乳化液基本概念及工艺
废乳化液处理工艺流程
废乳化液处理工艺流程
《废乳化液处理工艺流程》
废乳化液是指在工业生产过程中产生的含有乳化剂和油脂的废水。
处理废乳化液是环境保护和资源再利用的重要环节。
下面介绍一种常见的废乳化液处理工艺流程。
首先，废乳化液进入处理装置，经过初步的固液分离。
通过重力沉降或机械过滤，大部分固体颗粒被分离出来，液体部分则进入处理设备。
接着，废乳化液经过调节PH值，利用添加化学药剂的方法去除其中的油脂。
通常采用的方法有沉淀法、机械分离法和溶剂萃取法。
通过这一步骤，废乳化液中的油脂被有效去除，环境污染降低。
然后，处理后的液体经过生化处理。
通过加入特定的微生物菌种，对废乳化液中的有机物进行生物降解，将污染物质转化为无害的较简单的化合物，从而净化废水。
最后，经过生化处理的液体通过净化设备，如活性炭吸附、超滤膜过滤等，去除残留的微量污染物，使废乳化液得到彻底净化。
经过以上处理工艺流程，废乳化液得到了有效处理，达到了排放标准，同时也可对废水中的有用物质进行回收利用，提高资
源利用效率。
这一处理工艺流程在废乳化液处理领域得到了广泛应用，对环境保护和可持续发展产生了积极影响。
生产乳化液的工艺描述
生产乳化液的工艺描述生产乳化液的工艺描述：乳化液是由两种不相溶的液体相互分散形成的一种稳定的分散体系。
在工业生产中，乳化液广泛应用于油漆、油墨、食品、药品等领域。
下面将介绍乳化液的生产工艺，包括物料准备、乳化、稳定剂的添加和乳液成品的包装等环节。
首先，乳化液的生产要进行物料准备。
乳化液的主要组成成分是水相和油相。
其中，水相可以是纯净水，而油相可以是各种不同种类的油或溶剂，如矿物油、植物油和化学合成溶剂等。
在物料准备阶段，需要根据具体产品要求确定所需的油相和水相的比例，并将其准备好。
其次，进行乳化操作。
乳化是指将水相和油相通过机械力作用将其彼此分散成微小的液滴，使其形成乳状分散体系。
乳化的常用方法有物理乳化和化学乳化两种。
物理乳化方法通常采用高剪切设备，如乳化机、搅拌器等，通过剪切力将两相混合均匀。
化学乳化方法是利用表面活性剂进行乳化，表面活性剂能够降低液滴之间的表面张力，使其更容易乳化。
乳化时需要注意控制乳化时间和乳化温度，以确保乳化效果良好。
接下来，在乳化液中通常需要添加稳定剂。
稳定剂是为了防止乳化液中液滴再聚集和分层，保持乳状分散状态的物质。
常用的稳定剂有各种表面活性剂和胶体物质，如吸附型、作用型和排斥型胶体。
根据产品的特点，可以选用不同的稳定剂组合进行添加，并根据需要进行调整和优化。
最后，对乳液成品进行包装。
乳液包装一般选用密封性好、防漏损和方便携带的包装形式。
常见的包装方式有桶装、瓶装和袋装等。
在包装过程中，需要确保生产环境的卫生和安全，防止污染。
同时，还需要对乳液成品进行质量检测和记录，以确保产品质量符合标准要求。
综上所述，生产乳化液的工艺包括物料准备、乳化、稳定剂的添加和乳液成品的包装等环节。
通过控制各个环节的参数和工艺条件，可以获得稳定性好、乳状分散均匀的乳化液产品。
乳化液的生产工艺对产品质量的影响很大，因此在生产过程中需要严格按照操作规程进行操作，确保产品质量和生产效率。
乳化液处理工艺流程
乳化液处理工艺流程乳化液是一种由两种或多种不相溶的物质所组成的混合物，其中一种物质通常是油性的，另外一种通常是水性的。
在很多工业和日常生活中，乳化液广泛应用，如食品加工、制药工业、化妆品生产、油田开采、涂料制造等等。
乳化液的产生也会带来一系列问题，如稳定性、污染、处理等等。
乳化液处理工艺流程变得尤为重要。
一、乳化液处理工艺流程概述乳化液处理工艺流程包括原料准备、乳化、稳定化、杀菌、过滤等环节。
每个环节都有着不同的处理方法和工艺要求。
