模块3 风险管理的工具与方法 FMEA
原创操作风险管理三大工具运用的痛点有哪些
原创操作风险管理三大工具运用的痛点有哪些引言随着市场的不断变化，企业在进行操作决策时面临着各种风险。
为了降低风险并提高决策的准确性，许多企业使用了操作风险管理工具。
本文将探讨原创操作风险管理三大工具的运用，以及在实际应用中可能遇到的痛点。
1. 事件树分析1.1 工具介绍事件树分析是一种将风险事件的可能性和影响程度可视化的工具。
通过构建一棵事件树，可以对风险事件的发生概率、后果和影响进行系统性分析。
1.2 痛点分析在使用事件树分析时，可能会遇到以下痛点：1.2.1 数据获取困难事件树分析需要依赖大量的数据，包括历史数据、市场数据和行业数据等。
然而，在实际应用中，获取到准确和完整的数据是一项具有挑战性的任务。
缺乏有效数据可能导致分析结果的不准确性和不全面性。
1.2.2 数据处理复杂对于大量的数据进行整理和处理是一个繁琐的过程。
数据的收集、清洗、归类和整合等环节都需要耗费大量的时间和精力。
处理不当可能会导致分析结果的失真或偏差。
1.2.3 分析不确定性事件树分析依赖于不同事件之间的关联性和概率计算。
然而，在实际应用中，事件之间的关联性往往是不确定的，并且随时间的变化而变化。
这种不确定性可能导致分析结果的不可靠或不稳定。
2. 失效模式和影响分析2.1 工具介绍失效模式和影响分析（FMEA）是一种通过分析系统或过程中的失效模式和潜在影响来评估和管理风险的方法。
2.2 痛点分析在使用FMEA工具时，可能会遇到以下痛点：2.2.1 缺乏专业知识FMEA工具需要对系统或过程的失效模式和可能的影响进行准确评估。
然而，在实际应用中，评估过程可能需要依赖专业知识和经验。
缺乏相关知识和经验的人员可能无法准确评估失效模式和影响。
2.2.2 缺乏沟通和协调FMEA工具通常需要多个部门或团队的合作和协调。
不同部门或团队之间的沟通不畅可能导致信息传递不完整或不准确，从而影响分析结果的准确性和一致性。
2.2.3 评估标准不一致FMEA工具使用的评估标准可能因不同行业、不同组织或不同项目而异。
某公司质量管理体系五种核心工具FMEA
当设计为一复杂系统时，DFMEA可使用两者综合的分 析方法。
DFMEA的分析架构可由上至下或由下至上。
— 如果蓝图、工程或设计资料中很能明确的定义出硬件， 则DFMEA通常使用硬件分析法且多使用由下至上的架构。
尽早做好FMEA文件，尽早提出“建议措施”并能得到
设计FMEA标准表格
潜在失效模式及后果分析
（设计FMEA）
_____系统
FMEA编号_________
______子系统
页码：第 页 共 页
零件组:__________________ 设计责任：____________ 编制者：____________ _
—— 在一个新的环境、地点或应用上，利用了现 有的设计或过程（假设现有的设计或过程已有 FMEA）。该FMEA的领域是对现有的设计或过程在 新环境、地点或应用上的影响分析。
依靠团队的智慧 ——FMEA的输入应依靠小组的努力 ——由知识和经验丰富的人员组成小组（如：对
设计、分析/测试、制造、装配、服务、回收再利用、 质量及可靠度方面的工程人员）
也应考虑产品维护（服务）和回收利用技术的/物 质的限制。例如：工具的可获得性、诊断能力、材料 分类符号（回收利用）。
㈦、设计FMEA初始阶段的工作
在进行设计FMEA开始时，负责设计的工程师应 列出设计希望做什么？不希望做什么？
— 充分理解、明了设计意图
— 顾客要求和需求，其来源如：通过质量功能展开、 车辆要求文件、已知的产品要求和/或制造、装配、服 务、回收利用等要求。
变速器部件
潜在失效模式：
……
企业风险评估与风险管理的方法与工具
企业风险评估与风险管理的方法与工具在当今激烈的商业竞争环境中，企业面临着各种潜在的风险与挑战。
为了确保企业能够持续发展并应对外部环境的不确定性，风险评估和风险管理成为了每个企业都需要关注和实施的重要举措。
风险评估是企业风险管理的第一步，它通过对企业内外环境进行全面、深入的调研和分析，识别出潜在的威胁与机会，并对其进行评估和分类。
企业可以通过以下方法与工具进行风险评估。
首先，SWOT分析是一种常用的评估方法，它通过分析企业的优势、劣势、机会和威胁，帮助企业了解自身的竞争优势和风险状况。
SWOT分析可以帮助企业确定可持续发展的战略方向，并为风险管理提供依据。
