涤纶长丝生产工艺简介
涤纶长丝生产工艺简介
涤纶长丝生产工艺简介涤纶长丝是一种由涤纶纤维通过加工工艺制造而成的线状产品。
它具有良好的强度、耐磨性和抗褶皱性，被广泛应用于纺织、塑料、包装等领域。
涤纶长丝的制造工艺涉及到纤维初加工、纺纱、加工和后整理等多个环节。
本文将详细介绍涤纶长丝的生产工艺。
首先是纤维初加工。
涤纶长丝的原料是聚酯切片，它们经过干燥和熔融后变成熔融涤纶液。
熔融涤纶液经过过滤、加压、均质和喷丝等处理，形成连续纤维丝束。
接下来是纺纱过程。
连续纤维丝束通过喷丝孔径的调整，分散成纤维束。
纤维束在高速气流的作用下拉伸和冷却，形成初步成形的长丝。
长丝经过拉伸连续纺纱机进行第一次拉伸，然后通过传统纺纱机进行二次拉伸。
之后，长丝经过卷绕加工，形成成千上万的纤维束。
然后是涤纶长丝的加工过程。
纤维束经过散条、梳棉、清洗等处理，使其长度逐渐变长、重量逐渐减轻，并消除杂质和不规则纤维。
然后，将纤维束进行精绞、纺纱和整理，形成千纤长丝。
最后是长丝的后整理。
长丝经过整理处理，使其具有所需的特殊性能，如抗静电能力、抗皱能力等。
整理过程中通常包括涂覆、低温烘干、热定型和携带等处理。
通过这些处理，涤纶长丝的强度、柔软度和抗褶皱性能得到了改善。
总结起来，涤纶长丝的生产工艺包括纤维初加工、纺纱、加工和后整理等环节。
通过熔融涤纶液的喷丝、拉伸、卷绕等过程，形成连续纤维丝束。
然后经过散条、梳棉等处理，形成千纤长丝。
最后通过涂覆、烘干、热定型等处理，使长丝具备所需的性能。
这些工艺环节的控制和调整对于生产高质量的涤纶长丝非常重要。
大有光FDY涤纶长丝生产工艺知识
1、熔体输送简易图
熔体与热媒的流动方向：
热媒
熔体
熔体与热媒输送方向相反
2、增压泵
齿轮泵工作原理示意图:
。
增压泵
1、增压泵为熔体输送提供动力，并准确计量，为后 道生产需要定量提供熔体。
2、增压泵由泵体、电机及传动轴组成，与管道相连接。
3、增压泵有自我调节的功能: a、增压泵可根据泵前后压力，自动调节泵转速， 也可以手动调节泵转速，从而保证稳定、持续的提 供熔体。
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三、卷绕系统
断丝切丝器→油轮→预网络器→梳型导丝器→ 第一热辊/分丝辊（GR1/SR1）→ 梳型导丝器 → 第二热辊/分丝辊（GR2/SR2）→主 网 络 器 →
断丝传感器→卷绕头⊙
卷绕系统
1、油轮 油轮运转方向采用了与丝束运行方向一致的运
转方式，油剂浓度15%，内加防腐剂。
油轮主要作用是给丝条均匀上油，使丝条具有 集、平滑、抗静电性能，保证后道工序的正常进。 保护好油轮表面不被划伤，保持表面卫生。
涤纶长丝工艺流程
涤纶长丝工艺流程
《涤纶长丝工艺流程》
涤纶长丝是一种常用于纺织品制造的人造合成纤维，具有优异的弹性和耐磨性，广泛应用于服装、家居用品、工业用品等领域。
涤纶长丝的生产工艺是一个复杂的过程，需要经历多个环节才能最终制成优质的长丝产品。
首先，原料的准备是整个工艺流程的第一步。
通常情况下，涤纶长丝的主要原料是聚对苯二甲酸乙二醇酯（简称PET），需要将PET颗粒加入加热系统中溶解成涤纶聚合物。
接下来是纺丝工艺。
将溶解的PET聚合物通过过滤、脱气、加热、挤出等步骤制成长丝喂丝，并通过高速旋转的纺丝头喷出细丝，然后经过冷却、拉伸、凝固等步骤，最终形成连续的涤纶长丝。
