隧道超前小导管施工方案0001
超前小导管施工方案
超前小导管施工方案超前小导管施工方案是在深入研究和分析基坑状态、地下管线布置、地质情况等基础上，针对性地提出的一套有效的施工方案。
其主要特点是在基坑开挖前预留一部分导管位置，提前进行一部分管线的铺设，以确保后续施工的顺利进行。
下面是一份超前小导管施工方案，供参考。
一、施工准备1. 查看设计图纸，确认导管分布情况及走向，确定导管尺寸和材质。
2. 检查基坑周边地质情况，确定施工方法和要求。
3. 编制超前小导管施工计划，明确工期，确定人员和设备需求。
4. 准备所需工具、设备及材料，保障施工的顺利进行。
二、超前小导管施工流程1. 第一阶段：基坑开挖前的准备工作(1) 根据设计图纸，在基坑开挖位置预留出一部分导管位置。
(2) 在预留的导管位置上进行地面标定，测量并标记出导管的准确位置。
(3) 按照标定位置进行导管的预埋和固定。
2. 第二阶段：基坑开挖和导管铺设(1) 按照设计要求进行基坑的开挖，确保基坑的尺寸和形状符合施工要求。
(2) 开挖到一定深度后，进行导管的铺设。
根据设计要求和导管走向，选择合适的铺设方法。
(3) 导管铺设后，进行导管与管道之间的连接和固定，确保导管的完整性和稳定性。
(4) 在导管铺设完成后，对导管进行试压、试验等质量检查，确保导管的质量合格。
3. 第三阶段：基坑回填和完工(1) 导管铺设完成后，进行基坑的回填，确保基坑周边的土方平整、稳固。
(2) 进行导管埋深的检查，确认导管的埋深符合设计要求。
(3) 对导管进行终验和质量检查，确保铺设的导管完好无损，符合要求。
(4) 清理现场，收拾工具、设备和材料，做好施工记录和总结工作。
以上就是一份超前小导管施工方案，通过提前预留导管位置并进行施工，能够确保后续施工的顺利进行，降低由于导管施工带来的延误和成本增加。
然而，在具体施工过程中还需要根据实际情况进行调整和改进，并严格遵守安全操作规程，确保施工的质量和安全。
超前小导管注浆施工方案
超前小导管注浆施工方案隧道超前小导管及锁脚锚管注浆施工方案一、注浆工艺原理超前小导管注浆预加固围岩的原理是预先向难以支护的破碎岩面及构造裂隙内注入固化材料，改善围岩力学性能，提高岩体整体强度，达到加固围岩并扩散围岩压力的作用。
二、注浆工艺特点1）施工简便，设备简单。
2）适用于特殊及不良地质隧道的支护。
2.1 设计原则及适用范围2.1.1 设计原则超前小导管预支护的根本目的是为了保证隧道开挖的安全。
隧道风钻机在隧道开挖工作面的拱部外150°范围钻孔，外插角控制在3°～5°，插入直径为φ42mm×3.5mm的无缝钢管，并进行注浆固结地层，使隧道拱顶形成一伞状保护环。
超前小导管常采用直径为φ42mm钢管，壁厚一般为3.5mm。
长度有3.5m或4m，每2m或2.4m一环，搭接长度不小于1m或1.1m，环向间距40cm或25cm。
注浆孔径为6~8mm（用台钻钻孔），孔距15cm，梅花形布置。
前端20cm制作成蒜瓣状锥形，尾端30cm范围内不钻孔作为止浆段，并设置Φ8加劲箍。
锁脚锚管设置在拱脚处，采用直径φ42mm,壁厚3.5mm，长度4m的无缝钢管，钻孔直径为φ50mm，打设角度在30°左右俯角，锁脚锚管前端20cm做成蒜状锥形，尾端预留30cm 焊接在钢架翼缘。
根据设计，每处拱脚设置2根或4根锁脚锚管，对称布置。
锁脚锚管与钢架焊接后，再采用φ22的横向短螺纹钢筋将锁脚锚管两两搭焊，主要是卡住钢架。
锁脚锚管尾端应超出钢架5~10cm，以便焊接固定完成后，注浆锚固。
2.1.2 适用范围1）隧道洞口浅埋地段或软弱破碎围岩地段进洞施工。
2）富水软弱破碎地质、砂砾地层、岩溶地质等不良地质地段的隧道开挖辅助措施。
3）隧道坍方的处理。