其次，风险矩阵是一种常见的风险评估工具。
通过将风险的概率与影响程度进行矩阵划分，企业可以对风险进行分类和评估。
风险矩阵可以帮助企业确定哪些风险需要重点关注和应对，并提供风险处理的优先级。
此外，事件树分析和失效模式与影响分析（FMEA）是两种常用的风险评估技术。
事件树分析是一种图形化的分析方法，用于描述事故、故障等不良事件的发生过程，评估其概率和影响。
FMEA则是一种系统性的方法，用于识别、评估和优化产品或过程中的潜在失效模式和影响。
这两种方法可以帮助企业识别潜在的风险点，采取相应的预防和控制措施。
一旦企业完成了风险评估，接下来就需要采取相应的风险管理措施来降低、转移或接受风险。
以下是一些常见的风险管理方法与工具。
首先，风险控制是最常见也是最基本的风险管理方法之一。
通过制定相关政策、规程与流程，加强内部控制措施，可以有效地控制和减少风险的发生和影响。
此外，风险转移也是一种常用的风险管理手段，例如通过购买保险来转移潜在的风险责任。
其次，风险应对策略的制定与实施是风险管理的重要环节。
企业可以定制相应的应对计划，包括预防、减少、应对和复原措施，以降低风险的概率和影响。
这些措施可以包括完善的应急预案、安全培训、合规检查等。
此外，风险监控与反馈也是风险管理的重要环节。
fmea方法
fmea方法FMEA方法是一种常用的风险管理工具，它可以帮助企业识别和评估潜在的风险，从而采取相应的措施来降低风险的发生概率和影响程度。
在实际应用中，FMEA方法可以应用于产品设计、生产过程、服务过程等各个环节，以确保产品或服务的质量和安全性。
FMEA方法的基本原理是通过对潜在风险的分析和评估，识别出可能导致问题的原因和影响，然后采取相应的措施来降低风险的发生概率和影响程度。
具体来说，FMEA方法包括以下几个步骤：1.确定分析对象：确定需要进行FMEA分析的对象，可以是产品、生产过程、服务过程等。
2.识别潜在风险：通过对分析对象的各个环节进行分析，识别出可能存在的潜在风险，包括设计缺陷、生产过程中的误操作、服务过程中的不当处理等。
3.评估风险严重程度：对每个潜在风险进行评估，包括风险的发生概率、影响程度和检测难度等方面。
4.制定措施：根据评估结果，制定相应的措施来降低风险的发生概率和影响程度，包括改进设计、优化生产过程、加强培训和监督等。
5.跟踪和监控：对采取的措施进行跟踪和监控，确保措施的有效性和持续性。
FMEA方法的优点在于可以帮助企业识别和评估潜在的风险，从而采取相应的措施来降低风险的发生概率和影响程度。
同时，FMEA方法还可以促进企业的持续改进和创新，提高产品或服务的质量和安全性。
然而，FMEA方法也存在一些局限性。
首先，FMEA方法需要大量的数据和专业知识支持，对于一些小型企业或缺乏相关经验的企业来说，可能难以实施。
其次，FMEA方法只能识别和评估已知的潜在风险，对于未知的风险或新兴的风险，可能无法有效应对。
综上所述，FMEA方法是一种常用的风险管理工具，可以帮助企业识别和评估潜在的风险，从而采取相应的措施来降低风险的发生概率和影响程度。
在实际应用中，企业应根据自身情况选择合适的FMEA方法，并结合其他风险管理工具，实现全面的风险管理。
故障模式与影响分析(FMEA)：精益风险管理
故障模式与影响分析(FMEA)：精益风险管理故障模式与影响分析(Failure Mode and Effect Analysis, FMEA)是一种用于系统化识别和评估潜在故障及其潜在影响的方法。
在现代制造业和服务业中，FMEA被广泛应用于产品设计阶段、生产过程和服务提供过程中，以帮助组织有效管理风险，提高产品和服务的质量，实现精益生产和管理。
FMEA的核心概念FMEA的核心概念包括故障模式、故障原因、故障影响和风险等级。
故障模式是指产品或过程可能出现的所有类型的故障。
故障原因是导致故障模式发生的根本原因。
故障影响是指故障对产品性能、安全性或可靠性造成的影响程度。
风险等级则是根据故障的可能性、严重性和检测难度来评估和分类风险。
FMEA的步骤FMEA通常包括以下步骤：1.确定分析范围：明确定义分析的范围和目标，包括产品、过程或服务的特定方面。
2.识别潜在故障模式：确定可能发生的故障模式，并对其进行描述和分类。
3.评估故障影响：分析故障的潜在影响，包括对产品性能、安全性或可靠性的影响。
4.评估风险：根据故障的可能性、严重性和检测难度等因素，评估和分类风险等级。
