脱硫剂与钢厂实例

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某钢铁企业300m^2烧结机机头烟气氨法脱硫系统运行效果评价实例

某钢铁企业300m^2烧结机机头烟气氨法脱硫系统运行效果评价实例

( 攀铜集团钢铁钒钛股份有 限公 司 劳动卫生防护研 究所, 四川 攀枝花

6 1 7 0 6 7 )
要: 通 过 对 某钢 铁 企 业 3 0 0 m 烧 结机 机 头 烟 气氨 法 脱硫 系统 工 程 的 工 艺、 技 术 特 点和 实 际 运 行 效 果 进 行 评 价 . 从 氨 法脱
图 1 烧结烟气脱硫装置示意图 2 . 2 烟气脱硫工艺流程 图 烧结机头氨法脱硫工艺流程见 图 2 。

它方法相 比的劣势 为运行成本较 高且液氨保存起来 比较危险 , 优点则是运行效果 稳定 , 脱硫产 品为硫酸铵 . 可直接作 为化肥 出售 , 经济效 益较 高。目前 国内柳钢 2  ̄ 8 0 m 烧结机运用 了该方 法, 验收监测 数据表明 , 脱硫效率稳定达到 9 5 %以上 , 且脱硫产 品硫 酸铵 品质稳定 , 销路较好 , 已经取得了很大的成功 。 公 司同时采用焦 炉化产 回收 的浓氨水用作 为烧结 机脱硫 剂, 不 足部 分通过购 买液氨进厂直 接兑成氨水使用 , 节 约了费 用。 脱硫系统与烧结机 同步运转率达到 1 0 0 %。 若脱硫系统有故 障, 烧结系统也同步停运 。 2 . 5 运行成本核算 烧结脱 硫系统直接运行 费用为 9 4 9 3 . 3 5万元/ 年 .采取烟 气脱 硫措 施后可削减 s O 排放 量 4 0 1 5 9 . 8 t / a ,脱硫副产品硫酸 铵年产量 8 . 2万 t , 实现销售额 6 5 6 0 万元, a 。脱除 l k g 二氧化硫 的成本为 0 . 7 4元 , 成本稍低 。 因此 , 烧结机氨法烟气脱硫工艺在 技术 和经济上都是可行的。
反应一 : S O  ̄ + H z O H2 s 0 3 反应 二: H 2 S O 3 + ( N H 4 ) 2 S 0 4 — N H 4 HS O 4 + N H 4 H S O 3 反应三 : H 2 S O 3 + ( N H 4 ) 2 s 0 3 —2 N H 4 H S 0 3

钢厂烧结机脱硫脱硝氧含量折算

钢厂烧结机脱硫脱硝氧含量折算

钢厂烧结机脱硫脱硝氧含量折算摘要:一、烧结机脱硫脱硝的背景和意义二、烧结机脱硫脱硝中的氧含量折算方法三、氧含量折算在烧结机脱硫脱硝中的应用案例四、氧含量折算对烧结机脱硫脱硝效果的影响五、总结与展望正文:一、烧结机脱硫脱硝的背景和意义随着我国经济的快速发展,钢铁工业作为支柱产业之一,其产量不断攀升。

