余热锅炉技术资料

余热锅炉1、余锅汽包进料管线振动的原因？在余锅运行初期，汽包进料管线会产生剧烈振动，这主要是汽包压力尚未正常，压力低，进料中水汽化量大造成。

当压力达到正常值后，振动就会消除。

2、锅炉给水（除氧水）质量有哪些要求？为什么？锅炉给水（除氧水）质量有以下要求：①硬度≤0.005mg当量/l②溶解氧≤0.015mg/l③PH 值8.5～9.2最低≮7④含油量≤lmg/l⑤含铜量≤0.01mg/l⑥含铁量≤0.05mg/l⑦总CO2量≤6mg/l⑧SiO2≤100μg/l⑨电导率≤5μs/cm⑩联氨0.02～0.05mg/l由于天然水中含较多的Ca、Mg物质（主要有Ca（HCO3）2、Mg（HCO3）2、MgSO4、CaSO4）这种水叫硬水。

硬水易产生水垢，不宜作锅炉用水、必须经过软化后才可使用。

因此，废热锅炉用水一定要用软化水，否则在水煮沸后，其中Mg（HCO3）2，Ca（HCO3）2会发生分解生成CaCO3、Mg（OH）2沉淀。

在高温下附着在锅炉壁上，形成水垢，使废热锅炉传热性能变差，易造成局部过热，甚至发生爆炸。

因此废热锅炉要用处理过达到一定质量指标的软化水。

又由于水中溶解氧，而加热后氧逐渐析出，析出的氧在较高温度下会腐蚀金属，造成设备事故，所以废热锅炉所用水不仅要软化，还要脱氧，这样才能保证锅炉的正常运行。

3、余热锅炉投运前为什么要煮炉，清洗剂是什么？怎样煮炉？蒸汽发生器及附属设备在制造、装配、运输和安装过程中、经常受到各种污染、如钢垢、焊垢、腐蚀产物（FeO、Fe2O3、Fe3O4）、油、油脂、尘土、污泥，临时保护涂层和其它污染等。

并引起蒸汽发生器及其附属设备严重腐蚀和结垢，堵塞管道、使蒸汽发生器运行很快达到或超过各种化学成分的控制浓度，造成蒸汽质量不合格。

为了避免在以后运行时产生泡沫和飞沫，需将部件上的油，润滑油脂完全清洗掉，所以废热锅炉投运前必须煮炉。

煮炉的试剂有很多种，常用的为以下两种：①是相等比例的纯碱（Na2CO3）和烧碱（NaOH）的混合物。

②一种是等比例的磷酸三钠和烧碱的混合物。

煮炉时加药量为每立方米加Na3PO43Kg和NaOH 3Kg。

煮炉的步骤：①煮炉的准备工作。

煮炉是对给水和蒸汽系统进行化学清洗，所以先要建立煮炉的循环流程，以便在煮炉时除正常的废锅系统的自然对流和强制对流能进行外，还要通过加接临时管线使除氧器进出水所经设备和管线能进行循环清洗。

进行设备内部和仪表检查，并进行气密，循环泵、化学药剂和加热用蒸汽应贮备好。

②煮炉。

首先引除盐水经除氧器、给水泵到上汽包，建立最低可见液位，进行系统循环冲洗，冲洗至排水浊度小于10ppm 为合格。

通过从除氧器底部给蒸汽，将系统中水加热到沸腾状态，然后加药。

从除氧器加药，加药量的多少以锅炉系统的清洁程度而定。

氧化腐蚀及污垢较轻的，每吨水中加氢氧化纳和加磷酸三纳各2～3公斤；长期停运的锅炉，除铁锈外还有水垢的，每吨水加氢氧化纳和磷酸三纳各5～6公斤，特别脏的还要增加用药量50%～100%。

氢氧化纳可以一次连续加入，磷酸三纳可先加入50%，其余在煮炉过程中加入。

加药后的煮炉时间一般为24小时，对中压锅炉如果煮炉和烘炉同时进行的话，要增加煮炉时间至72小时，并增加压力为1.0MPa、1.5 MPa和3.0 MPa工三个阶段。