然后是拉伸和热定型，将初步形成的长丝进行拉伸，改变其物理和化学结构，以增加其强度和稳定性。
在此过程中也需进行热定型，使长丝获得理想的形态和性能。
最后是卷绕和包装。
将经过拉伸和热定型处理的长丝卷绕成纺织卷，并进行包装、质检、标识等后续工序，最终成品可以作为纺织品原料进入市场。
整个工艺流程涵盖了原料准备、纺丝、拉伸、热定型、卷绕和包装等多个步骤，需要高精密的设备和严格的控制。
涤纶长丝
的制作工艺一直在不断改进和完善，以满足不同领域的需求，同时也促进着纺织品行业的不断发展和创新。
涤纶长丝工艺流程
涤纶长丝工艺流程涤纶长丝是指由涤纶纤维制成的长丝，其工艺流程主要包括纺丝、拉伸和后处理三个主要步骤。
以下是对涤纶长丝工艺流程的详细描述：1.熔融涤纶长丝的生产是从涤纶原料经过熔融开始的。
首先将涤纶原料粉碎成颗粒状，并在高温下将其熔化，形成粘稠的熔体。
2.纺丝将熔融的涤纶熔体通过纺丝机的喷丝孔喷出，形成涤纶纤丝。
纺丝机通常由熔体输送系统、喷丝孔、冷却气流和拉丝机构组成。
喷丝孔的大小和形状决定了纤丝的直径和断面形状。
3.冷却拉伸纺丝过程中，纤丝经过冷却卷绕装置，以降低温度并使纱线保持稳定。
然后，经过拉伸装置，纱丝被拉伸并使其丝径均匀。
4.化纤后处理化纤后处理是对纺丝得到的原丝进行的一系列物理和化学处理过程。
这个过程中，通过调节纤丝的粘度和强度，去除纤维表面的污染物。
二、拉伸工艺流程涤纶长丝的拉伸是为了提高其强度和伸长性。
具体工艺流程如下：1.预拉伸预拉伸是指将原始长丝通过加热辊进行加热、拉伸和冷却的过程。
这个过程中，长丝会被拉伸约3~5倍，以提高其强度和伸长性。
2.终拉伸终拉伸是指将经过预拉伸的长丝进行最终的拉伸过程。
这个过程中，长丝会再次被拉伸4~6倍，使其强度和伸长性得到最大程度的提升。
3.冷却拉伸后的长丝需要经过冷却，使其恢复到室温，并保持其拉伸后的尺寸。
三、涤纶长丝的后处理1.牵伸和放松涤纶长丝在拉伸过程中，会产生内应力。
为了消除这些应力，长丝需要经过牵伸和放松的过程。
这个过程中，长丝会被拉伸和放松多次，以消除内应力并改善纤维的物理性能。
2.热定型热定型是指将长丝暴露在高温下，使其形成所需的形状。
这个过程中，长丝需要通过加热和冷却来实现形态的固定。
3.特殊处理根据需求，涤纶长丝还可以进行特殊处理，如染色、阻燃、抗菌等，以满足不同行业的要求。
综上所述，涤纶长丝的工艺流程包括纺丝、拉伸和后处理三个主要步骤。
每个步骤都起到了至关重要的作用，最终形成了高强度、高弹性的涤纶长丝。
涤纶工业长丝生产工艺
涤纶工业长丝生产工艺
涤纶工业长丝是指直径为0.25-0.40mm的涤纶长丝，它是一种
常用于制造各种纺织品的合成纤维。
涤纶工业长丝生产工艺通常包括以下几个步骤：
1. 原料准备：涤纶工业长丝的主要原料是对苯二甲酸和乙二醇。
这两种原料首先需要进行预处理，如脱水、脱色等，以确保原料的纯度和质量。
2. 缩聚反应：将对苯二甲酸和乙二醇按一定比例混合，并加入催化剂后，在高温高压下进行缩聚反应。
该反应将对苯二甲酸和乙二醇分子连接成聚合物链，生成聚酯切片。
3. 切片：将缩聚反应得到的聚酯切片经过干燥处理后，进入切片机进行切片。
切片机将聚酯切片切成细小的颗粒，得到切片料。
4. 旋丝：将切片料放入旋丝机中，在高温下熔化，通过旋丝孔板挤出来，形成涤纶工业长丝。
旋丝机通常由加热、融化、挤压、冷却等部分组成，确保长丝的质量和稳定性。
5. 细化加工：经过旋丝后的涤纶工业长丝经过冷却、拉伸等细化加工，以提高其拉伸性能和柔软度。