然而,钢铁烧结过程中产生的大量烟气污染物,如二氧化硫(SO2)、氮氧化物(NOx)和粉尘等,对环境造成了严重破坏。

为了减轻这些污染物对环境的影响,钢铁烧结企业纷纷实施脱硫脱硝技术。

脱硫脱硝是指从烟气中去除二氧化硫和氮氧化物的过程。

在这一过程中,氧含量折算方法起着至关重要的作用。

通过折算烟气中的氧含量,可以更准确地评估烧结机脱硫脱硝的效果,从而为钢铁企业提供更为可靠的环保数据。

二、烧结机脱硫脱硝中的氧含量折算方法氧含量折算方法主要基于烟气中氧气的含量与二氧化硫和氮氧化物的排放量之间的关系。

在烧结机脱硫脱硝过程中,烟气中的氧气会被脱硫剂和脱硝剂吸附或参与化学反应。

因此,通过测量烟气中氧气含量的变化,可以间接评估脱硫脱硝效果。

具体折算方法如下:首先,需要采集烟气样本,并测量其含氧量。

然后,根据烧结机的生产参数和烟气成分,计算出烟气中的理论氧气含量。

最后,通过比较实际含氧量和理论含氧量,可以得出烧结机脱硫脱硝的氧含量折算结果。

三、氧含量折算在烧结机脱硫脱硝中的应用案例在某钢铁烧结厂,实施了活性炭脱硫脱硝技术。

为了评估该技术的效果,采用了氧含量折算方法。

首先,采集了烧结机烟气样本,并测量其含氧量。

然后,根据烧结机的生产参数和烟气成分,计算出烟气中的理论氧气含量。

最后,将实际含氧量与理论含氧量进行比较,得出活性炭脱硫脱硝的氧含量折算结果。

根据这一结果,可以评估该技术的实际效果,并为进一步优化提供依据。

四、氧含量折算对烧结机脱硫脱硝效果的影响氧含量折算方法对于评估烧结机脱硫脱硝效果具有重要意义。

通过这一方法,可以更准确地了解脱硫脱硝技术的实际效果,从而为钢铁企业提供更为可靠的环保数据。

钢厂烧结烟气湿式脱硫的工程实践

钢厂烧结烟气湿式脱硫的工程实践

钢厂烧结烟气湿式脱硫的工程实践钢厂烧结烟气湿式脱硫的工程实践张殿印王永忠(中冶建筑研究总院·上海宝钢工程技术公司)内容摘要:烟气脱硫有多种方法,本文结合烧结烟气特点阐述了湿式石灰石--石膏法脱硫反应的吸收机理,介绍了脱硫工艺过程和设备选用。

对开发烧结脱硫途径有重要参考价值。

Content abstract: The flue gas desulphurization had many kinds of methods, combined with sintering gas characteristic the wet limestone-gypsum flue gas desulphurization response's absorption mechanism were expounded in this paper, the desulphurization technological process and the equipment select were introduced. This paper had important reference value for the sintering desulphurization.关键词烧结烟气湿法脱硫实践Key word: sintering gas, wet desulphurization, practice钢厂铁矿粉烧结过程中,不可避免地产生大量灰尘和有害气体(主要是SO2),成为钢铁冶金工业中造成大气污染最严重的环节之一。

据统计,烧结厂粉尘排放量约占整个钢厂总排尘量的30%左右。

由于生产使用的各种原料(铁粉矿、燃料、熔剂)都含有硫分,在烧结或焙烧过程中,物料的绝大部分硫被燃烧,生成SO2。

钢厂的SO2主要是从烧结厂排出的。

每生产1t烧结矿产生20~40kg粉尘,排出含SO2的烟气3600~4300m3,SO2浓度一般为300~2000mg/m3。

氨法脱硫在钢厂烧结机上的应用

氨法脱硫在钢厂烧结机上的应用

氨法脱硫在钢厂烧结机上的应用-脱硫管道网报道氨法脱硫在钢厂烧结机上的应用-脱硫管道网报道1、系统概述本工程为对莱芜市福利铁厂现有1号2号烧结机烟气增设脱硫系统,实现减排任务主要设计原则:1)脱硫工艺采用氨-硫铵法脱硫;2)装置处理能力按正常工况下两台烧结机烟气总流量50%~120%进行设计,脱硫率不小于90%;3)脱硫系统设置100%烟气旁路,保证脱硫装置在任何情况不影响烧结机的安全运行;4)脱离设备年利用小时8000小时考虑;5)装置可用率不小于95%;6)装置服务寿命为20年1.1工艺过程按照功能划分,脱硫主工艺系统可以划分为:脱硫剂系统,烟气脱硫系统,硫铵制备系统;公辅设施包括:供配电系统,循环水泵站,采暖通风系统等。

脱硫剂系统将来自液氨槽车的氨水进行稀释或者接受来自焦化厂的氨水,供给后续烟气脱硫系统使用。

烟气脱硫系统包括烟气系统,脱硫吸收系统。

烟气系统将1号2号烧结机烟气通过入口挡板,增压风机引至脱硫塔;来自脱硫剂系统的一定浓度的氨水,在脱硫塔内,通过喷雾反应段,与烟气中的SO2充分反应,生成亚硫酸铵溶液,流入循环液池。