三、注浆施工工艺3.1 施工准备及工艺流程：注浆采用孔口注浆管进行，排气管和注浆管由阀门控制开关。
排气管采用Φ20塑料管插入孔底5~10cm处，然后连接注浆管等管路。
超前小导管施工
超前小导管施工一、小导管施工方法超前小导管采用φ42无缝钢管，长度3.5m，布置于隧道拱部起拱线以上范围内，小道管环向间距为30cm，管身按梅花形布设泄浆孔，孔径6-8mm，间距20cm-30cm；小导管端部加工成尖头，掌子面钻孔或直接插打。
小导管施工应符合以下要求：1.前后两排小导管搭接长度不小于1.0m。
2.小导管采用钻孔布设时，钻孔深度大于导管长度，采用锤击或钻机顶入时，插入长度不小于管长的90%。
3.小导管注浆浆液配比必须经试验确定，注浆工艺简单，操作方便、安全，对环境无污染。
4.小导管注浆期间应定期对地下水取样化验检查，如有污染应采取有效技术措施。
5.注浆过程应有专人记录，完成后检验注浆效果，不合格者进行补注。
注浆达需要强度后方可进行开挖作业。
二、小导管注浆施工工艺浆液扩散半径0.3—0.5m；三、施工技术措施1.注浆管采用电钻钻孔插打或钻机顶入两种方式；土层较硬时采用电钻钻孔插管，松软时钻机顶入。
2.为防止孔口漏浆，用水泥药卷封堵注浆管与钻孔之间的空隙。
3.为防止注浆管堵塞，影响注浆效果，注浆前先清洗注浆管。
4.压浆管与超前注浆管之间采用方便接头，以便快速安拆。
5.注浆压力由小到大，从开始0MPa升到终止压力1.5MPa，稳压3min，流量计显示注浆量较小时，结束注浆。
6.注浆结束后，拆除注浆接头，迅速用水泥药卷封堵注浆管口，防止未凝固浆液外流。
7.注浆由两侧对称向中间进行，自下而上逐孔注浆，如有窜浆或跑浆时，间隔注浆，最后全部完成注浆。
四、注浆施工技术措施1.严格控制注浆配合比及凝胶时间，初选配合比后，用凝胶时间控制调整配合比，并测定凝结体的强度，选定最佳配合比。
2.严格控制注浆压力，终压必须达设计要求，保持稳压时间，保证浆液渗透范围。
3.注浆完成后要检验注浆效果。
在隧道开挖后可检查注浆固结体厚度，如达不到设计要求时，在注浆时调整注浆参数，改善注浆工艺。
4.注浆过程中，专人记录注浆情况，并根据实际情况调整注浆压力、进度，保证注浆效果。
沙树林隧道超前小导管施工方案
沙树林隧道超前小导管施工方案
一、前言
隧道施工是建设工程中重要的环节之一，对于沙树林隧道等特殊地质条件下的
隧道工程，在施工过程中，超前小导管的应用具有重要意义。
本文将针对沙树林隧道超前小导管施工方案展开详细介绍。
二、施工背景
位于沙树林的隧道地质条件较为特殊，主要由石灰岩、砂岩等组成，地层较松软，易崩塌。
受降雨等外部环境因素的影响，隧道施工难度较大。
因此，在施工过程中采用超前小导管技术，可以有效减少施工风险，保障工程质量。
三、施工方案
1. 超前小导管选型
为适应沙树林隧道的地质条件，选择合适的超前小导管至关重要。
在本工程中，建议选用耐磨性强、自重轻、适应性好的超前小导管，以确保施工效果和施工安全。
2. 施工工艺
施工前，需要对施工现场进行详细勘测，审查地质情况，确定施工方案。
在施
工过程中，应严格执行安全操作规程，确保施工人员安全。
施工过程中注意调整超前小导管的方向和角度，确保导管能够顺利推进。
3. 施工质量控制
在施工过程中，应定期对超前小导管进行检查和维护，及时处理发现的问题。
同时，加强与相关部门和单位的沟通协调，保障施工质量。
四、总结
沙树林隧道超前小导管施工方案的制定是在特殊地质条件下的施工方案，需要
充分考虑地质条件、施工工艺和质量控制等方面的因素。
只有科学合理地制定施工方案，才能确保施工进度和工程质量。
五、参考文献
1.XX，XX，XX. （2019）. 沙树林隧道施工技术手册. 北京：XX出版社.