拉伸过程中，长丝会受到拉伸力的作用，使其变细、变长，并降低断裂强度。
6. 卷绕：经过细化加工后的涤纶工业长丝通过卷绕机卷绕成卷，以便后续的储存和运输。
以上是涤纶工业长丝的生产工艺简要介绍，不同厂家和工艺流程可能会有所差异。
涤纶工业长丝是一种重要的合成纤维，广泛应用于纺织品、工业制品等领域。
随着技术的不断发展，涤纶长丝的品质和性能不断提高，满足了人们对纺织品的多样化需求。
涤纶长丝的生产工艺
涤纶长丝的生产工艺涤纶长丝是一种常用的合成纤维，具有高强度、耐磨、耐蠕变、防皱、易干等优点，被广泛应用于纺织、家纺、工业、建筑等领域。
下面将介绍涤纶长丝的生产工艺。
涤纶长丝的生产主要包括聚合、纺丝、拉伸、卷绕等环节。
首先是聚合环节。
在聚合器中，将对苯二甲酸（PTA）和乙二醇（EG）进行聚合反应，生成聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET）。
聚合反应需要在高温、高压和催化剂的作用下进行。
催化剂可加速聚合反应的进行，提高聚合速度和产物质量。
接下来是纺丝环节。
将聚合得到的PET液体通过滤网过滤掉杂质，然后通过泵送到纺丝机中。
纺丝机中的加热器将PET液体加热至熔融状态，然后通过喷孔喷出，形成连续的聚合物流体。
在纺丝过程中，聚合物流体会逐渐冷却凝固，形成连续的纤维。
接着是拉伸环节。
通过加热区对纺丝出来的长丝进行恒定速度的拉伸，使其拉伸比达到设定值。
拉伸过程中，长丝的强度和断裂伸长率会得到提高，纤维的细度也会进一步减小。
拉伸过程还包括热定型，即通过加热使纤维定型，使纤维具有一定的形状和强度。
最后是卷绕环节。
将拉伸好的长丝通过卷绕机卷绕成卷筒状，以便后续的收纺或加工。
卷绕时需注意保证长丝的整齐和紧密，防止长丝松散、交叉等问题。
整个生产过程中还需注意以下几点：1. 原料的质量要保证。
PTA和EG的质量直接影响到聚合物的品质，需要确保其纯度和无杂质。
2. 温度和压力的控制。
聚合过程需要在高温高压下进行，需要确保温度和压力的稳定性，避免产生过高的温度或压力，导致聚合反应异常。
3. 纺丝的稳定性。
纺丝过程需要保证纤维的均匀性和连续性，防止出现纤维断裂、头丝等问题。
4. 拉伸比控制。
拉伸比的大小直接影响到纤维的强度和细度，需要根据产品要求和工艺特点进行合理选取。
5. 卷绕的质量。
卷绕时需要控制好长丝的张力、收卷速度和卷度，以确保长丝卷曲整齐、紧密，方便后续的收纺或加工。
涤纶长丝的生产工艺是一个复杂的过程，需要确保各个环节的稳定性和准确性，以保证产品的质量和性能。
涤纶长丝生产工艺流程
涤纶长丝生产工艺流程涤纶长丝是一种合成纤维，常用于制造纺织品、绳索、塑料等产品。
它具有良好的耐磨、耐腐蚀和耐高温性能，因而得到广泛应用。
本文将介绍涤纶长丝的生产工艺流程。
涤纶长丝的生产主要包括聚合、纺丝、后处理和测试等环节。
首先是聚合阶段。
聚合是将单体转化成高分子化合物的过程。
涤纶的单体为对苯二甲酸和乙二醇。
在聚合反应器中，将对苯二甲酸和乙二醇与催化剂一起加热混合，使其发生酯化反应，生成聚合物溶液。
然后，将聚合物溶液进行缩聚反应，使其聚合程度达到一定的要求。
接下来是纺丝阶段。
纺丝是将聚合得到的溶液转化成纤维的过程。
首先，将聚合溶液经过过滤和净化处理，去除其中的杂质和不溶性物质。
然后，将净化后的溶液加热到适当的温度，使其成为高度粘稠的液体。
