(数控模具设计)常用模具材料及塑料设计知识汇总(绝对经典实用)
模具材料全解
模具材料全解模具材料是制作模具的重要组成部分，它直接影响到模具的质量、寿命和生产效率。
在模具制作过程中，会使用到各种不同的材料，本文将介绍一些常用的模具材料及其特点。
1.工具钢：工具钢是最常见的模具材料之一，其主要成分是碳、铬、钼、钴等合金元素。
工具钢具有优良的切削性能、耐磨性和热稳定性，适用于制作各种中小型模具。
工具钢分为冷作工具钢和热作工具钢两种类型，根据使用环境和要求选择合适的工具钢材料。
2.铝合金：铝合金具有轻质、塑性好、导热性能好等特点，在模具制作中常用于制作注塑模、压铸模等。
铝合金材料具有良好的加工性能，易于切削和成形，适用于制作大型模具。
3.铜合金：铜合金具有良好的导热性和导电性能，具有较高的强度和硬度，常用于制作冷挤压模、铸造模等。
铜合金具有良好的耐磨性和热稳定性，适用于高温环境下的模具制作。
4.高分子材料：高分子材料如尼龙、聚氨酯等在模具制作中用于制作注塑模、压铸模等。
高分子材料具有优良的耐磨性、耐腐蚀性和绝缘性能，适用于模具表面处理和内部结构制作。
5.高温合金：高温合金具有良好的高温强度、耐热腐蚀性和抗氧化性能，适用于高温环境下的模具制作，如压铸模、锻造模等。
高温合金具有较高的硬度和强度，能够抵抗高温和高压力的作用。
6.复合材料：复合材料由两种或多种材料组成，具有特殊的物理和化学性能，适用于模具制作中的特殊要求。
常见的复合材料包括碳纤维复合材料、玻璃钢等，它们具有较高的强度、刚度和耐腐蚀性，适用于制作高性能模具。
模具材料的选择应根据具体的使用环境和要求来确定，要考虑到模具的寿命、生产效率和成本等因素。
不同的模具材料具有不同的特点和适用范围，根据具体的制作要求选择合适的材料是保证模具质量的重要环节。
小白都能看懂的模具基本知识介绍
⑶ 承受一定的侧向压力 ，由于塑料熔体填充过程中可能产生单向侧 压力，在模塑过程中需要导向机构承受单向侧压力，以保证模具正 常工作。单侧压力大时，需要设置锥面定位机构； ⑷ 保护斜导柱和分型面，在合模时导柱必须先于斜导柱进入导套 10mm 以上，斜导柱才可以进入滑块。一般情况下导柱装动模导套 装定模。当定模型腔有局部高出型面时，优先考虑导柱装定模，导 套装动模。
培训目的
让大家了解注塑模具 基础知识，模具专业 术语，模具工作原理.
培训对象
内外饰全体成员
学习重点
1、注塑模具的概念； 2、注塑模具的7大系统；
一、注塑模具的概念
注塑模具是一种成型塑胶制品的工具，能够赋予塑胶制品完整结构和精 确尺寸。注塑成型是批量生产用到的一种加工方法。
二、注塑模具的7大系统
6.1冷却系统
冷却系统作为注塑模具的主要结构之一，主要目的包括满足塑料成 型要求，缩短成型周期，控制模具热膨胀不均。该系统设计的主要 原则为模具各零部件温度均匀可以通过控制模具温度使产品朝有利 的方面收缩和曲翘。
按冷却方法分有水冷却，空气冷却，和油冷却。 按冷却通道形式可分成：直通式通道、圆周式通道、水柱式通道、 循环式通道、3D 打印异形水路等
推管（司筒）设计
(1) 当产品具有安装柱特征，如图下图所示，常采用推管顶出。
直顶机构设计
注塑模顶出选择，深筋位、柱位旁边不适合用推杆顶出时，常选 用推块顶出，即采用直顶机构顶出。直顶机构的基本组成，如图 下 图所示。零件主要包括：直顶块、直顶杆、固定螺钉、弹簧垫片及 定位螺丝、定位块、导向块、直导套等。直顶机构与推杆相比，具 有顶出面积大，受力均匀的优点，且能有效防止产品顶白、顶鼓问 题的发生。
模具知识-塑胶产品结构设计必须了解的模具知识