2.XX，XX. （2018）. 超前小导管技术应用与研究. 上海：XX出版社.。
新建铁路隧道工程超前小导管施工作业指导书
新建x铁路x标段隧道工程编号：SD-0001 超前小导管施工作业指导书单位： xx铁路工程指挥部x铁路隧道工程超前小导管施工作业指导书1．适用范围适用于新建x铁路x标段隧道超前小导管施工。
2．作业准备2.1阅读、审核设计图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。
2.2检查导管类型，规格，质量及其性能是否与设计相符。
2.3根据导管类型，规格及围岩情况准备钻孔机具。
3．技术要求3.1超前小导管配合型钢钢架使用，应用于隧道Ⅳ、Ⅴ级围岩拱部超前注浆预支护，其纵向搭接长度不小于1m。
3.2超前小导管设计参数：①超前导管规格：符合设计要求；②小导管环向间距40cm；③倾角：外插角1°～3°，可根据实际情况调整；④注浆材料：M20水泥浆、水泥砂浆、水玻璃双液浆；⑤设置范围：拱部135°范围。
4．施工程序与工艺流程超前小导管施工工艺流程图5.施工要求5.1 制作钢花管小导管前端做成尖锥形，尾部焊接φ8mm钢筋加劲箍，管壁上每隔10～20cm梅花型钻眼，眼孔直径为6～8mm，尾部长度不小于30cm作为不钻孔的止浆段。
注浆小导管结构图5.2 小导管安装⑴测量放样，在设计孔位上做好标记，用凿岩机或煤电钻钻孔，孔径较设计导管管径大20 mm以上。
⑵成孔后，将小导管按设计要求插入孔中，或用凿岩机直接将小导管从型钢钢架上部、中部打入，外露20cm支撑于开挖面后方的钢架上，与钢架共同组成预支护体系。
5.3 注浆采用KBY-50/70注浆泵压注水泥浆或水泥砂浆。
注浆前先喷射混凝土5～10cm厚封闭掌子面，形成止浆盘。
注浆前先冲洗管内沉积物，由下至上顺序进行。
单孔注浆压力达到设计要求值，持续注浆10min且进浆速度为开始进浆速度的1/4或进浆量达到设计进浆量的80%及以上时注浆方可结束。
注浆施工中认真填写注浆记录，随时分析和改进作业，并注意观察施工支护工作面的状态。
注浆参数应根据注浆试验结果及现场情况调整。
隧道超前小导管、锚杆施工方案
隧道超前小导管､锚杆施工方案目录一､编制依据 (1)二､编制原则 (1)三､工程概况 (1)1､工程简介 (1)2､设计技术标准 (2)四､机械设备及人员配备 (3)五､施工工艺及技术要求 (3)1､超前小导管､锚杆设计 (3)2､超前小导管施工 (3)2.1 制作钢花管 (4)2.2 小导管安装 (5)2.3 注浆 (5)2.4 注浆异常现象处理 (5)3､超前锚杆施工 (6)3.1工艺流程 (6)3.2工艺要点及技术措施 (6)六､质量检验 (6)1､质量验收规范 (6)2､分项验收标准 (6)2.1主控项目 (6)2.2 一般项目 (8)七､安全､质量控制措施 (8)十､文物保护措施 (9)十一､文明施工 (9)十二､环水保措施 (10)一､编制依据1､隧道工程地质勘察报告;2､兰渝铁路隧道施工､设计图纸;3､《铁路隧道工程施工技术指南》TZ204—2008;4､《铁路隧道监控量测技术规程》(TB 