脱蜡烧结一体炉技术问题分析
烧结余热发电技术应用难点及解决方法
烧结余热发电技术应用难点及解决方法1.1烧结余热发电技术应用难点由余热锅炉、汽轮机和发电机组成的余热发电机组对热源有一定的要求，除要求废气具有一定的数量和品质外更要求废气的温度要稳定。
一般来讲，汽轮机允许的蒸汽温度波动范围在额定温度的，烟气温度的波动应该保持在设计参数30% 以内。
烧结余热热源具有整体品质低、废气温度波动大和连续性差的特点[18]。
（1）烧结余热热源的稳定性烧结生产中，随着烧结矿在烧结机上的烧成情况不同，其冷却过程中产生的废气温度也不同。
烧结矿欠烧时，冷却过程中产生的废气温度高；过烧时，冷却过程产生的废气温度低[18]。
废气温度波动大和热源连续性差是当前技术条件下，烧结余热发电技术应用的最大难点。
汽轮机发电机组对热源的稳定性要求较高，温度波动大直接威胁机组的安全运行。
废气温度过高，会大大缩短锅炉的使用寿命，甚至威胁汽轮机的安全运行；废气温度过低，蒸汽温度将无法保证，过低的蒸汽温度亦将威胁汽轮机的安全运行，并且当温度低至汽轮机进汽参数的下限而不能及时恢复时，机组将被迫停机。
（2）烧结余热热源的连续性烧结余热主要来自热烧结矿所携带的物理显热，只有当烟气回收段连续不断的有烧结矿通过时，烧结余热才能成为一种连续的热源。
若烧结矿物流中断，整个余热回收系统的热源也就中断了。
在烧结生产中由于设备运行的不稳定性，短时间的停机很难避免，烧结矿物流的中断是经常出现的情况，所以烧结余热热源的连续性难以保证[16]。
热源的中断很容易导致机组的频繁解列，从而严重影响发电量和热力设备的寿命。
因此，利用烧结余热进行发电，必须解决烟气温度大幅度波动的问题。
（3）烧结余热热源的品质烧结余热热源品质整体较低，低温部分所占比例大。
随着烧结矿冷却过程的进行，带冷机烟囱排出的废气温度逐渐降低，烟气温度从450℃逐渐降低到150 ℃以下。
高温部分温度在300~ 450 ℃之间，根据测量结果，这部分废气占整个废气量的30% ~ 40% ；低于300℃的废气量占所有冷却废气量的60% 以上。
硬质合金真空／压力烧结炉差压脱蜡的研究
１ ． １ ． １ 真 空脱 蜡特 点
（ １ ） 脱蜡时 ， 真空度在 １ ０ ０ Ｐ ａ以下 ， 热量 的传递 方式 将 以辐射 为 主 。 （ ２ ） 脱蜡时 ， 炉体夹套 内一直通 ６ ０ ｃ Ｉ ＝ ７ Ｏ℃的 热水 ， 以利于 炉壁 上石 蜡 的收集 。 （ ３ ） 在脱蜡 过程 中 ， 石蜡蒸 汽将充满 整个炉 腔 内部 。 （ ４ ） 脱蜡率能达到 ８ ０ ％。 １ ． １ ． ２ 真 空脱蜡 缺 点 （ １ ） 辐射传热 ， 导致产品边缘与中心有较大的温 差， 要 达 到均匀 良好 的脱 蜡效 果 ， 需要 较 长 的时 间 。 （ ２ ） 石蜡 在绝 热 层 和炉 壁上 的凝 聚 ， 这 些凝 聚物 在烧结过程 中对炉内气氛 的污染相 当严重 。 （ ３ ） 由于石蜡蒸汽靠真空系统带走 ， 容易造成石 蜡对真空系统的污染 ， 增加维修工作量 。 １ ． ２氢气 微正 压脱 蜡 氢气微正压脱蜡就是在微正压状态下 （ 高 出大 气压 ３ ０ ０ ０ Ｐ ａ ） ， 在 整 个脱 蜡 过程 中 ， 通人 定 向流动 的 氢气 ，氢气 、石蜡 的混合气体通过燃烧 排放到空气 中 。其 示意 图如 图 ２ 所示。