亚硫酸铵溶液通过循环泵送至吸收塔内进行脱硝。

循环液再次由循环泵送入塔中,进行多次往复,当达到一定浓度和PH要求后逐渐排入浊液池,而后由浊液泵输送至后续硫铵制备系统。

经过脱硫脱硝的烟气经过除水雾器计进入净烟囱排放。

硫胺制备系统包括冲氧曝气系统,蒸发浓缩系统,干燥包装系统。

经过过滤器的浊液进入曝气塔,空气经过曝气鼓风机进入曝气塔,亚硫酸铵完全氧化为硫酸铵。

从曝气塔顶部出来的气体返回脱硫塔,溶液进入过滤液缓冲贮槽,用蒸发供料泵打至加热蒸发器,浓缩得到至饱和溶液,硫酸铵结晶后,经离心机分离后再硫化床干燥冷却得硫酸铵产品,进行包装。

分离下的母液流入过滤缓冲罐或结晶器。

1.2计算机控制系统计算机控制系统采用日本横河DCS系统。

所有系统公用1套DCS控制器,1台操作员站,1台工程师站(兼作操作员站),配置1台激光打印机。

钠碱法脱硫案例

钠碱法脱硫案例

钠碱法脱硫案例钠碱法脱硫是一种常用的烟气脱硫技术,主要应用于燃煤锅炉、发电厂等工业领域。

下面列举了十个以钠碱法脱硫为题的案例,详细介绍了每个案例的具体情况和效果。

1. 案例一:某发电厂采用钠碱法脱硫技术对燃煤锅炉烟气中的二氧化硫进行处理。

通过调整烟气温度和烟气流速,以及钠碱溶液的浓度和流量,成功将烟气中的二氧化硫浓度降低至国家排放标准以下,达到了脱硫效果。

2. 案例二:一座钢铁厂在钠碱法脱硫过程中遇到了钠离子浓度过高的问题,导致脱硫效果下降。

经过调整钠碱溶液的配比和循环使用率,成功降低了钠离子浓度,提高了脱硫效果,同时减少了钠离子对环境的影响。

3. 案例三:某化工厂的燃煤锅炉烟气中含有大量的氯化物,采用传统的钠碱法脱硫技术效果不佳。

经过改进,引入了氯化物吸收剂和湿式电除尘技术,成功实现了烟气中氯化物的高效脱除,保证了环境排放达标。

4. 案例四:一家石化企业的燃煤锅炉烟气中含有大量的颗粒物和重金属元素,采用钠碱法脱硫后,烟气中的颗粒物和重金属元素得到了明显的去除。

同时,在脱硫过程中,钠碱溶液中的钠离子还能与烟气中的氯化物结合,形成稳定的氯化钠,进一步减少了氯化物的排放。

5. 案例五:一座大型发电厂在钠碱法脱硫过程中出现了脱硫效率低的问题。

通过增加钠碱溶液的喷射速度和增加脱硫剂的投加量,以及优化烟气流动分布,成功提高了脱硫效率,达到了国家排放标准要求。

6. 案例六:某化肥厂的燃煤锅炉烟气中含有大量的氨气,采用钠碱法脱硫后,不仅能够去除烟气中的二氧化硫,还能将氨气与钠离子结合,形成氯化钠和氮气,减少了氨气的排放。

7. 案例七:一座新建的燃煤电厂采用钠碱法脱硫技术,通过对脱硫塔的设计和改进,实现了脱硫效果和设备性能的最佳匹配,大大提高了脱硫效率和运行稳定性。

8. 案例八:某钢铁厂的燃煤锅炉烟气中含有大量的硫化物,采用钠碱法脱硫后,不仅能够去除烟气中的二氧化硫,还能将硫化物与钠离子结合,形成硫化钠,有效减少了硫化物的排放。