接着，将液体通过纺丝机，将其从小孔中挤出，形成涤纶长丝。
在这个过程中，由于溶液具有很高的表面张力，使得涤纶长丝能够在空气中快速凝固形成。
第三个阶段是后处理。
后处理是指对纺丝得到的长丝进行加工和改性处理的过程。
首先是拉伸，将长丝进行拉伸，使其在纵向上达到预定的拉伸倍率。
拉伸后，长丝会变得更长、更细，并具有更好的拉伸性能。
接着是热定型，将拉伸后的长丝通过热风或热辊进行加热，使其在热定型温度下保持一段时间，使分子链重新排列并形成稳定的结晶区域，从而提高长丝的强度和耐久性。
最后是涂覆处理，将长丝涂覆上一层涂料，以增加其表面的阻尼和耐磨性能。
最后一个环节是测试。
在生产过程中，需要对涤纶长丝进行质量检测，以确保其性能符合要求。
常见的测试项目包括拉伸强度、断裂伸长率、线密度、耐磨性等。
这些测试可以通过机械测试、化学分析和显微镜观察等方法进行。
总结来说，涤纶长丝的生产工艺流程主要包括聚合、纺丝、后处理和测试。
通过这些环节的处理，可以制备出质量优良、性能稳定的涤纶长丝。
不过，在实际生产中还需要注意原料控制、设备维护和工艺参数的优化等方面的问题，以提高生产效率和产品质量。
大有光FDY涤纶长丝生产工艺知识(一)
大有光FDY涤纶长丝生产工艺知识(一)随着科学技术的日益发展，许多新型工艺逐渐出现在我们的生活中。
其中，涤纶长丝生产技术是一项非常受欢迎的生产工艺，它被广泛应用于各种领域。
下面，我们将详细介绍一下大有光FDY涤纶长丝生产工艺知识。
一、FDY涤纶长丝生产工艺简介FDY即为Full Drawn Yarn，涤纶长丝是指以聚酯为原料，经过拉伸、捻合、加捻、冷却等工艺制成的长丝。
FDY涤纶长丝工艺是在聚酯原料加工过程中，通过预加工丝、拉伸、捻合、缩成及带绞等工艺使材料变成所需的FDY长丝。
涤纶长丝依据其单纤维的细度，可以分为近纺涤纶长丝（即FDY）和直纺涤纶长丝（即POY）两大类。
二、FDY涤纶长丝生产工艺流程1. 染色：将聚酯原料加工成纺丝原料后，需要对其进行染色处理。
2. 预加工丝：将染好色的聚酯原料通过拉伸机残长度拉伸成0.4倍长度的预加工丝。
3. 加捻：在预加工丝的基础上进行加捻，制成加捻线。
4. 热定型：将加捻线在热窖中定型，使其维持所需形态。
5. 带绞：将未定型的加捻线拉到带绞机上，进行绞合，制成带绞线。
6. 拉伸：将带绞线拉伸到所需长度，在同时控制速度和张力的情况下，制成FDY涤纶长丝。
7. 卷绕：将拉好的长丝卷绕在纱锭上，最终成品完成。
三、FDY涤纶长丝生产工艺特点1. 生产高效：FDY涤纶长丝的生产工艺相比之前的工艺更为高效。
在一定的生产时间内，可以制造出更多的产品。
2. 产品质量好：FDY涤纶长丝生产工艺可以使产品质量更好。
其产品具有更高的强度、韧性和柔软度。
3. 可塑性强：FDY长丝的弹性和可塑性非常强，能够适配多种材质。
四、FDY涤纶长丝应用范围FDY涤纶长丝具有广泛的应用范围，主要被用于各种纤维制品的生产中，如：运动鞋材料、座椅面料、汽车内饰、羽绒服、被子填充材料等。
其产品具有很好的质量，质量稳定性高，使用寿命较长。
总之，FDY涤纶长丝生产工艺具有很高的生产效率，同时保证了产品质量的稳定性和可靠性。
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涤纶长丝生产工艺简介1. 预结晶切片干燥过程中需要加热到140℃以上，而普通切片的软化点很低，在80℃以下即软化发粘，容易粘结成块堵塞干燥装置或输料管（俗称结块），为了提高切片的软化点，必须提高切片的结晶度，使其软化点达到200℃左右，这样干燥工序才能顺利进行。