１ 真 空脱蜡 、 氢气微正压脱 蜡技术 比较
１ ． １ 真 空脱蜡
真 空脱 蜡 就 是 在 真 空炉 内 ， 不 通任 何 气 体 ， 在 加
热脱蜡期 间，由真空系统把挥发 出来的石蜡蒸 汽抽 出炉外 ， 以达到脱蜡 的目的。其示意图如 图 １ 所示 。
图２ 氨气微正压脱蜡技术示意图
１ ＿ ２ ． １氨 气微 正压 脱蜡 特点
图１ 真空脱蜡 技术示意图
收 稿 日期 ： ２ ０ １ ２ — １ ２ — ０ ２
（ １ ） 在脱蜡 时， 炉内充入定 向氢气 ， 热量的传递 方 式 将 以对流 为 主。
异构脱蜡装置运行问题分析及措施
异构脱蜡装置运行问题分析及措施摘要：某石蜡基润滑油加氢装置实际生产中，加氢预处理反应器及异构脱蜡反应器出口温度偏高，润滑油基础油收率介于53%~62%之间，重润粘度偏低，通过对进料油成分及运行条件的分析，查找收率低的原因并提出解决方案以优化装置操作。
关键词：石蜡基润滑油；异构脱蜡；反应温度；收率引言：减压蜡油中的蜡含量，氮含量及环烷烃含量均影响催化剂活性及异构脱蜡效果。
根本解决措施为更换性质合适的原油或更换高性能催化剂。
短期应对措施是降低反应空速，增大减三加工比例及降低VGO4干点来缓解催化剂压力。
文章主要围绕异构脱蜡装置运行问题分析及措施方面展开分析，希望能够给相关人士提供重要的参考价值。
1.装置工艺介绍国内某石蜡基润滑油加氢装置以西江、涠洲混合减压蜡油为原料，采用加氢裂化预处理-异构脱蜡-后精制联合生产技术，减三、减四两种进料切换操作。
预处理反应器将低黏度指数分子裂化或升级，提高油的黏温性能；异构脱蜡反应器通过裂化/异构化把蜡除去或改变为油，改善油的低温流动性；后精制反应器将芳烃等活性分子饱和，改善油品的安定性。
2.运行问题分析装置运行中发现，加氢裂化反应器和异构脱蜡（DW）反应器温度较设计温度偏高，基础油产品倾点、浊点偏高，黏度、收率偏低。
根据原料实际处理状况判断由进料难度的提高引起，加氢裂化反应器需要维持在较高温度来控制异构脱蜡进料的氮含量，因此裂化反应过多，从而引起黏指富裕以及基础油总收率偏低。
西江：涠洲=1：1减四线含蜡原料油（VGO4）分析结果结合实际运行状况，总结如下：第一，VGO4含量较设计值高，且芳烃及环烷烃含量高。
VGO4中脱蜡油的环烷烃和芳烃之总量达85%左右，导致脱蜡油黏指低。
蜡的组成以环烷烃为主，包括单环及多环，环烷基异构脱蜡反应所需温度较石蜡基所需温度高，异构脱蜡反应温度达到环烷基异构脱蜡最佳反应温度时，石蜡基已大量裂化。
导致提高DW反应温度改善了基础油倾点，而收率大大降低。
烧结机常见故障及修复方案总结.doc
烧结机常见故障及修复方案总结1.烧结机简介及常见设备故障问题分析带式烧结机适用于大型黑色冶金烧结厂的烧结作业，它是抽风烧结过程中的主体设备，可将不同成份，不同粒度的精矿粉，富矿粉烧结成块，并部分消除矿石中所含的硫，磷等有害杂质。
烧结机按烧结面积划分为不同长度不同宽度几种规格，用户根据其产量或场地情况进行选用。
烧结面积越大，产量就越高。
带式烧结机是烧结生产的主要设备。
其工作过程是，由传动装置驱动的头部星轮做连续的转动，将台车由下部轨道经头部弯道抬到上部水平轨道，星轮齿板继续推动台车卡轮，由于星轮不停的转动，连续的推动下一个被抬到水平轨道的台车卡轮。