1. 原料准备生产乳化液需要准备各种原材料，包括油性物质、水性物质、乳化剂、稳定剂、杀菌剂等等。
要按照生产要求将原料配制成特定比例的混合物，这一步骤是保证乳化液最终质量的重要环节。
2. 乳化乳化是指将两种或多种不相溶的物质通过适当的工艺措施使其成为一个均匀的乳状混合物。
常见的乳化方法有物理乳化和化学乳化两种。
物理乳化以搅拌和切割为主要手段，需要一定的能量输入才能将两种不相溶的物质乳化。
化学乳化则是通过添加乳化剂或表面活性剂，使水分子和油分子之间发生相互作用，使两者相互混合，形成类似于乳状的混合物。
3. 稳定化乳化一旦成功，乳液中两种不相溶的物质很快就会分离。
为了保持乳状混合物的稳定性，需要添加稳定剂来增强乳化液的稳定性，防止油水分离。
4. 杀菌为了避免乳化液受到微生物感染带来的损害，需要加入杀菌剂以确保产品的卫生质量。
5. 过滤为了去除乳化液中的杂质和细菌，需要通过过滤来达到净化目的。
常用的过滤方式有微滤、超滤、纳滤等方法。
二、乳化液处理环节详解1. 原料准备原料准备阶段包括选择油溶性和水溶性原料、乳化剂、稳定剂、杀菌剂等，并将其按照一定比例混合。
这个过程需要仔细处理，确保原料的质量和比例准确无误，否则可能带来严重的后果，如不良品质或是产品不稳定。
选择适宜的油溶性和水溶性原料是确保产品质量的关键。
油溶性原料是指在油中溶解的原料，通常为油类或脂肪酸，水溶性原料是指在水中溶解的物质，如相应的水溶性盐和酸。
乳化液的制备方法
乳化液的制备方法
乳化液是一种常见的化工原料，它广泛应用于化妆品、食品、制药等
领域。
下面就乳化液的制备方法进行探讨。
乳化液是由水相和油相组成的，它们两者是无法混合的。
制备乳化液
首先要打破两者的界面张力，使其能够混合起来。
这可以通过添加一
种称为乳化剂的物质来完成。
乳化剂通常是一种表面活性剂，其分子结构可分为疏水和亲水两部分。
它们的分子和水分子相似，可以与水相相容，同时还具有亲油作用，
可以促使油相与水相均匀混合。
乳化液制备的一般步骤如下：
1.准备水相和油相
水相通常是指纯净水，油相可以是各种油脂、乳霜、液体石蜡等。
2.添加乳化剂
将适量的乳化剂加入水相中，并搅拌均匀。
乳化剂的添加量应根据水
相和油相的性质、含量、乳化剂种类等因素而定。
3.将油相慢慢添加至水相中
在搅拌的同时，将油相缓缓地加入到水相中，直到两者彻底混合，形成乳化液。
4.加热或冷却
根据具体需要，可以加热或冷却乳化液，以促进乳化剂的溶解或加速乳化反应的发生。
需要注意的是，乳化液的制备过程中，应注意控制温度和搅拌速度，以避免液体分离或乳化不均等问题。
综上，乳化液的制备方法是将水相、油相及乳化剂混合，并通过适当的加热、搅拌等方法使二者均匀混合而成。
乳化剂的种类、添加量、温度和搅拌速度等因素也是影响乳化液质量的重要因素。
乳化液产生白色絮状物的原因-概述说明以及解释
乳化液产生白色絮状物的原因-概述说明以及解释1.引言1.1 概述概述乳化液是一种由两种互不溶解的液体相混合而成的稳定体系。
乳化液常用于制药、化妆品和食品工业中，具有重要的应用价值。
然而，在乳化液的使用过程中，我们常常会遇到一些问题，其中之一便是乳化液产生白色絮状物的现象。
白色絮状物的产生给乳化液的使用带来了很大的不便，不仅影响了产品的外观质量，还可能降低乳化液的稳定性和效果。
因此，了解乳化液产生白色絮状物的原因以及相应的解决方法是非常重要的。
本文将深入探讨乳化液产生白色絮状物的原因。
首先，我们将介绍乳化液的基本概念和组成成分，以便为后续的讨论提供必要的背景知识。
然后，我们将详细分析两个可能的原因，包括化学反应和物理变化，探讨它们与白色絮状物的关联性。
最后，我们将总结本文的主要观点，并提出一些建议，帮助读者更好地解决乳化液产生白色絮状物的问题。