预结晶采用120～170℃左右的热空气对切片加热，为了防止切片粘结成块（俗称结块），一般采取以下三种方式：1．利用沸腾床等装置，将热空气从下往上吹向切片，使得切片呈现沸腾状，切片粒子之间的位置一直处于快速波动之中，有效防止了切片之间的粘结。
一般将这种方式称为BM式。
2．利用搅拌装置，对处于预结晶过程中的切片不断搅拌，使得切片粒子之间无法粘结或者粘结后随即被打散。
一般将这种方式称为KF式。
利用震动装置，使得处于预结晶过程中的切片高频震动，粒子之间的位置快速变化，从而无法相互粘结。
一般与BM式结合使用。
熔体直纺没有预结晶流程。
2．干燥涤纶生产过程中，PET切片需要在290℃左右的高温下熔融，在此高温下，如果切片的含水率达到一定程度（比如100ppm以上），熔体会发生水解现象使得熔体质量下降，从而使纺丝工序难以顺利进行甚至导致成品丝品质下降。
将经过脱湿处理的干燥空气（露点降到－20℃以下）加热到160℃左右，从干燥塔底部输送到干燥塔中与切片逆向接触使切片迅速脱水，干空气将水分从干燥塔顶部带出。
切片一般在干燥塔中停留4～8小时，当工艺条件（干燥温度、干空气露点、干空气流量、切片在干燥塔中的停留时间）合适时，切片的含水率可以降低到50ppm以下，满足纺丝要求。
不同的生产工艺和品种对切片的含水率要求有明显差异：UDY-DT : 目标含水率≤100ppmPOY-DTY: 目标含水率≤50ppmFDY : 目标含水率≤30ppm常规品种含水率可以偏高一点，但是异型丝和细旦、超细旦丝对含水率要求很高，一般要求含水率≤20ppm。
切片含水率偏高时，熔融后熔体降解程度大，纺丝工段容易出现毛丝、断头、飘丝等异常现象，丝的强度会降低，断裂伸长率升高。
干燥工序分连续干燥和间歇干燥两种方式。
连续干燥采用干燥塔（一般需要加上预结晶装置），干燥介质为除湿干空气，采用电加热方式，这种方式干燥效率高，干燥效果好，操作简便可以自动控制，工艺调整方便，是目前普遍采用的干燥方式；间歇干燥采用转鼓装置（无需额外的预结晶装置），加热方式为蒸汽，用抽真空的方式使切片脱水。
这种方式干燥效率很低，干燥效果不理想，操作麻烦且多为手动控制方式，工艺调整不方便，除了在一些老式UDY生产线上还有少量存在以外，已经基本被淘汰。
目前，随着熔体直接纺技术的成熟，越来越多的厂家采用了熔体直纺技术，采用这项技术，省去了切片造粒、切片包装、切片运输、切片筛选、切片输送、切片干燥、切片熔融等很多过程，因而使生产成本大大降低。
3．纺丝纺丝是整个化纤生产中的关键工序，纺丝状况如何，直接影响到“产、质、耗”等生产指标能否顺利完成。
纺丝就是将熔融状态下或呈溶液状态下的高聚物纺成丝束的过程。
对于切片法纺丝而言还包括了将切片由颗粒状固体熔融成熔体的过程。
纺丝设备包括熔体过滤器、纺丝箱体、计量泵、组件（包括海砂或金属砂、过滤网、分配板、喷丝板、组件壳、垫圈等）、侧吹风等。
切片法纺丝还应包括螺杆挤压机。
其他辅助设备包括组件预热炉、组件分解机、联苯锅炉等。
纺丝组件：是纺丝设备中至关重要的部件，不仅是产品规格的决定性因素之一，而且是纺丝能否顺利进行的关键因素，对产品品质也有影响（如毛丝等）。
组件中海砂和滤网的规格及其搭配的不同可以形成不同的组件初始压力。