这样就使整个上台车列向烧结机尾运动，当台车到达机尾时，在尾部星轮齿板和尾部弯道的控制下卸下烧结矿。
在尾部星轮上。
由于台车自重以及台车内部烧结矿的存在使得对星轮中心产生一个较大的力矩。
该力矩作用的直接效果是在尾部星轮齿板和刚刚经过尾部弯道摆平进人下部水平轨道(回车道)的台车卡轮之间产生一个使该台车向头部星轮运动的推力(推力有一个向上的摩擦分力)，这一推力使得该台车追赶上前面的台车列，一起经下部水平轨道向头部星轮运动。
由于尾部星轮的转动，使得齿板又推动下一个刚摆平的台车卡轮，如此反复就是烧结机的运转过程。
2. 烧结机的分类1）按烧结形式分鼓风式烧结机：如烧结锅，平地吹；以及带式烧结机。
抽风式烧结机：带式烧结机和环式烧结机等。
2）按烧结面积/产量分36㎡、52 ㎡、65㎡、72㎡、90㎡、180 ㎡、240㎡、265㎡、300㎡、400㎡.....烧结面积越大，产量就越高。
3.带式烧结机主机结构：烧结机主系统主要由传动装置、头尾端部密封、台车、吸风装置、机架、尾部调节装置和干油集中润滑系统等所组成。
主传动机构设在机头部位，由调速电机、减速机、开式齿轮等组成。
4.带式烧结机正常生产运行过程中易出现的设备故障、原因分析及传统解决方案：1)台车跑偏：①设计原因。
烧结机头尾轮齿板的个数和齿数都是奇数，轮齿受力均匀，但其齿廓曲线的设计是凭借经验确定的，不能精确满足运动需要；而偶数齿星轮齿廓曲线是采用解析式得出的，但偶数齿数不可避免的存在轮齿受力不均匀的本质缺陷。
立式脱蜡预烧结炉的研发与应用
图 1 立式脱蜡预烧结炉图2所示。
由于氢气和氩气的气体分子质量不同，在通入氢气或氩气时，进排气方式分别采用上进下出或下进上出的方式，其优点是在通入新的置换气体时，能够充分赶出炉内原有气体，保证工艺气体环境的纯度。
出于安全性的考虑，当设备通入氢气时，氢气点火前必须要试纯点火排气口做鸣爆试验；在排气管道出口采用比例阀控制排气流量，保证炉内压力精确稳定在设定值；应急阀与比例阀并联配置保证应急情况下能够通入安全气体将炉内氢气置换排出，排气管道增加气体氧分析仪进一步提升了设备的安全性。
设备运行时，工件产品脱出的蜡会随气流排出。
为了保证将蜡截留在脱蜡器中，减少蜡随气流排放至大气中，防止蜡在管道堆积，脱蜡工艺采用主脱蜡器和辅脱蜡器两级配置实现，脱蜡器外形结构如图2所示。
其内部脱蜡翅片结构重新设计，改善脱蜡效果，特别是在真空脱蜡时，两级脱蜡器配置有效防止蜡在真空泵中堆积。
在正压气氛脱蜡时，气流只通过主脱蜡器；在低压载气脱蜡或者真空脱蜡时，气流依次通过主、辅脱蜡器，在脱蜡器下部配有集蜡罐，蜡在脱蜡器凝结成液体汇流到集蜡罐，由集蜡罐收容液体蜡。
脱蜡器由外部筒壁和内部过滤翅片组成，内部翅片层层叠加，增加了流过气流的阻力和接触面积，使蜡在翅片凝聚，顺势在下部液化，再流到集蜡器中。
设备多次运行后，可通过外加热带将集蜡器中的蜡融化为液体排出。
根据气体种类的不同，分别设计排气管道。
氢气排气口安装点火燃烧装置，采用可靠性高的双点火丝配置，并配用阻燃线缆；在现场建议客户在设备氩气排气管道外，采用抽风系统对接，防止氩气在厂房内堆积。
2 立式脱蜡预烧结炉的电气控制系统设备的电气控制系统以西门子S7-1500型PLC为核心，配置温控模块、真空计、压力变送器等仪表和传感器，电气控制方案如图3所示。