10121—2007);5､兰渝铁路LYS-12标实施性施工组织设计;6､《铁路隧道工程施工质量验收标准》(TB 10417—2003);7､《铁路隧道工程施工安全技术规程》(TB 10301—2009);8､《新建时速200公里客货共线铁路工程质量验收暂行标准》;9､《铁路隧道超前地质预报技术指南》铁建设〔2008〕105号10､《铁路工程施工安全技术规程》(TB 10401.2—2003);11､《安全生产法》12､《建设工程安全生产管理条例》二､编制原则1､施工方案根据广元至重庆段隧道施工图纸内容编制｡2､施工方案力求采用先进､可靠的工艺,并具有较强的可操作性｡3､结合本隧道的地质､水文､气象条件以及工程规模､技术特点､工期要求､工程造价等多方面比选的基础上确定施工方案｡4､在保证工程质量的前提下,确保计划工期,高度重视环保､安全施工问题｡5､充分利用先进的技术资源,制定先进､实用的施工方案｡三､工程概况1､工程简介本部新建隧道10座,总长8.13km｡本部隧道按旅客列车设计行车速度200km/h(预留提速条件)客货共线(开行双层集装箱货车)双线隧道设计｡洞内采用重型轨道碎石道床,铺设Ⅲ型轨枕(2.6m)及60kg/m钢轨,轨道结构高度77cm｡隧道进出口均采用斜切式洞门､耳墙式洞门｡洞口永久边仰坡采用人字型截水砼骨架护坡加内喷播植草防护｡(1)､围岩划分:围岩划分为Ⅲ､Ⅳ､Ⅴ级,开挖工艺为大拱脚台阶法､台阶法､光面爆破法｡Ⅴ级围岩地段设全环I20b工字钢钢架和Ф42小导管加强支护,洞口段Ⅴ级围岩设大管棚超前支护,Ⅳ级围岩设拱墙格栅钢架和Ф42小导管超前支护,Ⅲ级围岩地段设拱部三肢格栅钢架和Ф22砂浆锚杆超前支护｡(2)､地质概况隧道所在位置属剥蚀丘陵地貌,洞身穿越侏罗系中统上沙溪庙组泥岩夹砂岩,岩层倾角平缓,产状变化较小,未见断裂构造形迹｡因位于油气田上方,深层天然气有在隧道内聚集的可能｡本部隧道埋深较小,岩层缓倾,岩质软,极易发生塌方､天然气等不良地质灾害｡隧道进口端洞口地质状况:表面为松散土,地表为红黄色粉质黏土,厚度为2~9米,下伏强风化泥岩夹砂岩､结构松散,稳定性较差｡(3)､气象特征本隧道位于四川盆地,属湿热气候带:气候温和湿润,年平均气温14~18℃｡最高温度41.7℃,最低温度-5℃,年平均降雨量900~1400mm,6､7､8月为雨季,相对湿度70~80%｡最大风速可达17~26m/s｡风向为西风､西北风｡(4)､地震基本烈度根据国家地震局《中国地震动参数区划图》(GB18306—2001),拟建铁路沿线地震动峰值加速度值小于0.05g,地震动反应谱特征周期值为0.35S｡2､设计技术标准铁路等级:I级;正线数目:双线;限制坡度:6‰;旅客列车速度目标值:200km/h;最小曲线半径: 一般5500m,困难4500m;标准线间距:4.6m;牵引种类:电力;机车类型:客机SS7E､货SS7､动车组;到发线有效长度:850m;闭塞方式:自动闭塞｡四､机械设备及人员配备超前小导管､超前锚杆每环设计数量为30~38根,每工班钻孔及注浆施工人员不宜少于10人,施工中应根据现场情况及时调整｡