氧化铁脱硫剂在钢厂焦化脱硫应用的原理

氧化铁脱硫剂在钢厂焦化脱硫应用的原理

氧化铁脱硫剂在钢厂焦化脱硫应用的原理下载提示:该文档是本店铺精心编制而成的,希望大家下载后,能够帮助大家解决实际问题。

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钙基脱硫剂盛钢桶内脱硫的应用

钙基脱硫剂盛钢桶内脱硫的应用

脱硫剂加入一炉后小平 台喂线 、 吹氩一连铸 。
2 钙基脱硫 剂理化指标 . 3
3 . 终点高 s s≥0 l%) .I 2 ( ] . 5 钢水的脱硫效果 [ 0
( ) 钢水 中硫 的变化 1
t j
七m 。
—— . 硼夯与应用 —一 i . I
霪 ◎ ◎ ④年 第@ 总 @ 期 第昼期
图 1 。
表 3 试验各工序环节的钢水【 】 S变化 /.0 % 00 1
3 . 终点低 s .2 2 钢水 的脱硫效果 对 于转炉终点 [] S < 00 5 . %的钢水 , 1 加入钙基脱硫 剂后在 炉后各个 工序环 节的钢水及钢包渣 中硫含量变化见表 5表 6 、 。
表 5 试验各工序环节的钢水【】 S 变化 /.0 % 00 1
后, 利用挡渣球 控制 出钢过 程下渣量 ; 出钢过程 中盛
钢桶 内先加人脱氧剂及铁合金进行脱氧合金化 , 在合
金加入后加入钙基脱硫剂 ; 利用 高温钢水强 大的搅拌 动能 , 使钙基脱硫剂 与钢 水快速混匀 、 化成渣 , 熔 发生
脱硫反应 , 获得 良好的“ 渣洗” 脱硫效果 。
钢水 “ 渣洗” 脱硫工艺流程如下 : 转炉冶炼一 出钢过程盛钢桶 内脱氧合金化 、 钙基 3 脱硫 效果 . 2
立 了采用 钙基脱硫 剂在钢水 罐 内进 行渣洗脱 硫 的设
3 试 验 结果 及 分 析 31 试 验 炉 次 总体 情 况 .
试验在不影 响转炉生 产的条 件下进行 , 试验炉次 全部执行现有工艺制度和操作规程 。 试验共进行了 l 5 炉次 , 中终点 钢水f1 .1%的为 9炉 , 点钢水 其 s≥0 5 0 终 『 < .1%的 6炉。终点钢水 以及加入非金属脱氧剂、 SO 5 1 0 钙基脱硫剂情况见表 2 。

烧结烟气脱硫工业应用实例

烧结烟气脱硫工业应用实例

包头钢厂烧结机采用ENS半 干法脱硫工艺,因其铁矿为含 氟矿,脱硫除氟装置投资太高, 以脱氟为主,脱硫为辅,在不 经过改造的情况下不适合其他 企业使用。
1.14 LIFAC半干法
炉内喷钙-炉后增湿活化脱 硫技术自1986年在芬兰3MW机 组上进行中试以来,很快在世界 各国得到应用。 1996年,作为我国火电厂脱 硫的示范工程,南京下关电厂两 台125MW机组从芬兰IVO公司 引进了配套的LIFAC_FGD装置。
(3)工艺布置灵活、节地、投资节省、运营成本 低、二次污染小、副产物综合利用价值高的技 术将成主流
(4)由中小型烧结机向大型烧结机扩展
(5)工业化应用加速
国外应用现状
20世纪80年代德国鲁奇公 司开发出第一代流化床脱 硫技术 德国从wulff公司在LurgCFB技术基础上开发研制 了一种回流式烟气循环流 化床烟气脱硫工艺RCFB 丹麦FLS(F.LSmith)公司采 用循环流化床工艺开发了 气体悬浮吸收烟气脱硫工 艺GSA
•以循环流化床原理为基础,通过吸收剂在反应塔内多次的 再循环,使烟气中酸性气体与吸收剂充分接触,提高了吸 收剂的利用率 •具有半干法工艺的优点,Ca/S(摩尔比)为1.1-1.2时,可达 到湿法工艺的脱硫效率(95%以上) •工艺与鲁奇公司之间的差别仅在于吸收塔体的结构 •吸收塔中的烟气和吸收剂颗粒在向上运动时,由于脱硫塔 出口设置了回流装置,约有30%的粉尘在塔内产生回流,, 增加了烟气与吸收剂的接触时间,使脱硫过程得到了极大 改善,提高了吸收剂的利用率和脱硫效率
1.10 旋转喷雾干燥法
喷雾干燥法脱硫工艺具有技术成熟、工艺流程较为简单、系统可靠性 高等特点,脱硫率可达到85%以上。工程投资和运行费用比石灰(石灰石) 法要低一些。 我国先后在沈阳黎明公司、四川白马电厂、山东黄岛电厂建成处理烟 气量为5000于300000m3/h的喷雾干燥脱硫装置,
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第二节常用脱硫剂及脱硫指标一、常用脱硫剂经过长期的生产实践,目前选用作为铁水脱硫剂的主要是Ca、Mg、Na等元素的单质或化合物,常用的脱硫剂主要有:Ca系:电石粉(CaC2)、石灰(CaO)、石灰石(CaCO3)等Mg系:金属Mg粉Na系:苏打(Na2CO3)二、常用脱硫剂反应特点1.电石粉碳化钙脱硫反应为用CaC2脱硫有如下特点:1)在高碳系铁水中,CaC2分解出的Ca离子与铁水中的硫有极强的亲和力。