模具知识-塑胶产品结构设计必须了解的模具知识大部分塑胶产品都是通过塑胶模具注塑成型的，注塑模具依成型特性区分为热固性塑胶模具、热塑性塑胶模具两种；依成型工艺区分为传塑模、吹塑模、铸塑模、热成型模、热压模（压塑模）、注射模等，其中塑胶注射成型所用的模具称为注射成型模,简称注射模或注塑模。
成型过程大概指将受热融化的塑料由注塑机高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品，简化为合模——注射——保压——冷却——开模——顶出。
● 注塑模一般由以下几个部分组成：1.模架：一般选用标准模架，从标准模架制造厂外购即可，如龙记模架等。
2.模仁：模具的成型部件，用来成型塑胶产品，模具厂自行加工，加工的大部分时间就是花在模仁的加工上面。
3.模具辅助零件：包括定位环、注口衬套、顶针、拉料杆、支撑柱、顶出板、导柱、导套、垃圾钉、吊环等。
4.四大系统：1）浇注系统：包括主流道、分流道、冷料井、浇口；2）顶出系统：包括顶针、扁顶针、司筒针；3）加热和冷却系统：热流道，预加热装置；冷却水路；4）排气系统：排气槽、分型面排气、顶针排气、镶件排气；5.特殊机构：如产品有倒扣或侧孔等在出模方向上出不了模的结构，模具上需设计侧抽芯机构（也叫行位或滑块）、斜抽芯机构（也叫斜顶）、油压缸（侧抽芯行程较大时）等。
● 注塑模的分类：1.二板模：也称大水口模，又称单分型面注塑模，其特点为模具结构简单，但胶件连同凝料在一起，需手工切除；其应用广泛，适用与各种模具。
2.三板模：也称细水口模，又称双分型面注塑模，其特点为进胶口为点浇口，浇口截面小，胶件外观好，且由于不用人工切除浇口凝料，有利于自动化生产，但其模具结构较二板模复杂，成本也较高，其一般适用于中小型塑件和流动性好的塑胶成型。
区别：三板模与二板模最大的不同就是三板模多了块水口板（自动卸水口料）。
微信公众号：手机结构设计联盟微信公众号：手机结构设计联盟● 进浇口的分类：微信公众号：手机结构设计联盟1.直浇口优点：1）压力损失小；2）加工简单。
常用模具材料及塑料设计知识绝对经典实用
常用模具材料及塑料设计知识绝对经典实用近年来，模具行业的发展越来越快，对于塑料制品、数控机床、电子元器件等行业有很大的影响。
而模具的材料选择以及塑料设计知识的应用是决定模具质量和生产效率的关键。
本文将介绍一些常用的模具材料及塑料设计知识，帮助读者更好地了解模具行业，并能够更加准确地选择材料和设计模具，提高生产效率。
一、常用模具材料1. 模具钢模具钢一般是用来制造模具的最常用材料。
它具有高的耐磨性、切削性、冲击性和耐腐蚀性等特点，在高强度、高耐摩擦和高温的工作环境下表现出色。
常用的模具钢有P20、718、NAK80、S136等。
2. 合金钢合金钢相比模具钢来说，具有更高的硬度、耐冲击性、强度和耐磨性。
但是与此同时，它也更加难以加工，并且成本更高。
常用的合金钢有H13、P20+Ni、HPM31等。
3. 软钢软钢相比钢铁材料来说，具有更好的韧性和低成本。
但是软钢的耐磨性、硬度、强度和抗拉性低于模具钢和合金钢。
常用的软钢有S50C、S45C、S55C等。
4. 铝合金、铜合金和镁合金这些合金材料通常用于定制的小型模具，使用它们可以提高轻量化程度、加快制造速度和降低模具成本。
总的来说，模具材料的选择是要考虑到模具的使用环境、工件制作的复杂程度、工艺要求、数量等多方面因素。
二、塑料设计知识1. 注塑工艺的选择注塑工艺是将塑料原料加工成成形件的关键因素。
需要考虑的因素包括产品的尺寸精度、外观表面和物理性能等。
常用的注塑工艺有单热嘴融合成形、双热嘴融合成形和热熔胶融合成形。
2. 塑料的选择塑料的选择通常是根据所需制品的性质、用途和形状来决定。
常用的塑料材料有聚苯乙烯（PS）、聚氯乙烯（PVC）、聚丙烯（PP）、聚酰亚胺（PI）等。
3. 装饰和外观产品的装饰和外观是决定产品质量和市场竞争力的重要因素。