组件温度需要保持在280℃～295℃，组件初始压力需要达到90kgf/cm2以上，采用高压纺丝方式时初始压力需要达到200kgf/cm2左右。
方形组件（带两块喷丝板）杯形组件（一块喷丝板）当熔体粘度或温度不稳定时，组件压力会出现波动，在熔体直接纺生产线上，组件压力是纺丝工段重点监控的参数之一，聚合上出现的一些波动通常可以从组件压力反映出来。
组件压力也是确定组件使用周期的重要依据，当组件压力升高到一定程度（比如200kgf/cm2以上）时，需要及时更换组件，否则组件中的一些精密部件如喷丝板等会在高压下产生变形而损坏。
组件压力太低时（如低于80kgf/cm2），纺丝不稳定甚至无法正常生产。
组件的组装质量也是化纤生产中需要重点控制的因素之一，组装不好的组件纺丝时容易出现漏浆（或漏料，即熔体从组件缝隙中渗漏出来）、断头、毛丝、注头丝、弯头丝、计量泵：决定产品纤度的因素之一，一般通过调整计量泵电机的频率来调整丝束的280℃以上。
箱体：对纺丝组件和计量泵起到加热和保温作用。
通常用联苯蒸汽加热，联苯蒸汽也有将联苯液体置于箱体内并采用电加热方式对箱体进行加热和保温的场合，因这种方法加热效果均匀性不理想而且维护不便、安全性低，已经逐步淘290℃左右。
侧吹风：纺丝时从喷丝板吐出的熔体需要从290℃左右的高温冷却到常温凝固成丝90度的角度吹向丝束使其迅速降温并确保在丝束经过第一道导丝器或油嘴之前完全凝固。
如果丝束完全凝固之前接触到导丝器，很容易引起毛丝和断头。
此时需要控制的参数有以下三项：a．侧吹风温度：一般控制在20～30℃b．侧吹风湿度：一般控制在70％左右c．侧吹风速度：一般控制在0.3～0.6m/s侧吹风对毛丝状况、断头状况、条干均匀性等物理指标有影响，尤其对条干影响较大。
螺杆挤压机：切片法纺丝中必用设备，直接法纺丝则不需要。
其功能是将固态的原料加热熔融成液态的熔体并产生合适的挤出压力。
加热方式普遍采用电加热方式，一般分为6个加热区单独加热并单独控制加热温度，对涤纶而言从第一个加热区到第六个加热区的温度一般在270℃到295℃左右，其温度调整比较灵活，但最后两个区的温度通常控制在290±5℃这个范围内，因为最后两个区的温度直接影响到通过箱体时熔体的温度。
螺杆前面约1/3部分是螺杆的进料和预热段，中间约1/3部分是熔融和压缩段，最后1/3部分是均化和挤出段，具体划分标准根据螺杆型号不同各有差异。
挤出压力对计量泵的正常工作有很大影响，如果挤出压力低，计量泵无法准确计量，纺丝时容易出现粗细丝现象从而出现重大质量问题。
挤出压力一般在100～170kgf/cm2左右（聚酯）。
前两个区的加热温度不宜太高，否则因切片过早熔融而在螺杆的进料区出现环结现预过滤器（或熔体过滤器）负荷，提高组件的使用寿命。
270℃以上。
甬道：一般要求甬道上下气压压差维持在50Pa左右，如果压差太低或者呈负压差状态，丝束的运行状态会变得不稳定，有时甚至导致毛丝和断头增加、产品条干异常等，用油轮上油时尤其明显。
4. 卷绕从纺丝工段纺出来的丝束，必须按照一定的速度、一定的方式卷装成丝饼，才能被后道工序正常使用。
POY 卷绕设备，八头纺，无导丝盘FDY 卷绕设备（热辊部分）长丝生产对丝饼卷装成型质量十分讲究，对产品最终质量影响很大。
对于纺丝牵伸一步法（FDY）而言，还包括加热和牵伸过程。
长丝卷绕成丝饼后一般可以直接供织造用，对于短丝生产而言，不但不需要卷装成丝饼，一般还要将丝束切断成很短的纤维（一般为几公分长），然后再纺成纱线，供后道织造厂使用。