通过本文的阅读，读者将有机会深入了解乳化液产生白色絮状物的原因，提高对乳化液的认识和应用水平，并为解决相关问题提供参考和指导。
1.2文章结构文章结构部分的内容可以根据以下方式进行编写：文章结构：本文将按照以下结构进行论述：引言部分将对乳化液产生白色絮状物的问题进行概述，并提出本文的目的；正文部分将探讨乳化液产生白色絮状物的两个主要原因；结论部分将对整个文章进行总结，并提出相关建议。
本文首先通过引言，简要概述了乳化液产生白色絮状物的问题。
随后，文章结构部分明确了本文的目的，即探究乳化液产生白色絮状物的原因。
接下来是正文部分，将详细讨论乳化液产生白色絮状物的两个主要原因。
每个原因将分别在不同的小节中进行论述，以使读者能够清晰地理解每个原因的特点和影响。
在每个小节中，将通过相关理论知识和实证研究提供详细的解释和分析。
此外，为了增加文章的可读性和逻辑性，每个小节的开头将引入一个小标题，使读者能够迅速抓住论点。
最后是结论部分，对整篇文章进行总结。
首先将对正文部分的主要观点进行概括，并强调其对乳化液产生白色絮状物的影响。
乳化液处理工艺
乳化液处理工艺
乳化液处理工艺是指将油和水两种不相溶的液体通过乳化剂进行乳化，形成细小的乳滴悬浮在水相中的过程。
乳化液处理工艺主要包括以下几个步骤：
1. 选择乳化剂：根据乳化液的具体要求，选择适合的乳化剂。
常用的乳化剂有表面活性剂、聚合物和乳化树脂等。
2. 预处理：将需要处理的原料进行预处理，如过滤、除杂等，确保原料的纯净度。
3. 配方：根据乳化液的需要，将原料按照一定的配方比例混合，加入乳化剂。
4. 混合、乳化：将配方混合物加入混合槽中，通过搅拌、高剪切等力量使原料与乳化剂充分混合，并形成乳液。
5. 稳定性测试：对乳化液进行稳定性测试，确定乳化液的质量指标是否符合要求。
6. 过滤：将乳化液通过滤网进行过滤，去除其中的杂质和大颗粒物。
7. 包装：将过滤后的乳化液进行包装，常用的包装方式有瓶装、桶装、罐装等。
8. 检验：对包装后的乳化液进行检验，确保其符合产品标准。
以上是乳化液处理工艺的一般步骤，具体的处理工艺会受到产品要求和生产设备的限制等因素的影响。
在实际生产中，还需要注意操作规范和质量控制，以确保乳化液的质量和稳定性。
乳化液简述1
1.1、基础油 、 基础油可以是矿物油、动植物油或合成油。润滑 剂的许多理性化性能，如黏度、闪点、倾点等都是由 基础油决定的。另外，基础油的黏度也是影响乳化液 的性能的关键因素之一，同时还要考虑基础油的黏度 要与乳化剂和添加剂的黏度相近,否则可能会对乳化液 的稳定性产生影响。 1.2、乳化剂 、 由于两种互不相溶的液相，如油和水混合时不能 形成稳定的平衡体系，故需加入表面活性剂，也即乳 化剂。乳化剂具有独特的分子结构，其分子一端为亲 油基，而分子的另一端为亲水基。这样，通过乳化剂 把油和水结合起来形成稳定的油水平衡体系。乳化剂 结构及乳化液形成过程示意图如下：
2.1、浓度 、 乳化液的浓度主要与润滑性能有关，浓度增加， 润滑性能增强，同样能够提高轧后带钢表面清洁性。 随着乳化液的使用浓度增加，机架的轧制力明显 降低，轧制润滑性能提高，进而导致轧辊与轧件的磨 损减少，乳化液中铁粉含量降低。乳化液中铁粉含量 的降低，使得对轧后板带钢表面污染减少，轧后表面 光亮度增加。 当然，乳化液浓度并非越高越好，若浓度过高， 不仅可能会引起轧制过程的不稳定，而且在轧后带钢 退火时表面污染严重。因此，合理确认乳化液浓度， 对于确保轧制润滑效果，降低乳化液成本都有极其重 要意义。
