釜温上升至40~50℃左右诱发反应。
如前所述，由于首釜的浆液进入第二釜带来热量会导致釜温上升，因此要防止过量加热。
关热水阀后只要釜温继续上升，说明第二釜的反应已被诱发。
同时反应放热逐渐加强，必须通过夹套冷却水系统，即开夹套冷却水阀V15 和浆液循环冷却系统，即开泵P-206电机开关P06，手动开TIC-06输出控制釜温，防止超温、超压及“暴聚”事故。
将温度调节器TIC-06设定在60±1℃，投自动。
与第一釜相同，如果加热诱发反应过度，开大冷却量仍无法控制温度，应超前于温度不大于90℃时暂停搅拌，或适当减小催化剂流量等方法及早处理。
一旦釜温大于等于 100℃，软件认定为“暴聚”事故。
只能重新开车。
如果加热诱发反应不足，只要一关热水阀V5釜温TIC-06就下降。
应继续开V5强制升温。
若强制升温还不能奏效，应检查是否在升温的同时错开了浆液循环冷却系统或V15有手动输出冷却水流量。
必须全关所有冷却系统，甚至开大催化剂流量直到反应诱发成功。
⑧等两釜温度控制稳定后，手动调整AIC-01向首釜加入氢气，使熔融指数达6.5左右，投自动。
⑨在调整AIC-01的同时，手动调整AIC-02向第二釜加入氢气，使熔融指数达6.5左右,投自动。
⑩开循环液相丙烯阀V2（25%），适当关小阀V1（25%），应使丙烯进料总量保持不变。
⑾微调各手动阀门及调节器，使本反应系统达到如下正常设计工况。
PI-01 储罐D-207压力 0.95 MPaPI-02 釜D-201压力 1.0 MPaPI-03 釜D-202压力 0.5 MPaAI-01 釜D-201丙烯浓度 15 %AI-02 釜D-202丙烯浓度 10 %AI-03 釜D-201己烷浓度 45 %AI-04 釜D-202己烷浓度 50 %AI-05 釜D-201聚丙烯浓度 40 %AI-06 釜D-202聚丙烯浓度 40 %AI-07 储罐D-207丙烯浓度 70 %AI-08 储罐D-207己烷浓度 30 %AIC-01 釜D-201熔融指数 6.5AIC-02 釜D-202熔融指数 6.5TI-01 储罐D-207温度 35 ℃TIC-03 冷却器E-201出口温度 45℃TIC-04 釜D-201温度 70℃TIC-06 釜D-202温度 60℃LIC-02 储罐D-207液位 50 %LIC-03 釜D-201液位 50 %LIC-04 釜D-202液位 50 %2．停车参考步骤①关D-202汽相丙烯加料阀V10。
②关A、B催化剂阀V8、V9。
③关丙烯进料阀V1。
④关循环液相丙烯阀V2。
⑤关D-201加己烷阀V6。
⑥关D-202加己烷阀V7。
⑦开D-201放空阀V11。
⑧开D-202放空阀V12。
⑨开D-201泄液阀V13。
⑩开D-202泄液阀V14。
⑾将调节器TIC-04置手动全开。
⑿将调节器TIC-06置手动全开。
⒀将调节器TIC-03置手动全开。
⒁将调节器LIC-02置手动全开。
⒂将调节器LIC-03置手动全开。
⒃将调节器LIC-04置手动全关。
⒄将调节器AIC-01置手动全关。
⒅将调节器AIC-02置手动全关。