5.制定改进措施：制定和实施减轻或消除潜在风险的改进措施。
6.跟踪与监控：跟踪和监控已实施改进措施的效果，定期审查和更新FMEA过程。
FMEA的应用FMEA在精益风险管理中的应用具有重要意义。
通过FMEA，组织能够：•提前识别风险：通过分析潜在的故障模式和影响，组织可以提前识别可能存在的风险，从而采取预防性措施。
•优化产品设计：在产品设计阶段应用FMEA，可以帮助设计团队识别潜在故障模式，改进设计，提高产品的可靠性和质量。
•改进生产过程：在生产过程中应用FMEA，可以帮助组织识别潜在生产故障，优化生产工艺流程，减少生产中的故障率。
•提高客户满意度：通过有效的风险管理，组织可以提高产品和服务的质量和可靠性，提升客户满意度。
结语故障模式与影响分析(FMEA)作为一种精益风险管理工具，在现代企业管理中扮演着重要的角色。
安全管理体系的风险评估工具有哪些
安全管理体系的风险评估工具有哪些在当今复杂多变的商业环境中，企业面临着各种各样的风险，这些风险可能会对企业的运营、财务状况、声誉甚至生存造成威胁。
为了有效地识别、评估和管理这些风险，企业需要建立完善的安全管理体系，并运用合适的风险评估工具。
本文将介绍一些常见的安全管理体系风险评估工具，帮助您更好地理解和应对企业所面临的风险。
一、故障树分析（Fault Tree Analysis，FTA）故障树分析是一种自上而下的演绎分析方法，它通过构建故障树来展示系统故障的因果关系。
故障树的顶事件通常是系统的故障或不期望发生的事件，然后通过逻辑门（如与门、或门等）将导致顶事件发生的各种因素和子事件连接起来。
通过对故障树的定性和定量分析，可以确定系统的薄弱环节、评估风险发生的概率和后果，并制定相应的预防和控制措施。
故障树分析的优点在于能够清晰地展示故障的因果关系，有助于深入理解系统的工作原理和潜在风险。
然而，它也存在一些局限性，例如构建故障树需要对系统有深入的了解，且分析过程较为复杂，对于大型复杂系统可能会面临建模困难的问题。
二、事件树分析（Event Tree Analysis，ETA）事件树分析是一种从初始事件开始，按照事件发展的顺序，逐步分析可能出现的各种结果的方法。
它通过构建事件树来展示事件的发展路径和可能的后果。
与故障树分析不同，事件树分析是一种正向的推理方法。
事件树分析可以帮助企业评估不同决策和措施对事件结果的影响，从而制定最优的应对策略。
它的优点是直观易懂，能够清晰地展示事件的发展过程和各种可能性。
但它也有不足之处，比如对于复杂的系统，事件树可能会变得非常庞大和复杂，分析起来较为困难。
三、失效模式与影响分析（Failure Mode and Effects Analysis，FMEA）FMEA 是一种用于识别系统、产品或过程中潜在失效模式及其影响的工具。
它通过对每个失效模式进行评估，分析其可能产生的后果、发生的频率和可检测性，从而计算出风险优先数（Risk Priority Number，RPN）。
认识质量管理工具FMEA
医疗器械行业对产品的质量和安 全性要求极高，因此FMEA在医疗 器械行业中也有广泛应用。
通过FMEA分析，可以识别出医疗 器械的潜在故障模式和风险，例 如设备失灵、误操作等，从而采 取相应的措施进行改进和优化， 确保产品的安全性和有效性。
以上案例表明，FMEA作为一种有 效的质量管理工具，可以帮助企 业识别产品的潜在故障模式和风 险，采取相应的措施进行改进和 优化，提高产品的质量和可靠性。 在不同行业中，可以根据具体的 产品特性和要求，灵活应用FMEA 进行分析和改进。
认识质量管理工具FMEA
目录
• FMEA简介 • FMEA的基本原理 • FMEA的实施步骤 • FMEA的应用场景 • FMEA的案例分析 • FMEA的未来发展与挑战
01 FMEA简介
FMEA的定义
FMEA（Failure Modes and Effects Analysis，失效模式与影响分析）是一种预防 性的质量工具，用于评估产品设计或过程中潜在的失效模式及其对系统性能的影响。
风险优先数
风险优先数（RPN）是一种评估潜在失效模式及其相关原因的 严重性、发生频率和可检测性的综合数值，用于确定改进措施 的优先级。
RPN的计算公式为：严重性×发生频率×可检测性。通过比较 RPN值，可以确定哪些失效模式需要优先采取措施进行改进和 预防。