轧制方法虽较早问世，但钢的热轧工艺润滑却到20世纪30 ～ 40年代才出现。1935～1936年间，苏联最早在型钢轧机上用动物 油（牛油、猪油）润滑轧辊。1968年美国大湖分厂在热带轧机上 采用工艺润滑。后来许多国家在板带、型材轧机上采用工艺润滑 获得成功。我国始于1979年，在1700炉卷轧机上取得良好润滑效 果。 镀锡钢板最早于14世纪在德国问世，首先是锻造方法，到18 世纪才改为轧制生产。1790年开始热轧，由于镀锡板需求增加， 促进了宽带冷轧机发展。但是，由于矿物油等润滑问题未解决， 使生产受到限制。由于轧制速度不断提高，变形量很大，因而迫 切要求同时解决轧辊的润滑与冷却问题，于是，出现了冷却性能 良好的乳化液润滑以代替纯油润滑。
关于对利用井下采煤水配制乳化液的几点思考
关于对利用井下采煤水配制乳化液的几点思考众所周知，随着我国井下采煤所需要的液压系统的标准变得越来越高，为了安全起见，我们所使用的液压支架大多采用水包油型的乳化液。
本文首先对于乳化液的基本概念进行了简要的介绍，然后给出了几点有关于井下采煤水配制乳化液的思考，有利于乳化液的配制。
标签：井下水乳化液配制随着我们国家采煤自动化所具有的程度的不断提高以及液压支架的使用次数的不断提升，井下采煤所需要的液压系统具有越来越高的标准。
以前我们采用的液压系统所具有的工作压力一般都低于每平方厘米70千克，然而，目前绝大多数的液压系统的工作压力都在每平方厘米200至300之间。
在如此高的工作压力之下，液压油从破裂的油管所喷设出来的状态主要为雾状，如果其遇到300-400℃之间的热表面就容易引起火灾，因此，为了安全起见，我们现在所使用的液压支架大多利用水包油型的乳化液。
1 乳化液的基本概念所谓的乳化液主要是指由两种彼此互不相溶的液体构成，例如水与油，如果其中有一个液体变成小液滴形态，并且较为均匀地扩散到剩下的另一个液体里面，进而呈现出乳状的外观，我们则称其为乳化液。
所谓的水包油型的乳化液则是指将油分散于水里面，油作为内相，水则作为外相，其表示形式为O/W。
一般情况下，水包油型的乳化液具有如下特点：经济性、安全性、防锈性以及润滑性等，因此，人们大多将其放在井下的液压支架中进行使用。
一开始我们在配制乳化液的过程中所需要用到的水属于中低硬水，就是说该水的硬度需要低于28DH°，然而，随着我国人口的不断增加以及生活生产用水的不断提高，在乳化液配制过程中用到的软水面临着匮乏的现象，因此，为了解决用水问题，我们需要研究怎样利用井下特高硬度的水来配制乳化液。
2 利用井下采煤水配制乳化液2.1 乳化油的主要组成我们知道，油与水属于无法相溶的两种液体，并且这两种液体的密度具有很大的差别，所以利用机械方法无法形成比较稳定的乳化液，如果需要将其组成较为稳定的水包油型的乳化液，我们需要利用表面活性剂，即乳化剂，与此同时，我们还需要具备润滑、防锈、消泡以及防霉特性的添加剂。
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摘要：通过对冷轧厂乳化液（含油）废水处理方法的对比，说明处理该废水采用无机
陶瓷膜处理装置完全可行；介绍了无机陶瓷膜处理冷轧厂乳化液（含油）废水的工艺过程
及处理系统组成。
关键词：冷轧厂乳化液（含油）废水；无机陶瓷膜；废水处理工艺。
1前言
膜技术被称为21世纪的水处理技术，是近40年来发展最迅速、应用最广泛的技术。
冷轧厂乳化液（含油）废水处理领域，也是膜技术最重要的应用领域之一。
冷轧厂乳化液（含油）废水是钢铁行业冷轧厂生产过程产生的一种废水，主要成分为2%～10%的矿物油和乳化剂，性质十分稳定，用一般物理和生化方法难以得到理想的处理效果，通常出水含油量为800～1000mg/L，达不到环保排放的要求。
冷轧厂乳化液（含油）废水的处理方法有：重力分离法、颗粒化法、深层过滤法、气
浮分离法和超滤膜分离法。
重力分离法、颗粒化法和气浮分离法的去除率较低，出水含油
量高，只能作为含油废水的预处理；超滤膜分离法具有去除效率高，出水效果好的优点，