每工班施工机具配置如下:KBY-50/70注浆泵1台､煤电钻(或风动凿岩机)不少于10台､气焊机1台､BX1-500电焊机1台｡五､施工工艺及技术要求1､超前小导管､锚杆设计超前小导管(超前锚杆)配合型钢钢架(格栅钢架)使用,锚杆应用于隧道Ⅲ级围岩拱部超前支护､小导管应用于Ⅳ､Ⅴ级围岩拱部超前注浆预支护,其纵向搭接长度不小于1m｡超前小导管及超前锚杆设计参数:①超前导管规格:热轧钢花管,外径42mm,壁厚3.5mm;小导管及锚杆L=350mm｡②小导管､锚杆纵向间距200~240cm;超前小导管锚杆环向间距40~50cm;③倾角:外插角10°~12°,可根据实际情况调整;④注浆材料:M20水泥浆或M20水泥砂浆;⑤设置范围:拱部120°范围｡2､超前小导管施工施工工艺流程见图1｡图1 超前小导管施工工艺流程图2.1 制作钢花管 小导管前端做成尖锥形,尾部焊接加铁箍,管壁上每隔10~20cm 梅花型钻眼,眼孔直径为6~8mm,尾部长度不小于30cm 作为不钻孔的止浆段｡小导管构造见图2｡图2 注浆小导管构造图⑴测量放样,在设计孔位上做好标记,用凿岩机或煤电钻钻孔,孔径较设计导管管径大20mm以上｡⑵成孔后,将小导管按设计要求插入孔中,或用凿岩机直接将小导管从型钢钢架(格栅钢架)上部､中部打入,外露30cm支撑于开挖面后方的钢架上,与钢架共同组成预支护体系｡⑶钻孔､安装应符合下列要求:①小导管的安设应采用引孔顶入法｡②钻孔方向应顺直｡③钻孔直径应于注浆管径配套,一般不大于50mm,孔深视小导管的长度确定｡④采用吹管法清孔｡2.3 注浆采用KBY-50/70注浆泵压注水泥浆或水泥砂浆｡注浆前先喷射混凝土5~10cm厚封闭掌子面,形成止浆盘｡注浆前先冲洗管内沉积物,由下至上顺序进行｡单孔注浆压力达到设计要求值,持续注浆10min且进浆速度为开始进浆速度的1/4或进浆量达到设计进浆量的80%及以上时注浆方可结束｡停止时先停泵在关闭球阀,最后清洗管路｡注浆施工中认真填写注浆记录,随时分析和改进作业,并注意观察施工支护工作面的状态｡注浆参数应根据注浆试验结果及现场情况调整｡注浆参数可参照以下数据进行选择:注浆压力:一般为0.5~1.0Mpa浆液初凝时间:1~2min水泥:P.O42.5普通硅酸盐水泥砂:中细砂2.4 注浆异常现象处理⑴串浆时及时堵塞串浆孔｡⑵泵压突然升高时,可能发生堵管,应停机检查｡⑶进浆量很大,压力长时间不升高,应重新调整砂浓度及配合比,缩短胶凝时间｡3､超前砂浆锚杆施工3.1工艺流程超前砂浆锚杆施工工艺流程为:钻孔→清孔→注浆→插入杆体→焊接固定→质量检查｡3.2工艺要点及技术措施锚杆预先在洞外钢构件厂按设计要求加工制作｡按设计要求定出孔位;施工采用风动凿岩机钻孔,锚杆的钻孔直径应大于锚体直径15mm,钻孔应圆而直;锚杆钻孔深度应大于锚杆设计长度10cm,深度的允许误差应为±5cm｡钻孔达到标准后,用高压风清除孔内岩屑;用注浆泵通过注浆管将水泥砂浆注入孔内,水泥砂浆强度等级不应低于M20｡注浆管应先插至孔底50~100mm,开始注浆后,徐徐均匀的将注浆管往外抽出,并始终保持注浆管口埋在砂浆内,以免浆中出现空洞｡