设计师需要考虑装饰性和系统性的方面，选用合适的颜色、花纹、质地和表面涂料来达到最佳效果。
4. 热胀冷缩塑料制品的尺寸精度和形状稳定与热胀冷缩有关，对于长期使用和高负荷的塑料制品，设计师需要考虑热胀冷缩的影响，合理设计尺寸，选择合适的材料和工艺以确保产品的稳定性以及其它性能。
[数控模具设计]塑胶模具设计全套资料精编
![[数控模具设计]塑胶模具设计全套资料精编](https://img.taocdn.com/s3/m/8203021b6137ee06eff918ec.png)
（数控模具设计）塑胶模具设计全套资料塑胶模具设计资料常用塑胶性能PA聚酰胺俗称尼龙常用的PA有PA6、PA66、PA12、PAST、防火PA，其收缩率分别为0.8~1.5,2.25,0.3~1.5,0.8~1.8,0.9性能参数：收缩率0.9，比重1.2g/cm（防火PA比重1.4g/cm)，注射温度260~300，排气槽深度0.01mm辨别方法：物理力学性能及应用范围：拉伸力强，耐磨、耐热寒，自润性非常好，流动性好，收缩波动大，变形大，风扇叶、，胶蕊等内配件，不适合做有外观要求和形状要求的外壳件。
成型加工性能：1.吸湿性较大，成型前必须干燥处理，否则在高温成型时易起泡、制品强度下降。
2.热稳定性差沾度低流动性好易溢边、流涎，溢边值0.02mm，因此模具必须选用最小间隙，宜采用自锁式喷嘴3.收缩大，易发生缩孔、凹陷和变形等缺陷4.易沾模5.熔融前很硬易损伤模具、螺杆模具设计时注意的事项：1.能够采用各种形式的浇口，浇口和塑件相接处应圆滑过度。
流道和浇口截面尺寸大些较好，这样能够改善缩孔和凹陷等缺陷。
2.塑件壁厚不宜过厚且应均匀，脱模斜度不宜过小。
3.注意顶出机构PC聚碳酸酯俗称防弹胶性能参数：物理力学性能及应用范围：透明度高，绝缘性好，强韧性好，耐冲击，光亮，粘度高，适用高透明产品，如车灯，仪表成型加工性能：1.吸湿性不大，可是成型前必须干燥2.熔融沾度高须高温高压，不易出现溢料3.收缩性不大，能够用来成型尺寸精度较高的产品4.熔体冷却速度快，易应力裂痕5.熔料较硬易损伤模具，故因提高模具的硬度或对模具进行镀铬处理1.由于熔体粘度大，分流道内浇口阻力要小，因此模具的浇注系统要短而粗2.聚碳酸酯具有缺口敏感性，制品设计时忌有尖角、缺口、厚薄变化大的区域PE聚乙烯能够分为LDPE（低密度聚乙烯）、HDPE（高密度聚乙烯）、UHDPE（超高密度聚乙烯），LDPE俗称软胶、花料、筒料，HDPE俗称硬性软胶，UHDPE俗称超硬性软胶性能参数：辨别方法：物理力学性能及应用范围：耐辐射，耐酸碱，耐腐烂，有弹性，易变形，材质轻，吸水小，收缩波动大，冷却时间长，主要用于食品包装成型加工性能：1.吸湿性小，成型前不需干燥熔2.熔体粘度低，流动性好，溢边值0.02mm3.收缩率和收缩的范围都很大，易取向和翘曲变形，LDPE收缩率1.5%~5%，HDPE收缩率2%~5%4.冷却速度慢必须充分冷却1.不宜采用直接浇口，否则将加大浇口附近的内应力，产生收缩不均匀，方向性明显，增大翘曲变形2.质软易脱模，当制品上有浅侧凸（凹）时，可实行强制脱模PP聚丙烯俗称百折胶性能参数：辨别方法：物理力学性能及应用范围：透明，表面光泽度好，材质轻，耐折弯，耐高低温，流动好，应用于壹次性口杯，饮料瓶，小扇叶成型加工性能：1.吸湿性小，成型前可不用干燥2.粘度低，流动性好，溢边值0.03mm3.收缩率大且波动的范围大，易发生缩孔、凹陷、变形及取向，收缩率为1%~5%4.冷却速度快，浇注系统及冷却系统应缓慢散热，适当延长冷却时间，以稳定尺寸5.可能发生熔体破裂，和热金属长期接触易分解模具设计时注意的事项：1.因取向严重，不宜采用直接浇口，否则浇口附近残余应力大，易使塑件翘曲变形2.塑件壁厚要均匀，避免缺口和尖角，防止应力集中3.塑件内不能含有铜制嵌件，PP和铜接触后会变脆PS聚苯乙烯性能参数：辨别方法：物理力学性能及应用范围：透明，质硬，耐药性，流动性好，性质脆，易开裂，可用于餐盘，杯，透明小型壳件。