具体分为有机超滤膜分离法和无机超滤膜分离法。
有机超滤膜分离法，主要应用于大型钢铁项目，冷轧厂乳化液超滤膜处理也在其中。
乳化液通过有机超滤膜处理后，出水含油量为10～30mg/L。
目前在国内设计、制造和安
装的首套乳化液有机超滤膜处理系统，出水已达到了引进超滤装置的水平。
有机超滤膜具
有系统结构简单，出水水质好的优点。
但有机膜还有明显的缺陷，存在耐油、耐温性能差、使用寿命短的缺点。
近几年冷轧厂乳化液（含油）废水处理膜已由有机超滤膜转为无机陶
瓷膜。
无机陶瓷膜是以Al2O3多孔陶瓷为支撑体的氧化铝膜，其具有耐高温（800℃）、耐
高压（1MPa）、耐腐蚀、抗微生物侵蚀等优点，因此已应用于石油开采（油田注入水的
处理）、食品饮料、制药、生物工程、污水处理及饮用水净化等领域。
无机陶瓷膜对液体
中所含机械杂质的分离主要依据筛分理论，可以进行油水分离是因为无机陶瓷膜是一种极
性膜，具有亲水疏油的特性，水与膜的界面能小于油与膜的界面能，所以在相同的压力下，水比油容易通过膜孔而实现分离。
因此，无机陶瓷膜在冷轧厂乳化液（含油）废水处理应
用上有广阔的前景。
由于无机陶瓷微滤膜处理冷轧厂乳化液（含油）废水在国内的应用时间较短，对其处
理系统了解不多。
本文结合一些工程实际，介绍了该工艺的系统及组成。
2处理工艺
⒉1调节池预处理
来自冷轧厂的废乳化液及部分含油废水首先进入格栅，除去大颗粒悬浮物。
然后进入
预处理调节池。
调节池接收间断和连续来的含油废水，起均质均量调节作用，同时起到浮
油直接回收和颗粒沉淀作用。
经预处理后的含油废水通过提升泵送至纸带过滤机。
在调节
池上设有刮油刮渣机，将池底沉渣刮到渣坑中；浮油通过悬浮式吸油泵送至废油回收箱。
沉渣将被泵往冷轧其它系统浓缩处理或集中挖出焚烧。
废水提升泵受调节池和循环池液位
计的控制；由在线温度检测仪调节蒸汽加热；由在线pH表指示调节池酸碱性。
⒉2纸带过滤机过滤处理
调节池中含油废水被泵送至超滤循环池前，通过具有磁过滤纸带的过滤机进行过滤，
去除废水中大于5μm的金属或非金属颗粒。
⒉3超滤处理及辅助装置
供料泵将循环池含油废水送至循环泵入口，与大回流液混合进入超滤膜，一部分通过膜，成为净化的渗滤液，大部分进行大回流，还有一部分回流至循环池。
通过供料泵连续
给料，循环泵工作，并经调节形成一个超滤管正常工作所必须的压力网。
该系统包括循环池、超滤管、供料泵、循环泵、液位传感器、压力传感器、温度传感器、流量传感器及各种自控阀门。
蒸汽加热管、压力和温度报警和保护装置与有机膜系统
相同。
⒉4超滤膜处理系统清洗
系统共设一套清洗装置，清洗过程分漂洗、碱洗、酸洗。
在整个清洗过程中，清洗泵
和循环泵均投入工作。
清洗时，先漂洗一段时间，而后自动投入酸洗和碱洗工作。
正常清
洗采用碱性清洗液清洗，并定期加用酸性清洗液清洗，以提高清洗质量。
清洗后达到的效
果以在清洗过程中超滤净水量的增量为指标，由流量传感器计算机数模转换CRT显示并参与控制，清洗结束后即可重新投入超滤运行。
超滤膜清洗装置由漂洗池、碱洗池、酸洗池和清洗泵组成。
在每个池中设有蒸汽加热管，由池内的在线温度表检测废水温度，通过装设在管道上的阀控制蒸汽加量，以保证超
滤管所需的最佳工艺温度。
各个池内都设有液位计，指示各池的液位。
⒉5乳化油分解处理
从调节池废油收集池输送来的含油废水和循环箱排出的浓乳化液，含油量为20%～40%，通过将浓缩液加温至一定温度，并加硝酸酸化，使油水进一步分离，并利用水比油
的比重大的特点，使水沉降在槽罐底部，将下部含油废水排至地坑，水放出后可得到含油
浓度为50%～90%的废油液体，而后送至废油收集箱。
本系统共设两台乳化油分解装置，可单独使用或同时使用。