注浆的体积应略多于需要的体积,将注浆管全部抽出后,应立即迅速插入杆体,可用锤击使杆体强行插入钻孔,当杆体插入后若孔口无砂浆溢出,应进行补浆｡杆体插入孔内的长度不用小于设计长度的95%,锚杆安装后不得随意敲击｡将安装好的杆体与格栅拱架焊接固定｡六､质量检验1､质量验收规范《铁路隧道工程施工质量验收标准》(TB 10417—2003);《新建时速200公里客货共线铁路工程质量验收暂行标准》;2､分项验收标准2.1主控项目●超前小导管(锚杆)所用钢管进场必须按批抽取试件作力学性能(屈服强度､抗拉强度和伸长率)和工艺性能(冷弯)试验,其质量必须符合国家有关规定及设计要求｡检验数量:以同牌号､同炉罐号､同规格､同交货状态的钢管,每60t为一批,不足60t按一批计｡施工单位每批抽检一次;监理单位按施工单位抽检次数的20%进行见证取样检测或按施工单位抽检次数的10%进行平行检验,至少一次｡检验方法:施工单位检查每批质量证明文件并进行相关性能试验;监理单位检查全部质量证明文件和试验报告,并进行见证取样检测或平行试验｡●超前小导管(锚杆)所用的钢管的品种和规格必须符合设计要求｡检验数量:施工单位､监理单位全部检查｡检查方法:观察､尺量｡●超前小导管(锚杆)与支撑结构的连接应符合设计要求｡检验数量:施工单位､监理单位全部检查｡检查方法:观察｡●超前小导管(锚杆)的纵向搭接长度应符合设计要求｡检验数量:施工单位､监理单位全部检查｡检查方法:观察｡●注浆浆液的配合比应符合设计要求｡检验数量:施工单位､监理单位全部检查｡检验方法:施工单位进行配合比选定试验;监理单位检查配合比选定单,并进行见证试验｡●超前小导管及锚杆注浆压力应符合设计要求,注浆浆液应充满钢管及其周围的空隙｡检验数量:施工单位全部检查;监理单位按施工单位检查数量的20%见证检查｡检验方法:施工单位查施工记录的注浆量和注浆压力,观察;监理单位见证检查｡2.2 一般项目超前小导管(锚杆)施工允许偏差应符合表1的规定｡表1 超前小导管(锚杆)施工允许偏差检查数量:施工单位每环抽查3根检查方法:仪器测量､尺量七､安全､质量控制措施1､所有进入隧道内的作业人员,必须按规定配带安全防护用品,遵守纪律,听从指挥;2､作业人员到达工作地点,应首先检查工作面是否安全状态,并检查支护是否牢固,顶板是否稳定,如有松动的石､土块或裂缝应先予以清除或支护;3､在喳堆上作业时,应注意喳堆的稳定,防止滑塌伤人;4､风钻钻眼时,应注意检查机身､螺栓､卡套､弹簧和支架是否正常完好;管子接头是否牢固,有漏风;钻杆有无不直､带伤以及钻孔堵塞现象;湿式钻岩机的供水是否正常;干式凿岩机的捕尘设施是否良好｡达不到要求的应予以修理或更换;5､电钻钻眼应检查手套的绝缘盒防止电缆脱落的装置是否良好｡电钻工必须带绝缘手套,脚穿绝缘鞋,并不得用手导引回转钢钎,不得用电钻处理被卡住的钎杆;6､支架的钻机,必须将支架放置平稳,地面坚实;7､钻眼前,先对准孔位,使钻头接触岩面,再使钻杆转动,不得晃动钻杆;8､钻眼时,如遇机架摇晃､移动､偏斜或有异响,应立即停钻,经处理后,方可施钻｡当发生卡钻时应用板钳松动拔出,不可敲打;9､施工期间,尤其在注浆时,应对支护的工作状态进行检查｡