煮炉时需保持高水位，各排污点稍开排污，并采水样分析，发现碱度降低要补加氢氧化纳和磷酸三纳。

煮炉结束后，打开全部低点排污阀放水，停止加热，排尽碱水后用脱盐水冲洗煮炉系统，至出水清洁，水的PH值小于8.5。

拆除临时管线，关闭各排凝、放空阀备用。

4、余热锅炉炉管炸破的现象，原因及处理？余热锅炉炉管炸破：①不严重时、从破裂处发生蒸汽喷出的声音，烟囱冒白烟。

②严重时有明显的炸破声，烟囱冒白烟。

③水位、汽压、烟气温度迅速下降。

原因分析：①给水硬度超过规定，在管壁积结水垢。

②水中的沉淀物积存下来，没有定期排污道堵塞，冷水混合物上升时，沉淀物随着上升，使管道堵塞，管子得不到应有冷却而过热爆炸。

③管子腐蚀，管壁减薄，不能承受原设计操作压力。

④管壁受粉尘的磨损减薄或管壁有夹渣，分层等缺陷或焊接质量不合格。

⑤开工不按规程进行，升温、升压太快，受力、受热不均，因应力集中而损坏。

⑥停炉时放水过早或冷却过快。

⑦严重减水时，因无水冷却引起过热而炸破。

预防：①加强水质管理，运行中严密监视水位，定期排污。

②开停工按操作规程进行。

处理：如余热锅炉炉管炸裂，应及时报告有关部门，协同处理。

严重时，则按紧急停炉处理。

5、什么是汽水共腾现象？它是如何产生的？有些什么危害？由于锅炉不断发生蒸汽，给水中的杂质和腐蚀产物不断被浓缩而聚集在锅炉内。

锅炉负荷急剧增加时，锅炉压力迅速降低，浓缩沉积物随水翻腾，发生像煮稀饭时“溢锅”一样的现象，这就是汽水共腾。

汽水共腾现象可分为两种，一种是蒸溅，一种是起泡。

蒸溅是水沸腾时。

汽泡从受热面上升到水面破裂，汽泡表面附着的固体颗粒未经完全分离，被蒸汽携带走。

起泡是当锅炉水中杂质含量被浓缩到一定程度时，汽水分离界面会行成泡沫层从受热面上升到汽水分界面的汽泡被泡沫层拦截而不能迅速破裂、于是泡沫层愈积愈厚，到一定厚度时、蒸汽可直接把汽泡带走，特别是蒸汽负荷增加，锅炉压力迅速降低时，大量带杂质的汽泡被带人蒸汽。

发生汽水共腾时汽包水位计内的水位剧烈振荡，看不清水位；过热蒸汽温度急剧下降，严重时发生水击；蒸汽及炉水品质恶化；水位报警间断出现高或低报警信号。

引起汽水共腾的原因很多，有机械设计不当的原因、有化学的原因。

化学原因是炉水的各种杂质（如总固体、悬浮物、碱度、硅的氧化物及其盐类、钠盐、油等）和炉内外水处理方法不当等。

汽水共腾危害很大，它不仅降低蒸汽的纯度和质量，而且会污染和损坏使用蒸汽的设备。

具体原因有：炉水品质不良含盐浓度过高，没有及时排污，造成炉水碱度高；悬浮物多，油质过大；锅炉负荷增加太快，造成蒸汽大量带水。

处理步骤：降低锅炉负荷；打开连续排污和底部排污，注意水位变化；打开蒸汽有关疏水伐，必要时可适当放空；取水样化验；在炉水质量未改善前，不宜增加锅炉负荷。

6、如何防止锅炉结垢？为防止锅炉及其附属设备结垢，除对锅炉给水进行外部处理外，还应在锅炉水中投加药剂，以调整锅炉水的PH值、碱度和炉垢，这些药剂包括防垢剂、分散剂和PH值、碱度调整剂等。

向锅炉水投加防垢剂是根据同离子效应和分级沉淀的理论，使锅炉水产生预期的沉淀物，并随排污水排到炉外。

常用的锅炉防垢剂同时具有调整锅炉水的PH值和碱度的功能，如磷酸三钠、磷酸氢二钠、碳酸钠等。

本装置采用磷酸三钠防垢剂，末采用分散剂。

在锅炉水PH值大于9.7条件下，磷酸三钠与水中的钙离子发生如下反应：2Na3PO4十3CaCO3= Ca3（PO4）2十3Na2（CO3）2Na3PO4十3CaSO3= Ca3（PO4）2十3Na2（SO3）磷酸钙是一种松软的水渣，易随锅炉排污而排出炉外，不易粘附在锅炉内部形成二次水垢。

7、什么叫锅炉排污？锅炉排污方式如何分类？如何进行间断排污？从锅炉水中排除浓缩的溶解固体物和水面上的悬浮固体物的操作叫排污。

锅炉排污，按操作时间可分为间断排污和连续排污；按控制方式可分为手动排污和自动排污。

连续排污的集水管设在汽包的汽水界面以下约80mm处，此处正好是蒸汽释放区，是炉水中含盐浓度最大的地方，从这里连续排出部分炉水以维护炉水含盐量和蒸汽含盐量在规定范围内，连续排污也叫表面排污。