(数控模具设计)模具基础知识
（数控模具设计）模具基础知识双色模具和包胶模具的区别A.双色模具：俩种塑胶材料在同壹台注塑机上注塑，分俩次成型，可是产品只出模壹次的模具。
壹般这种模塑工艺也叫双料注塑，通常由壹套模具完成，且需要专门的双色注塑机。
B.包胶模具(二次成型)：俩种塑胶材料不壹定在同壹台注塑机上注塑，分俩次成型；产品从壹套模具中出模取出后，再放入另外壹套模具中进行第二次注塑成型。
所以，壹般这种模塑工艺通常由2套模具完成，而不需要专门的双色注塑机。
双色模具和包胶模具概述:包胶模具在设计应注意硬胶件的定位,需做到可*的封胶且在胶件上有反斜度孔,防止拉胶变形.双色模具目前市场上日益盛行,于这种工艺能够使产品的外观更加漂亮，易于换颜色而能够不用喷涂,但造价昂贵,技术要求高.1.Cavity的俩个形状是不同的，分别成型1种产品。
而Core的俩个形状完全壹样。
2.模具的前、后模以中心旋转180o后，必须吻合。
设计时必须做这个检查动作。
3.注意顶针孔的位置，最小距离210mm。
大的模具须适当增加顶棍孔的数量。
且且，由于注塑机本身附带的顶针不够长，所以我们的模具中必须设计加长顶针，顶针长出模胚底板150mm左右。
后模底板上必须设计2个定位圈。
4.前模面板加A板的总厚度不能少于170mm。
请仔细查见这种型号的注塑机的其它参考数据，比如，最大容模厚度、最小容模厚度、顶棍孔距离等。
5.三板模的水口最好能设计成能够自动脱模动作。
特别要注意软胶水口的脱模动作是否可*。
6.前侧SPRUE的深度不要超过65mm。
上侧（大水口）SPRUE的顶部到模胚中心的距离不小于150mm。
7.在设计第二次注塑的CAVITY时，为了避免CAVITY插（或擦）伤第壹次已经成型好的产品胶位，能够设计壹部分避空。
可是必须慎重考虑每壹处封胶位的强度，即：在注塑中，是否会有在大的注塑压力下，塑胶发生变形，导致第二次注塑可能会有批锋产生的可能？8.注塑时，第壹次注塑成型的产品尺寸能够略大，以使它在第二次成型时能和另壹个CAVITY压得更紧，以达到封胶的作用。
材料模具设计知识点
材料模具设计知识点材料模具设计是制造业中至关重要的一个环节，它直接影响着产品的质量和生产效率。
在材料模具设计的过程中，设计师需要掌握一些基础知识和技巧。
本文将介绍一些与材料模具设计相关的知识点。
一、模具材料的选择在模具设计中，选择适合的材料非常重要。
常见的模具材料有铸钢、工具钢和合金钢等。
不同的模具材料具有不同的性能和适用范围。
比如，铸钢具有优异的耐磨性和抗冲击性，适合用于大型模具的制造；工具钢具有较高的硬度和热稳定性，适合制作精密模具；合金钢具有良好的耐磨性和热刚性，适合用于要求高的成型模具。
因此，在进行模具设计之前，需要对模具的使用条件和要求进行详细的分析，以选择合适的材料。
二、模具涂层技术模具涂层技术是提高模具表面硬度和耐磨性的有效方法。
常见的模具涂层材料有TiN、TiC和Ti(C,N)等。
这些材料具有高硬度和良好的耐磨性，可以有效地延长模具的使用寿命和提高生产效率。
在进行模具设计时，需要考虑模具表面的涂层处理，以提高模具的工作性能。
三、模具结构设计模具结构设计是模具设计中的关键环节。
合理的模具结构设计可以提高模具的使用寿命和加工精度。
在进行模具结构设计时，需要考虑以下几个方面：1.模具的分型方式：根据产品的形状和结构，选择合适的分型方式。
常见的分型方式有平板分型、斜侧分型和滑块分型等。