03 FMEA的实施步骤
确定分析范围和边界
3
FMEA还可以与PFMEA（过程FMEA）结合使用， 对生产过程进行风险评估和优化，降低生产成本 和不良品率。
服务阶段
在服务阶段，FMEA可以用于分析服务流程中 的潜在问题，识别关键服务环节和可能影响客 户满意度的因素。
通过FMEA分析，可以发现潜在的服务缺陷、 沟通障碍和客户需求不匹配的情况，并采取相 应的改进措施，提高客户满意度和忠诚度。
编制风险评价的方法和工具
编制风险评价的方法和工具风险评价是指识别、分析和评估潜在风险的过程，以便制定相应的风险管理措施。
在实施任何项目、计划或决策之前，进行风险评价是至关重要的。
下面我将介绍一些常用的风险评价方法和工具。
1. 事件树分析（ETA）：事件树分析是一种定性风险评估方法，它通过将系统失效事件分解为一系列可能发生的事件，然后根据事件之间的因果关系和概率分布，评估每个事件的发生概率和后果。
ETA可以帮助识别和分析系统中的关键风险事件，以及制定相应的风险控制措施。
2. 失效模式和影响分析（FMEA）：失效模式和影响分析是一种系统性的定量风险评估方法，它通过分析系统组件的失效模式、失效后果和相应的风险等级，评估系统的可靠性、安全性和可用性。
FMEA可以帮助确定系统中的关键失效模式和优先处理的风险，并提供相应的改进措施。
3. 事件树和失效模式和影响分析（FTA & FMECA）：事件树和失效模式和影响分析是一种结合了事件树分析和失效模式和影响分析的方法，可以综合评估系统中的风险。
它通过分析系统失效事件的发生概率和后果，以及系统组件的失效模式和影响，评估系统的整体风险水平，并提供相应的风险控制措施和改进建议。
4. 三角法和蒙特卡洛模拟：三角法和蒙特卡洛模拟是一种定量风险评估方法，它通过对系统参数的随机分布进行抽样，模拟系统的运行情况，并计算系统的风险指标（如风险值、可靠性指标等）。
三角法和蒙特卡洛模拟可以帮助评估系统的潜在风险和不确定性，并帮助决策者制定相应的风险管理策略。
5. 故障树分析（FTA）：故障树分析是一种定性风险评估方法，它通过对系统中的故障事件进行逻辑分析，识别可能导致系统失效的基本事件，并评估其发生概率和后果。
故障树分析可以帮助识别系统中的关键故障模式和根本原因，并提供相应的风险控制措施。
6. 统计分析：统计分析是一种定量风险评估方法，它通过对历史数据和相关统计模型进行分析，评估系统的风险水平和潜在风险。
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最明显的结果就是跨功能小组集体知识的文件化。
FMEA是系统结构化的分析工具，意在：
----- 认识和评价过程的潜在失效模式及后果； ----- 根据潜在风险优先分配资源，采取措施预防风险； ----- 确保潜在失效模式和原因得到考虑； ----- 记录团队的认识并分析什么可能出错
对于非汽车行业来讲，FMEA是一种在作项目前评价设计、制造等风险并采取措施来消除或
风险管理培训
面向审核员 V1.0
课程安排
第一天
• 风险与风险管理 •
第二天
风险管理工具与方法
上午
•
ISO9001与风险管理
•
ISO9001与风险管理 风险管理工具与方法
下午
•
风险管理的实施过程
风险识别
risk identification
发现、列举和描述风险要素的过程
风险分析 risk analysis
理解风险的性质和确定风险程度的过程。
注1：风险分析为风险评价和风险处理决策提供了基础。
注2：风险分析包括风险估测。
风险评价 risk evaluation
将风险分析的结果与风险准则进行比较，以确定风险和（或）其量是否可接受或可 容许。
注：风险评定有助于有关风险处理的决策。
风险处理 risk treatment 修正风险的过程
“风险消除（risk eliminate）”、
“风险预防（risk prevention）”和 “风险减小（risk reduction）”。 注3：风险处理可以产生新的风险或修正已存在的风险。
思考
6.1 应对风险和机遇的措施 6.1.1在策划质量管理体系时，组织应考虑到4.1所提及的因素和4.2所提及的要求，并确定需要应对的风险和机遇，以： a）确保质量管理体系能够实现其预期结果； b）增强有利影响； c）预防或减少不利影响； d）实现改进。
FMEA 种类
系统(SFMEA) 设计(DFMEA) 过程(PFMEA)