图 3 电气控制方案示意图由PLC程序根据温控曲线计算实时温度设定值，通过RS485通讯发送至EuroMini8温控模块。
温控模块采集控温热偶温度值，参照温度设定值，经过PID控制算法计算输出功率，输出4~20mA控制信号至外加热电力调整器，实现可控升温；炉内压力值和分压压力值分别由炉压传感器和薄膜压力计检测，由PLC直接采集传感器信号，分别用于微正压气氛工艺和低压载气工艺；外加热设备在传热过程中有较大的惯性，所以在炉体内部配有炉内监测热偶。
烧结设备改进方案
烧结设备改进方案烧结工艺概述烧结是一种冶金工艺，主要用于加工粉末材料，将它们烧结在一起成为实体。
这种工艺通常用于制造陶瓷、钢铁等材料。
烧结设备是实现烧结工艺的关键设备。
目前市场上有多种类型的烧结设备，例如热压烧结机、高温烧结炉等。
烧结设备不足之处虽然现有的烧结设备已经可以满足大多数应用需求，但它们也存在一些不足之处：•效率较低：现有的烧结设备的烧结速度相对较慢，需要较长时间才能完成一个工艺过程。
•能耗较高：由于烧结设备需要维持较高的温度，因此需要消耗大量的能源，这会对环境造成较大的负担。
•稳定性不足：现有的烧结设备在长时间运行过程中，易受到外界环境的影响，导致稳定性较差，需要大量的人工干预。
烧结设备改进方案针对现有烧结设备的不足之处，我们提出了以下改进方案：方案一：采用新型材料目前，市场上已经出现了一些新型材料，例如高温陶瓷材料、高温陶瓷纤维等。
这些材料具有较高的耐高温性能，可以在高温下运行较长时间。
如果将这些新型材料应用到烧结设备中，可以大幅度提高烧结设备的耐高温性能，从而改善设备的稳定性。
方案二：优化热源设计目前，烧结设备所使用的热源通常是燃气或电热棒。
由于这些热源的特点，烧结设备需要维持较高的温度，才能完成烧结过程。
如果我们能够采用其他类型的热源，例如太阳能热源等，就可以在保证烧结质量的同时，降低设备的能耗。
方案三：增加自动化程度现有烧结设备需要大量的人工干预，才能完成一个烧结过程。
如果我们能够增加设备的自动化程度，就可以大大减少人工干预的需要，从而提高烧结设备的效率。
例如，可以采用自动化控制系统，对设备进行远程监控和控制。
结论通过以上的三个方案，可以大幅度提高现有烧结设备的效率、能耗和稳定性。
因此，我们建议其相关的企业和机构，重视烧结设备的改进工作，加快技术创新，推进烧结工艺的持续发展。
炉体施工关键技术问题分析及解决方案
（一）炉体施工关键技术问题分析及解决方案变换炉是高温、高压区，炉管的材料均为耐高温的合金钢管。
特别是炉管使用合金管材料。
焊接性差，熔池流动性、浸润性差，焊缝外观成型不好，特别容易产生热裂纹及气孔。
这是一段炉施工中关键的技术问题。
1.问题分析焊接时特别容易产生热裂纹，在耐热镍合金同材质及异材质焊接时，母材中的S、P含量晶物越多，它们的熔点与镍铁相比低得多，尤其在材质较厚的情况下，拘束力增大，就更加容易产生热裂纹。
除此这外，如果焊接电流大，焊条摆动过宽，使焊缝过热，边容易产生热裂纹。
耐热合金焊接时极易产生气孔，原因是由于坡口、焊丝及焊道中的油脂、氢化物、油漆等异物所致。
2.解决措施对焊接材料要严加控制，不能用错。