2.模具零件的布局：在进行模具零件的布局时，需要考虑加工工艺和模具结构的紧凑性。
合理的布局可以提高模具的加工效率和使用寿命。
3.模具的冷却系统：模具的冷却系统对于模具温度的控制非常重要。
在进行模具设计时，需要考虑冷却系统的布局和冷却介质的选择，以提高模具的冷却效果。
四、模具制造工艺模具制造工艺在模具设计中起着至关重要的作用。
合理的模具制造工艺可以保证模具的质量和加工精度。
在进行模具设计时，需要考虑以下几个方面：1.模具的加工顺序：按照模具零件的复杂程度和加工难度，合理地确定模具的加工顺序。
先加工复杂的零件，后加工简单的零件，可以有效地提高加工效率。
塑料模具重点知识.doc
模具：利用特定的形状，通过一定的方式来成型塑料制品的工艺装备或工具。
塑件成型方法：模塑成型，层压成型，压延成型，裱糊成型，其他成型，模塑成型包括：注射成型，压缩成型，传递成型，挤出成型，吹塑成型，真空成型，浇铸成型，滚塑成型，搪塑成型，泡沫成型。
塑料：以高分子聚合物为主要成分，加入一定量添加剂而组成的一种混合物。
主要性能取决于聚合物的性能。
树脂即聚合物起得作用：决定塑料的类型和基本性能；黏结作用。
增塑剂的作用：为了提高其可塑性、流动性和柔软性，降低其刚度和脆性并提高加工性能。
热稳定剂作用：抑制或防止树脂在加工过程中受热而降解。
光稳定剂作用：阻止树脂在阳光作用下引起降解而变色并降低力学性能。
抗氧化剂作用：防止塑料氧化降解。
塑料的分类：按结构分热塑性塑料、热固性塑料。
按性能用途分通用塑料、工程塑料、特殊功能塑料。
ABS-丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物PA-聚酰胺（尼龙）PC-聚碳酸酯PE-聚乙烯POM-聚甲醛PP-聚丙烯PPC-氯化聚丙烯PS-聚苯乙烯PVC-聚氯乙烯PF-酚醛树脂玻璃态：当T<T g时，高聚物所有分子链间的运动和链段的运动都被“冻结”，分子所具有的能量小于链段转动所需要的能量，且分子内聚力大，弹性模量高，整个物质表现为非结晶相的固体，像玻璃一样，称为玻璃态。
影响黏度的因素：温度、压力。
塑料流动性测定：熔融流动指数、螺旋线试验法。
流动性好：聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、醋酸纤维流动性中：改性聚苯乙烯、ABS、AS、有机玻璃、聚甲醛、氯化聚醚。
流动性差：聚碳酸酯、硬聚氯乙烯、聚苯醚、氟塑料。
影响收缩率变化的因素：塑料品种、塑件特征、模具结构、成型工艺参数。
一般来说结晶型塑料是不透明的或半透明的，而非结晶型塑料是透明的，但离子聚合物聚4-甲基戊烯-1属于结晶型塑料，但高度透明，ABS属非结晶型，却不透明。
塑料制品原则：1在保证制品的使用性能、物理性能与力学性能、电气性能、耐化学腐蚀性能和耐热性能的前提下，尽量选用价廉且成型性能好的塑料。
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（数控模具设计）常用模具材料及塑料设计知识汇总
（绝对经典实用）
20XX年XX月
塑胶模具知识
2.1避免侧孔和侧凹
塑料件的内外表面形状应设计得易于模塑成型，以防止复杂的瓣合模和抽心模具结构，为此塑件应尽量避免有侧孔和侧凹。
3.2脱模斜度
为了便于塑件从模腔中脱出来或从塑件中抽出型芯，塑件设计时须考虑其内外壁应有足量的脱模斜度，最小脱模斜度和塑料性能、收缩率大小、塑件几何形状等有关。
材质脆、硬的脱模斜度要求大，壹般情况下光滑表面的脱模斜度应大于0.5 度,细皮纹表面大于1 度,粗皮纹表面大于1.5度。
，深腔结构产品设计时外表面斜度要求小于内表面斜度，但在具体选择脱模斜度时仍应注意以下几点：
1）制件精度要求越高，脱模斜度应越小.