主系统
子系统
人/设备/方法 材料/量测/环境
重点： 使系统失效的影响 降至最低
重点： 使设计失效的影响 降至最低
机械(MFMEA)
重点： 使过程失效的影响 降至最低
重点： 使机械的损失 降至最低（和TPM相关）
PFMEA目的
潜在失效的 起因/机理 potential cause(S) of failure
严重度Severity
现行过程current process 频 现行过程预防控制 度 controls 数 prevention 0 现行过程探测控制 controls detection
责任和目 措施结果action results 风险 建议 标完成日 措施实 期 R 探 顺序 措施 responsibilit 施描述 P S O D 测 数 recommende y&target 及完成 N 度 RPN d action completion 日期 date D
9 8 7 6 5 4 3 2 1
主要功能 丢失或 者降低 高 次要功能 减低或 者丢失 低
次要功能丢失降低（车辆/项目可运行但舒适 性/便利性项目性能水平降低。）
配合和外观/尖响和卡嗒项目不舒服。多数 （75%以上）顾客能发觉缺陷
生产运行的一部分需要进行下线生产 线返工然后可被接受
生产运行100%需要在其运行前进行 生产线的工位上返工
者降低风险的工具
实施FMEA的目的
满足顾 客要求
保持竞 争力
减少失 效风险
改进产 品质量
各阶段纠正问题的成本
成本 1000
顾客抱怨/投诉
100 10
制造及装配 设计核准 FMEA 产品策划 设计 制造 应用
1
寻 找 方 法 及 解 决 问 题
预防
时间
FMEA的实施载体
严 重 级 度 数 别 S 频 度 数 现行设 计控制
选移动还是选联通？
典型的风险管理技术 • 头脑风暴 • 风险矩阵
• 失效模式与后果分析（FMEA）
• HAZOP
• 故障树
• 检查表
• 防错
FMEA 原理 FMEA - 失效模式及后果分析
如果有两种或两种以上的选择，而其中一种将导致灾难，则必定有人会
作出这种选择。
莫菲定律
墨菲定律
爱德华·墨菲（Edward A. Murphy）是一名工程师，他曾参加美国空军于 1949年进行的MX981实 验。这个实验的目的是为了测定人类对加速度的承受极限。其中有一个实验项目是将16个火箭加速 度计悬空装置在受试者上方，当时有两种方法可以将加速度计固定在支架上，而不可思议的是，竟 然有人有条不紊地将16个加速度计全部装在错误的位置。于是墨菲作出了这一著名的论断，并被那 个受试者在几天后的记者招待会上引用。
注1：风险处理可包括： ——通过决定不启动或停止产生风险的活动而避免风险。
——为了追求机会采取或增加风险。
——消除风险源。 ——改变可能性；
——改变后果；
——与其他方面共同分担风险（包括合同、风险融资）； ——通过有事实依据的决策保留风险；
风险处理 risk treatment
注2：对消极后果的风险处理有时可以称为 “风险减缓（risk mitigation）”、
功能 要求
潜在 失效模 式
潜在 失效的 后果
潜在失 效的 起因/ 机理
预 防
探 测
不 易 探 测 度 数 D
风 险 顺 序 数 R P N
措施结果 建议 措施 责任 和目 标完 成日 期 不 严 易 频 重 探 度 度 测 数 数 度 数
采取的 措施
R. P. N
FMEA应用范围
产品设计、过程开发、采购及供货商质量、下游应用和现场服务等。除了工业制造方面外 ，FMEA 这种集中处理方法也可运用于服务业，如： 银行业务、高速公路、桥梁维护、港务运作、设备维护及服务项目规划、军队作业、保安 服务等。
PFMEA的主要实施步骤
确定过程中的每一个活动（步骤）； 确定每个步骤应达到的要求； 分析每个步骤可能发生的失效模式（即可能出什么错）；
确定每个失效模式的后果；
评价每个后果的严重程度（严重度S 1-10）； 分析失效的起因和机理；
评价起因发生的可能性（频度O 1-10）；
FMEA也被应用于管理过程中的风险分析，或是对安全系统的评估。
对象型号 解析水平/整体水平 影响解析范围 深 刻 度
设计 FMEA
机能 故障模式 故障的影响 故障的原因 发 生 频 度 现 设计管理
作成日期： 实施负责人 : 参与者 : 探 测 度 故 障 等 级
Page FM EA No.