间断排污口设在锅炉的最低点，那里是溶解固体物和沉淀物堆积的地方，间断排污的目的是排除炉内沉淀物和部分含溶解固体物浓度较高的炉水，以保持炉水水质合格。

间断排污也叫定期排污，即每间隔一定时间从锅炉底部堆积沉渣的部位，靠锅炉水的压力快速排出一部分锅炉水。

间断排污一般为0.5～1分钟，排污率一般为0.5～1%，中、低压锅炉排污不少于1%。

排污间断时间应视锅炉水水质而定，一般为8～24小时排污一次。

间断排污以频繁，短期为好，可使锅炉水均匀浓缩，有利于提高蒸汽质量。

间断排污的操作方法：①全开第二道阀，然后微开第一道阀，以便预热排污管道；②慢慢开大第一道排污阀开始排污，排污时间一般为10～30秒。

③排污完毕后先关死第一道排污阀，再关第二道阀。

这样操作可以保护第二道排污阀严密不漏。

注意：排污要在较高水位时进行，排污量以保持炉水质量合格为准。

8、蒸汽发生器中水垢和水渣是如何形成的？如果蒸汽发生器的水质不良，在与水接触的表面就形成一些固态附着物，这种现象称为结垢。

这些附着物叫做“水垢”。

如果锅炉水中析出的固体物质是浮在锅炉水表面或沉积在水流缓慢处，则这些物质称为“水渣”。

溶解在水中生成水垢和水渣的主要成分是钙、镁的硫酸盐、硅酸盐及其氢氧化物许多在进炉水中可溶解的物质，在锅炉运行条件下、由于物理、化学性质的变化、可能变为不溶解的物质，例如温度升高，使这些物质溶解度降低，很容易在受热表面结晶析出；水在不断蒸发时，水中的盐类逐渐被浓缩，同时发生了重碳盐转化为碳酸盐的化学变化。

此外，沉淀物或胶体带电荷以及锅炉用水带油，附着在受热表面时，粘附其它沉淀物也是形成水垢的主要原因。

上述致垢物依其化学成分、结晶形态、析出条件、水流状态的不同，有的形成水垢，有的形成水渣。

在蒸汽发生器中，由于水处于剧烈的搅拌状态，易形成海绵状的松软水渣。

但水渣粘附在受热表面，经高温烘焙转变成为水垢。

9、水垢和水渣的危害有哪些？①水垢的导热性很差，一般仅为铜的几十分之一，使蒸汽发生器的传热效率和蒸发能力降低。

水垢的厚度及其低导热性，对金属的壁温有很大影响。

特别是水垢的金属表面上薄厚不均，局部过热更加严重。

②水垢下容易形成氧的浓差电池，造成垢下金属腐蚀。

这种腐蚀是非均匀腐蚀，往往造成穿孔，危险极大。

③水渣过多则影响蒸汽质量，堵塞管道、并促使汽水共腾。

水垢和水渣的各种不良影响，最终可能使锅炉突然发生事故，大大增加了锅炉运行的危险性，增加了维护检修费用。

10、锅炉中腐蚀的种类有哪些？锅炉的金属表面与介质（如水、蒸汽、空气等）接触可产生腐蚀。

从腐蚀的原因可分为化学腐蚀和电化学腐蚀，其中化学腐蚀又可分为溶解氧腐蚀和盐类腐蚀；从外观上可分为全面均匀腐蚀和局部腐蚀。

一般说来，局部腐蚀进展快、危害大。

在管子表面形成局部麻点状腐蚀小坑的称为点蚀；沿应力集中的部位及其附近形成沟状凹陷的称为沟蚀。

11、为什么锅炉给水要给除氧水？怎样除氧？除氧不合格的原因有哪些？锅炉给水用除氧水是为了避免溶解氧腐蚀。

在锅炉的化学腐蚀诸因素中，以溶解氧腐蚀的危害最大。

正常情况下，锅炉金属表面上存在着氢膜和氢氧化亚铁薄膜，它类似电镀层保护锅炉金属表面并控制其进一步离子化，但当水中存在溶解氧时，氧与氢膜作用还原成水；氢氧化亚铁与氧反应生成氢氧化铁沉淀。

因此，铁的表面暴露于水中，进一步发生离化并使其处于溶解状态、其反应如下：O2+2H2＝2H2O4Fe（OH）2+O2十H2O＝4Fe（OH）3这种反应受温度的影响很大，在70℃以下随着温度上升反应速度加快；超过70℃，温度升高，反应速度反而降低。