对坡口、焊丝及焊道中的油脂、氢化物、油漆等异物要分地进行清除，用TIG焊时氩气的纯度要高，气体保护要好，焊条要按标准化规定进行烘烤。
针对耐热合金熔池流动性差，浸润性差，焊缝容易形成凸形，外观成型不好，所以实际施焊时，电流要小，速度要快，运条时要加以注意。
总之，因其焊接性较差，所以在焊接时对焊接材料焊接方法要加以选定，对焊接工艺线能量要严格加以控制，才可以保证焊接质量。
3.焊接工艺技术要求坡口要机械加工，速度要慢，坡口角度按施工图进行。
坡口要用着色检验，合格后，坡口两侧至少100mm以内的油、锈、脏物等清除干净，才可以组对点焊。
应该挑选技术熟练的焊工，经过严格培训，掌握焊接要领，并取得相应的合格证，才可以在现场进行施焊。
20mm以上厚度应预热到40~100℃，层间温度也应控制到40~100℃，一般控制到40℃左右为宜。
点固焊每点10~15mm，点焊及接头处应磨出斜坡，点焊应熔化在根部焊道当中，还可以点在坡口表面处，焊到点固点时，将焊点清除掉再焊接。
第一、二道焊缝采用TIG时，管内要进行充氩，钨极端部要磨成30°，尖端断面0.3~0.4mm，第一层焊道剩下2~3cm时，配合逐渐减少内充氩的压力，直到最后关闭，以保证焊缝内外成型、熔透及防止氧化。
分子筛脱蜡装置长周期运行优化建议
分子筛脱蜡装置长周期运行优化建议随着石化产业的不断发展，润滑油的需求量日益增大。
但是在润滑油制造过程中，需要进行脱蜡处理，才能使得润滑油具有良好的性能。
目前大多数的润滑油脱蜡处理都采用分子筛来进行，由于长时间的运行，必定会出现各种各样的问题，因此需要对分子筛脱蜡装置进行长周期的运行优化。
一、分析分子筛脱蜡装置的问题1. 噪音问题：由于脱蜡设备需要进行振动，因此容易产生噪音。
长期处于高噪音的环境下，不仅对设备本身的寿命产生影响，而且还会对工作人员的身体健康产生危害。
2. 需要更换分子筛：分子筛会因为使用寿命达到而需要进行更换，更换过程不仅耗费时间，而且也会产生一定的费用。
3. 清洗问题：分子筛在工作过程中，容易堵塞。
如果不及时清洗，就会影响设备的运行效率。
4. 分子筛的损坏：由于生产模式、气氛状态等问题，分子筛容易受到损坏。
如果损坏了分子筛，就需要进行维修，而这也会制约设备的运行效率。
1. 选用低噪音设备：选择低噪音的设备来进行分子筛脱蜡处理，可以有效地减少噪音对工作人员的影响，同时也能降低分子筛脱蜡装置自身的运行成本。
2. 优化分子筛使用寿命：可以通过加强设备的保养和维护来延长分子筛的使用寿命。
定期对分子筛进行清洗，可以有效地减少堵塞问题的发生，同时也能够减少分子筛的损坏。
3. 针对堵塞问题进行处理：针对分子筛堵塞的问题，可以对脱蜡设备进行改造，例如在设备中设置自动清洗装置、增加通道，或者采用流动状态等方法来解决分子筛堵塞的问题。
4. 降低分子筛的损坏率：在生产过程中，可以采取一些措施来降低分子筛的损坏率，例如加强设备的维护管理、改变生产模式、适当调整气氛状态等。
三、总结分子筛脱蜡装置是润滑油生产中至关重要的设备之一。
对于长期运行的设备，必然会出现各种各样的问题，因此需要进行长周期的运行优化来保证设备的正常运转。
在优化过程中，需要针对各类问题制定具体的优化方案。
通过合理的方案和有效的措施，可以最大限度地降低设备运行成本，提升生产效率和产品质量，实现设备的长周期稳定运行。