因此CaC2有很强的脱硫能力,在一定的铁水条件下,用CaC2脱硫,脱硫反应的平衡常数可达6.9×105,反应达到平衡时,铁水中硫含量可达4.9×10-7。

2)用CaC2脱硫,其脱硫反应是放热反应,有利于减少铁水的温降。

3)脱硫产物CaS,其熔点24500C,因此脱硫后,在铁水面上形成疏松的固体渣,有利于防止回硫,且对混铁车内衬浸蚀较轻,扒渣作业方便。

4)由于电石粉脱硫能力强,故用量少,渣量也较少。

5)电石粉易吸潮,吸潮时产生如下反应:CaC2+H2O=CaO+C2H2CaC2+2H2O=Ca(OH)2+C2H2这个反应会大大降低电石的脱硫能力,而且放出的C2H2是属易爆气体,因此在运输和保存电石粉时要采用氮气密封,储料罐必须安装乙炔检测等安全装置,以防爆炸等事故。

6)用电石粉脱硫生成的碳除饱和溶解于铁水外,其余以石墨态析出,喷吹过程中随喷吹气体有少量的电石粉带出,同时还有少量的C2H2产生,这些都会对环境产生污染,故必须有除尘设备。

2.石灰粉脱硫石灰脱硫的反应式为:用脱硫有如下特点:1)在高C和一定含硅量的铁水中,有较强的脱硫能力,在1350℃时,用脱硫,反应达平衡时,铁水中硫含量可达,比的脱硫能力要弱得多。

2)脱硫渣为固体渣,扒渣方便,对铁水缶、混铁车侵蚀较小,但用量较大,故形成的渣量也大,铁损也较高,铁水温降也较大。

3)石灰粉资源广、价格低、易加工,使用安全。

4)石灰粉流动性差、在输送中易堵塞、在料罐中也可能会“架桥”而堵料,且石灰易吸潮,吸潮后其流动性大大恶化,吸潮后会生成,不仅影响脱硫效果,而且会污染环境,因此,石灰的加工运输和贮存都要在干燥条件下进行,一般也采用氮气密封和输送。

3.用Mg粉脱硫用Mg粉脱硫,其反应式为:镁粉脱硫有如下特点:1)Mg有很强的铁水脱硫能力,13500C时,用Mg粉脱硫,反应的平衡常数为3.17×105,反应达到平衡时,铁水中含硫量可达l.6×10-7,大大高于Ca0的脱硫能力。

2)Mg的沸点为ll070C,Mg加入铁水后,变成Mg蒸气,形成气泡,使Mg的脱硫反应在气液相界面上进行,另外由于金属Mg变成Mg蒸气.使得反应区附近的流体搅拌良好,大大增强Mg的脱硫效果。

3)Mg在铁水中有一定的溶解度,铁水经过Mg饱和后能防止回硫,这部份饱和的Mg在铁水处理后的运送过程中仍能起到脱硫作用。

4)由于Mg进入铁水后就会气化,反应非常强烈,因此一般不使用纯Mg,而与其他材料混合一起喷入,目前多与Ca0一起混合后作成混合脱硫剂。

5)Mg的价格昂贵,但因Mg混合脱硫剂只要配比合适,也会使其用量少,而且铁水温降小,渣量少,铁损也少等特点,其综合成本也不一定高,而且由于用量少,处理周期也短,对高节奏的转炉也是有利的,因此Mg脱硫剂已越来越多被采用。

其他脱硫剂,像石灰石(CaCO3)因脱硫效果差而且铁水温降太大,而像苏打(Na2CO3)由于资源短缺,而且脱硫产物呈液态对罐衬侵蚀严重,降温也大,因此这些在铁水脱硫生产中已较少采用。