当发现支护变形或损坏时,应立即停止注浆,采取措施｡10､注浆结束4小时后,方可进行掌子面的开挖｡11､相邻两排小导管搭接长度应符合设计要求,且不小于1米｡12､钢管要与拱架焊接牢固,注浆后注浆孔要堵塞密实｡13､现场的高压､低压电力线路及变压器和通讯线路必须按有关规定统一布置｡十､文物保护措施1､在施工工地发掘的所有化石､钱币､有价值的物品或文物､古建筑结构以及有地质或考古价值的其他遗物等均为国家财产｡2､组织施工人员学习文物保护法,便于施工人员认识到所有文物属国家所有,任何人无权将出土文物据为已有｡3､利用图片､板报､音像资料等向职工宣传文物法规,教会大家辨别文物的基本方法,树立起自觉保护文物的意识,并了解文物保护的基本操作程序及方法｡4､施工中发现文物,立即对文物现场进行保护,禁止任何无关人员进入现场,采取有效防护措施,防止任何人员移动或损坏上述物品,并立即向监理报告所发生的情况,并按监理的指标做好保护工作｡5､提供一切方便条件,积极配合文物管理部门进行文物探查或挖掘工作｡十一､文明施工1､将把本工程确定为标准化施工工地,推行我公司已经取得的项目法施工经验,加强文明施工管理,使整个工程严格按照施工组织设计中的总平面布置,统一规划,统一管理｡2､坚持文明施工,为业主提供优良的服务｡在施工过程中服从业主的现场调度,及时准确地执行工程师代表的指令｡3､教育职工形成团结､文明､礼貌的风尚,做好与业主的协作与配合工作,协助业主等有关部门处理好与当地群众和地方政府的关系,一切服从和满足高速公路工程建设需要｡4､杜绝野蛮施工｡进入施工现场人员必须严格执行施工现场文明管理规章制度,保持施工现场周围地段的整洁,注意并做好道路的保洁,养护｡材料进场必须按指定地点堆放,严禁乱堆､乱卸,坚决杜绝野蛮施工｡5､与当地政府和当地居民搞好关系,严禁打架闹事,继续发扬我公司当年在基建工程兵部队的优良传统和作风,努力为工程建设创造良好的生产､生活环境和气氛｡十二､环水保措施1､施工过程中,加强对施工人员的培训教育,贯彻环保思想,使他们能够自觉地履行环境保护的义务｡2､邻江､河､水库等的隧道施工,应严格保护水源不流失｡生活､生产污水不经处理不得直接排入江､河､水库｡3､隧道施工中要控制地下水的排水,防止过量排放造成地表生态环境的破坏｡4､为避免施工噪声和振动对周边居民的影响,洞口段开挖应采用浅孔弱爆破｡施工场地和运输线路利用地形尽量避开噪音和振动敏感区,施工机械应安设消音器,空压机､通风机等接近居民区,应设置基础减震槽并采取隔音措施｡5､施工机械优先采用电力驱动,内燃机械､车辆应加装消烟净化装置,尽量减少对周围环境的影响｡。
超前小导管的施工方案
超前小导管施工方案超前小导管管径选用φ42*3.5mm的热轧无缝钢管，长3.5m,外插角10°～15°，管壁每隔25cm交错钻眼，孔口100cm段不钻孔，眼孔直径6mm,采用水泥砂浆或水泥水玻璃浆液灌注，导管环向间距40mm，纵向2.0m一环。
1、超前小导管基本施工方法如下：⑴掌子面封闭：掌子面用C25喷射混凝土封闭。
⑵钻孔、插小导管：进行孔位测量放样，孔位测量做到位置准确，钻孔按放样进行，并设方向架控制钻孔方位，使孔位外插角度符合设计要求。