随生产工艺不同，卷绕速度差异很大：UDY-DT ：1500m/min以下POY ：3200m/min左右FDY ：4000～5000m/min左右（GR1 1000～3000m/min；GR2 4000～5000m/min；VL 4000～5000m/min ）HOY(超高速纺丝)：6000～7000m/min ，目前一般将4000～5000m/min纺速下不经过热辊牵伸生产出来的丝也称为HOY。
DTY ：属后纺，速度一般在1000m/min以下；ATY ：属后纺，速度一般在1000m/min以下；卷绕速度（对FDY而言，主要指GR2速度）对纤维纤度有决定性的影响，一般只能通过调整纺丝计量泵的频率和卷绕速度来调整纤维的纤度。
高速卷绕对卷绕设备的精确度和稳定性要求非常高，目前除了UDY－DT设备多为国产设备外，进口设备在卷绕设备市场上一直占据大部分市场。
国外常见的卷绕设备厂家有TMT（帝人、村田、东丽）、巴马格（Barmag），国产卷绕设备主要有北化机（北京中丽）、上海经纬等。
一条生产线中卷绕头的数量就是锭位数，比如8位、12位、16位、24位等，卷绕头上能同时卷装的丝饼的数量俗称“头”，如：4头、6头、8头、12头、16头等，目前4～8头的卷绕头已经逐步改成8～16头，新设备一般采用12或16头，部分POY卷绕头采用10头。
随卷绕头数不同，纺丝方式也相应地称为12头纺、16头纺等等。
卷绕头（自动切换）卷绕头数越多，相同产量的产品所需要的成本就越低。
根据卷绕头横动方式的不同，可以分为兔子头式卷绕头和拨叉式卷绕头。
对于兔子头式卷绕头，每个丝饼有一个单独的兔子头，兔子头横动方式为往复运动，随着这种有规律的往复运动，丝束被整齐地铺开卷绕在筒管上；对于拨叉式卷绕头，每个丝饼需要依靠一个包含多个叶片的拨叉将丝束横向铺开到筒管上。
兔子头拨叉卷绕速度：跟产量和纤度有关的重要参数，一般来说在设备允许的条件下应尽量提卷绕角（成型角）：一般在5～7度，用来调整丝饼成型。
超喂率（或欠喂率）：2％以下，用来调整卷绕张力。
张力：跟卷绕速度和生产品种有关，一般估算方法为：生产品种规格×0.2 ＝卷FDY时卷绕张力约为22克。
速度越高，张力应相应提高；纤度越低（或单丝纤度越低），张力应相应提高。
张力偏低时，生产不稳定，断头多，张力过高时，丝饼成型太硬，成型变差，甚至无法将丝饼从卷绕头上取下来。
对FDY而言，张力分为T1、T2、T3张力，T1张力是油轮（或油嘴）到GR1之间的张力，也称纺丝张力；T2张力是两个热辊之间的张力，也称牵伸张力；T3张力是GR2FDY的张力指的是T3张力。
卷绕头面压（卷绕头跟丝饼接触的压力）：跟丝饼成型有一定关系，对卷绕稳定性网络压力：主网络压力一般在3kgf/cm2左右，预网络压力一般小于1kgf/cm2。
部分POY少断头和毛丝。
网络嘴POY丝只可以加上弱网络点，否则后道DTY加工时容易出现染色疵点；FDY预网络也是这样，只可以加上弱网络点，但是FDY主网络一般需要强网络点，以增加丝束的抱合性和退绕织造性能，FDY丝网络点数量一般在10～20个/m。
如果需要将丝加工成网络丝（网络点数量达到100个/m以上），则需要在后道对丝进一步加工，前纺生产出来的丝网络点数量十分有限。
网络装置除了能改善纺丝状况提高后道退绕织造性能以外，预网络装置还有提高丝束上油均匀性的作用。
一般说来，纤度越粗、纺速越快、张力越高，所需要的网络压力越高，反之越低。