三、脱硫生产指标对一种脱硫工艺方法或脱硫剂的脱硫效果的评定,目前还没有一个统一的、全面的指标来反映,但在实际生产中仍可根据以下指标来评价其脱硫效果。

1.脱硫效率()式中:——处理前铁水原始含硫量,%——处理后铁水成品含硫量,%此值反映脱硫工艺对铁水脱硫的直接影响,是工艺操作中很重要的工艺参数,值较大,说明此工艺的脱硫效果越好,当然值的大小与原始含硫量有关,如脱硫前原始硫很高,即使值较大,也不能说明成品硫就很低。

此外由于公式中无脱硫剂的使用量,因此该公式并未反映出脱硫剂的脱硫效果。

2.脱硫剂效率(Ks)式中:w—脱硫剂的消耗量,kg/t铁假设在脱硫反应过程中,脱硫剂的效率不变,则:脱硫剂效率Ks的意义是单位脱硫剂的脱硫量,此值虽不能准确地描述脱硫剂的脱硫能力,但在生产操作中有实际意义。

当掌握了一定工艺条件下的经验脱硫数据后,就可以根据要求的脱硫量控制加入脱硫剂的数量。

3.脱硫剂的反应率ηM脱硫剂加入铁水后,并非全部脱硫剂都参与了脱硫反应而起到了脱硫作用,为比较脱硫工艺中脱硫剂参与脱硫反应的程度,可用脱硫剂的理论消耗量和实际消耗量的比值来表示脱硫剂的反应率式中:——脱硫剂的理论消耗量,kg/t铁——脱硫剂的实际消耗量,kg/t铁例如:用电石粉的脱硫剂的反应率式中:64—的分子量32 — S的分子量—电石粉的单耗,kg/t铁—电石粉中的含量,%一般来说脱硫剂的反应率都不高,电石粉的反应率为20~40%,而石灰粉的反应率仅5~10%。

4.脱硫分配比脱硫的产物必须进入渣中,从而使钢中的硫减少,其反应式简化为:。

炉渣的脱硫能力,通常用硫在渣—铁中的分配比的大小来表示,=(S)/[S]式中:—硫在渣—铁中分配比(S)—渣中硫的含量,%[S]—铁中硫的含量,%值越大,说明炉渣的脱硫能力越强,一般而言,象高炉渣由于FeO低,可达100,电炉还原期可达30~50,而转炉渣仅为5~10。

第三节常用脱硫方法及其操作一、铁水罐搅拌法脱硫(KR法)搅拌法是铁水脱硫技术的重要进展,它放弃了传动的容器运动方式,通过搅动来使液体金属与脱硫剂混合接触达到脱硫目的。

搅拌法分为两种形式即莱茵法和KR法。

a -- 莱茵法 b-- KR法图9—1 搅拌法脱硫两种方法的最大区别是搅拌器插入铁水深度不同,莱茵法搅拌器只是部分地插入铁水内部,通过搅拌使罐上部的铁水和脱硫剂形成涡流搅动,互相混合接触,同时通过循环流动使整个罐内铁水都能达到上层脱硫区域段实现脱硫,KR法是将搅拌器沉浸到铁水内部而不是在铁水和脱硫剂之间的界面上通过搅拌形成铁水运动旋涡使脱硫剂撒开并混入铁水内部,加速脱硫过程。

武钢二炼钢KR法是利用机械搅拌作用使脱硫剂与铁水混匀达到脱硫目的,因此,脱硫剂利用率高,消耗较低,目前武钢二炼钢KR铁水脱硫的脱硫剂消耗达到5.0kg/t.Fe(CaO 基) 左右,搅拌器寿命达到700余次,耐材消耗0.02kg/吨,脱硫效果[S]可以达到0.001%,脱硫效率≥90%,可以生产和满足不同低硫品种的需求。

1.KR铁水脱硫工艺流程机械搅拌法脱硫就是将耐火材料制成的搅拌器插入铁水罐液面下一定深处,并使之旋转。

当搅拌器旋转时,铁水液面形成“V”形旋涡(中心低,四周高),此时加入脱硫剂后,脱硫剂微粒在浆叶端部区域内由于湍动而分散,并沿着半径方向“吐出”,然后悬浮,绕轴心旋转和上浮于铁水中,也就是说,借这种机械搅拌作用使脱硫剂卷入铁水中并与接触,混合、搅动,从而进行脱硫反应。