2）尺寸大的制件，应采用较小的脱模斜度.
3）制件的形状复杂不易脱模的，应选用较大的斜度.
4）制件收缩率大，斜度也应加大.
5）增强塑料宜选大斜度，含有自润滑剂的塑料可用小斜度.
6）制件壁厚大，斜度也应加大.
7）斜度的方向•内孔以小端为准，满足图样尺寸要求，斜度向扩大方向取得；
外形则以大端为准，满足图样要求，斜度向偏小方向取得．壹般情况下，脱模斜
度a可不受制件公差带的限制，高精度塑料制件脱模斜度则应当在公差带内.
♦具备以下条件的型心，可采用较小的脱模斜度：
1）推出时制件刚度足够.
2）制件和模具钢材表面的摩擦系数较低.
3）型心的表面粗糙度值小，抛光方向又和制件的脱模方向壹致.
4）制件收缩量小，滑动摩擦力小．在不影响尺寸精度的情况下，塑件的内外表面都应有斜度，特别是深形的容器类制件，塑件内侧的斜度能够比外侧的斜度大1度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，且保证产品开口部位的材料密度强度。
平行于分型面的面——即底面在脱模时容易引起弯曲变形，为避免或者缓和变形，宜将制品设计成弯曲的底面。
成型收缩大的PVC 等材料时，将底面中心部
分做成该度为底部直径的5%~10%的弯曲面，可缓和应力
肪止变形底器用弯曲
以下为脱模斜度设计的基本准则：
I）箱或盖类制品对于箱类或盖类零件，脱模斜度因高度而略有差异。
高度50mm 以下
脱模斜度取1/30-1/35 ;高度超过100mm时，脱模斜度常为取1/60以下，在
50mm~100mm 之间时脱模斜度在1/30-1/60 之间，越大越好。
有浅折皱的制
品，脱模斜度以1/5-1/10为基准。
U）格子类制品格子类制品的脱模斜度因制品形状、尺寸、格子面积大小的不同而异。
通常格子部分的顶边和底边长度之差的壹半和格子高度之比为1/12-1/14 ，
但在下面的场合下，应当改变脱模斜度，如图
1）格子部的面积愈大，脱模斜度愈大；
2 ）格子之间的间距P为4mm以下时，斜度取为1/10 ;
3）格子高度H超过8mm时或在图3.2-5的条件下，无法增大脱模斜度时，应
将高度壹半以下的格子设计为逆斜度，设计模具时，以俩个斜度的交汇处作为分
型面，以便脱模时制品留在动模上，如图
川）竖筋（纵筋）为了增强制品的强度，或者为了改善塑料的填充性能而设计竖筋时，必须考虑竖筋的脱模斜度，脱模斜度的大小（筋顶部和底部的长度之差的壹半和筋高之比）约为1/500-1/200,为了方便加，筋顶部的宽度应适当大壹些，壹般为1.0~1.8mm 之上，为了使筋的底部不发生收缩，筋的底部宽度应当是制品侧壁厚度的50%~70%尺寸，如收缩不重要时，可取80%~100% 。
IV）底部加强筋底部加强筋的设计和竖筋完全相同，但斜度通常为1/150-1/100 筋顶部或底部宽度的设计准则同竖筋。
V）螺纹凸台制品中的螺纹凸台是用来安装金属螺钉而专门做出的，凸台除了需
要壹定的强度外，中间仍要做出安装孔，图 3.2-6为3mm自攻螺钉用凸台的有关尺寸，该数据仅仅适用于凸台高度H为30mm以下的尺寸，当凸台高度超过30mm，且且需要满足壹定强度时，则应当按下面的 3.2-7图设计凸台的脱模斜度。
单位
固定侧0.5 (d-d ') 1 =1
H5030
可定侧0.5 (d-d ') 1 =1
H10050
由上式能够见出，凸台内侧的脱模斜度通常大于外侧的脱模斜度。