No.
构成部件
评价这些起因的可检测性（探测度D 1-10）； 计算风险水平（RPN=SOD）； 确定应对的优先等级； 制定应对措施； 效果验证，重新计算风险；
FMEA的顺序
过程步骤
功能function
潜在失效的后果 要求 潜在失效模式 potential (requiremen potential effect(s) t) failure mode failure
FMEA的起源与发展 (日本)
1970年代初 日本科學技術聯盟（JUSE） NASDA (日本宇宙開發事業團) 引进 在民用产业迅速普及 - 宇宙航空、汽车、电气·电子、机械、软件等所有产业领域
FMEA的定义
FMEA 是一种用以确保在产品和过程的开发过程中潜在问题被考虑并被阐明的分析方法。
1 帮助分析新的/更改的(或需要改进的)制造和装配过程。
2 确保已知的和潜在的制造/装配过程失效模式和影响都得到了考虑。 3 确定过程缺陷，提出可能的原因，针对原因提出控制措施。 4 消除或降低生产不合格产品的频率。 5 增强对不合格产品的可探测度。 6 确定关键特性和重要特性，以便编制完整的过程控制计划。 7 建立过程改进（风险降低）的优先顺序。 8 提供过程开发文件，为今后开发制造/装配过程提供指导。
客户烦恼
配合和外观/尖响和卡嗒项目不舒服。50%的 顾客能发觉缺陷。
配合和外观/尖响和卡嗒项目不舒服。有辨识 力顾客（25%以下）能发觉缺陷。
生产运行的一部分需要在其运行前进 行生产线的工位上返工。
对过程，作业或作业员带来轻微的不 便 无可辨别的影响
无
无可辨别的影响
频度评价准则
失效发生的可能性 准则：原因的频率（事件每项目/车辆） ≥ 100 个 每1000辆车/项目 ≥1 in 10 50 个 20 个 高：经常性失效 10 个 2个 中等：偶然性失效 0.5 个 0.1 个 每1000辆车/项目 1 in 20 每1000辆车/项目 1 in 50 每1000辆车/项目 1 in 100 每1000辆车/项目 1 in 500 每1000辆车/项目 1 in 2000 每1000辆车/项目 1 in 10000 频度数 10 9 8 7 6 5 4
严重度评价准则
后果 没有满足安全法 律法规要求 有警告的危害 评定准则：后果的严重度 产品的后果严重度（顾客的后果） 当潜在的失效模式在无警告的情况下影响车辆 安全运行和/或涉及不符合政府法规的 情形时，严重度定级非常高 当潜在的失效模式在有警告的情况下影响车辆 安全运行和/或涉及不符合政府法规的 情形时，严重度定级非常高 丧失基本功能（车辆不能运行，不影响人身安 全） 主要功能降级（车辆/项目可运行但性能水平 降低。） 次要功能丢失（车辆/项目可运行但舒适性/便 利性项目失效。） 评定准则：过程后果严重度（制造/ 装配后果） 可能危及作业员（机器或组装）但无 警告 可能危及作业员（机器或组装）但有 警告 产品可能必须要100%丢弃，生产线 停止并停止装运 生产运行一部分（少于100%）需被 丢弃。主要过程中出现的偏差（生产 线速度降低或需增加人力） 生产运行100%需要进行下线生产线 返工然后可被接受 严重度级别 10