乳化油分解装置由分解槽、加温装置、加酸装置（硝酸贮罐+硝酸泵）、在线温度计和液位计及管路阀门组成。
根据
池内的在线温度表检测废水温度，并通过装设在管道上的阀门控制蒸汽加量，以得到超滤
管所需的最佳工艺温度。
硝酸贮罐酸液由硝酸泵送至乳化油分解槽。
同时有乳化油需要处
理的单位，也可以到污水宝项目服务平台咨询具备类似污水处理经验的企业。
⒉6废油收集与输送
收集调节池分离出的废油及分解箱废油。
蒸汽将废油加热至80℃，以便于输送。
运
输车定期将废油送出。
3电气与控制
超滤系统装置仪电控制系统主要由现场仪表、PLC控制装置、低压控制柜、工控机CRT监控系统、现场泵阀操作箱及系统软件等部分组成。
整个系统可实现现场模拟量和开
关量信号的自动采集、自动处理。
CRT上全面监控，现场设备具有全自动运行和手动干预
等控制功能。
超滤系统装置仪电控制系统各部分构成及功能如下。
⒊1现场仪表
现场仪表主要有液位、温度、压力、流量等信号仪表，所有重要的及需要参与控制的
现场数据均以模拟量和开关量上传至PLC，在PLC内进行信号处理。
现场仪表选用优质
品牌产品，精确度和可靠性更高，降低了设备故障率，减少维护成本，系统运行更可靠。
⒊2PLC控制装置
PLC选用德国西门子S7系列PLC。
能可靠地运行，并能完成较复杂的控制任务。
使
用PLC进行PID调节，可保证被控对象保持正常运行。
PLC接受来自现场的输入信号
（仪表、报警开关、设备状态信号、设备工作方式选择信号等），并接受上位机CRT发来的指令信号，执行内部用户软件程序，产生输出信号控制现场设备（所有的泵、气动阀、
刮油刮渣机、撇油机、纸带过滤机等），以实现系统的全自动或部分自动控制功能。
⒊3低压控制柜
低压控制柜由电源部分和控制部分组成。
电源部分提供整个控制系统所需的各种电源，这部分包括变压器、稳压电源、UPS不间断电源、空气开关等。
控制部分包括整个系统内
设备的动力回路，以及相关的控制回路。
控制柜内设有开关、电机保护型开关、交流接触器、继电器、声光报警器、端子及信号灯按钮等设备。
⒊4CRT监控系统
CRT监控系统主要由工控机、显示器、组态软件、打印机等组成。
两台工控机之间、工控机与PLC之间以高速的工业以太网连接。
工控机通过PLC将所有现场数据读出，在CRT组态画面上显示，包括设备状态显示、工艺参数显示（部分工艺参数动态显示）、历
史趋势显示等。
CRT上的控制功能是通过PLC实现的，在CRT上可自动启停整个系统，
也可启停部分系统，还可对所有现场设备进行单动操作。
同时，CRT工作站还可实现报表打印功能，可制作各种灵活的报表，如班报表、日报表、月报表等。
⒊5现场操作箱
现场操作箱包括泵现场操作箱、阀现场操作箱、刮油刮渣机现场操作箱、撇油机现场操作箱、纸带过滤机操作箱等。
在操作箱上设有设备方式选择开关，分就地控制和远程控制方式选择。
在就地方式下，可以手动启停现场设备。
在现场操作箱上，有设备运行、停止、故障状态指示。
⒊6软件部分
系统的软件主要是指PLC运行控制编程软件，同时还有CRT组态软件、操作系统和制表软件等。
S7PLC的编程软件是STEP7，可在便携式电脑上对PLC进行编程。
CRT组态软件选用西门子的人机界面软件WINCC，WINCC强大的人机交互功能会使整个组态界面及监控更加流畅。
操作系统软件及制表软件选用用户较熟悉的WINDOWSNT和OFFICE2000。
这样，操作人员稍加培训便可很快熟悉整个CRT监控的操作。
4结论
⑴采用无机陶瓷微滤膜工艺，经过多次工程实际应用证明，用于处理冷轧厂乳化液（含油）废水是完全可行的。
⑵无机陶瓷微滤膜处理冷轧厂乳化液（含油）废水，出水目前还达不到国家的排放要求（油≤10mg/L），出水需采用MBR等生化处理。
⑶废油处理可采用硝酸处理，也可采用破乳剂进行处理。