当搅拌器开动时,在液面上看不到脱硫剂,停止搅拌后,所生成的干稠状渣浮到铁水面上,扒渣后即达到脱硫的目的。

脱硫前,铁水缶中若有高炉渣,应先扒渣,即脱硫前后要二次扒渣。

下图KR专用罐工艺流程(图9—2):图9—2 KR专用罐工艺流程高炉铁水罐直接KR法脱硫工艺流程:图9—3 高炉铁水罐直接KR法脱硫工艺流程2.原料要求1)高炉铁水条件铁水温度:T≥l2500C铁水硫含量:[S]≤0.060%渣层厚度:处理铁水量:Q=80~90吨/罐·次2)脱硫剂(KC—2#)(1)重量配比:活性石灰:88—90%萤石:12—10%(2)粒度要求:(3)要求新鲜、干净、干燥、不混有杂质、不粉化变质。

3)镁质复合脱硫剂(试行)(1)重量配比:活性石灰 75~80%萤石:15~10%Mg粉:≥10%(2)粒度要求(活性石灰、萤石同KC—2#脱硫剂)(3)Mg:阻燃时间,闪点:6150C左右3.KR铁水脱硫的基本操作1)扒渣操作:(1)脱硫铁水罐由牵引车运载至扒渣位置后,由主控台将罐倾斜至扒渣角度(以铁水不能溢出为准),然后进行扒渣操作。

(2)扒渣机在运转前接通电源并选择好手动或自动操作方法(扭动转换操作手柄),要确认清楚手动(ISW)或自动(3PL)灯光显示和紧急停车手动按钮的位置。

(3)要确认压缩空气的入口压力达到0.6~0.8MPa,操作压力>0.45MPa。

(4)扒渣机运转前,小车的前进端极限应设在零位,后退端极限应设在拾位上,否则不允许运转。

(5)扒渣机的前后行程5-6米,高度为0.9米,左右旋转角度为12.50。

(6)当罐内铁水中带有大于600kg的渣块时原则不能强行扒渣,应将铁水返回到混铁炉。

(7)铁水在搅拌前后都要进行扒渣,罐内渣子扒到铁水裸露。

2)卷扬操作(1)运行前必须检查主操作台电源转换开关、确认钢丝绳及抱闸正常,进行试运转后方能使用。

(2)铁水罐必须对准扒渣的中心线,方可进行倾翻铁水罐操作。

(3)机旁操作卷扬时,只许挂脱勾操作,倾斜操作应在主控制台进行。

3)搅拌操作(1)首先试灯检查,确认操作台上的所有工作信号是否正常。

(2)确认铁水缶中心线对准搅拌器中心线,正负误差。

(3)准确测铁水液面高度,并对搅拌器进行预烘烤3—5分钟(新搅拌器在使用前50次在予烘烤后进行浸泡烧结5—10分钟)。

搅拌器浸入铁水深度350~600mm 搅拌时间为3-9分钟,转速80~120转/分。

(4)铁水液面在3000~3700间可方可拉钟操作,搅拌过程中注意观察电流及转速波动情况和相关信号反应,并在搅拌结束前3分钟实施必要的均匀减速,但减速后下限转速应≥78转/分。

(5)加入脱硫剂时转速比所需速应低2—5转,距投料剩余100kg时,均匀增速达所需速度,并依据火花飞溅及亮度情况,进行适当的减速调节。

(6)每处理一罐要对搅拌器进行确认,搅拌器耐火材料损坏或脱落≥50mm时或有槽沟、孔眼凹坑情况必须进行热修补后才能使用。

(7)处理硫含量超过标准时,当铁水后温≥1250℃时,经厂调同意可进行二次脱硫。

二、混铁车喷粉脱硫武钢三炼钢厂的铁水脱硫设备是在混铁车内喷粉脱硫设备,于1996年投产。

1、混铁车喷吹脱硫的工艺特点三炼钢是250t转炉配板坯铸机的全连铸厂,由于转炉吨位大,每炉需要铁水量大,因此采用混铁车运输铁水,采用鱼雷缶式混铁车运输铁水有如下优点:(1)混铁车一罐可存放运输300t铁水,比用铁水罐运输,保温性能好,运输量大。

(2)鱼雷罐式混铁车的稳定性好,在铁路上运输比铁水罐安全。

由于三炼钢铁水运输距离长,所以从保温和安全出发,选用混铁车运输。

铁水脱硫方案的选择,一是脱硫方法,二是脱硫容器的选择。

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