人工手持风枪一次钻孔完成。
⑶清孔：用高压风、水清洗，吹冲干净孔内砂尘及积水，所有钻孔完成均进行检验。
⑷装入钢管：用风镐将钢管推送入孔。
⑸注浆：注浆顺序由下向上进行，浆液用拌合机搅拌。
注浆浆液以水泥单液浆，其水灰比1∶1，注浆压力为0.5～1.5MPa，水泥标号525号普通硅酸盐水泥。
施工中根据现场试验确定合理的注浆参数。
2、超前小导管施工方法及施工工艺对于小或少水、充填物为块石、碎石、碎屑类松散体，则采用小导管注浆；在采用以上超前注浆和长管棚注浆加固地层的效果欠佳段采用小导管注浆补救。
永定一号隧道Ⅴ级围岩段采用φ42mm小导管超前支护，配合钢架使用，每2榀钢架打一环，环向间距40cm，每根长3.5m，纵向每2 m设置一环；Ⅴ级围岩双车道每环23根，单车道每环17根，沿隧道开挖轮廓线环向布置并向外倾斜，其倾斜角一般为10～15度左右；注浆压力为0.5～1.0MPa，纵向前后相邻排导管搭接水平投影长度不小于1.0m；注浆导管环向间距a=0.4m。
导管钻φ6mm注浆孔，间距25cm，呈梅花形布置，前端加工成锥形，尾部长度不小于100cm作为不钻孔的止浆段。
超前小导管施工工艺框图见下图超前小导管施工工艺框图为充分发挥机械效能，加快注浆进度，在小导管前安设分浆器，一次可注入3～5根小导管。
分浆器示意图工艺方法：⑴注浆参数设计：选定注浆浆液（水泥浆液，化学浆液），选取凝固时间，进行注浆配合比设计。
超前小导管施工方案
超前小导管施工方案1. 引言超前小导管施工是一种用于城市地下管道施工的技术，它通过占用较小的空间和减少施工对周围环境的干扰，有效提高了施工效率并降低了安全风险。
本文将详细介绍超前小导管施工的方案和步骤。
2. 设计方案超前小导管施工主要分为以下几个步骤：2.1 前期准备在施工前，需要进行充分的前期准备工作。
首先，对施工区域进行全面的勘测和评估，确定地下管道的布置和规划。
然后，制定详细的施工方案，包括施工时间表、人员安排、材料准备等。
最后，进行现场的环境调查和安全评估，确保施工过程中的安全。
2.2 施工准备在施工开始前，需要进行进一步的施工准备工作。
首先，将施工区域划分为适当的区域，并进行标识。
然后，清理施工区域，将可能影响施工的杂物和障碍物清除。
接下来，准备所需的工具和设备，并进行功能检查和维护。
最后，组织施工人员进行安全培训，确保每个人都了解施工过程中的安全规范和操作流程。
2.3 掘进施工在掘进施工阶段，需要采取适当的掘进方法和技术。
常用的掘进方法包括手工掘进、机械掘进和液压掘进。
根据不同的施工情况，选择合适的掘进方法，并进行掘进速度的控制，以确保施工的质量和安全。
同时，要注意与周围环境和管道的相互作用，避免对周围建筑和管道造成影响。
2.4 安装导管在掘进施工完成后，需要进行导管的安装工作。
首先，清理掘进施工后的管道，并检查其质量和完整性。
然后，根据设计要求和施工方案，将导管逐段安装到地下。
在安装过程中，要注意导管的连接和支撑，并进行必要的密封和固定。
最后，对安装的导管进行验收和测试，确保其质量和功能正常。
2.5 后期处理在导管安装完成后，需要进行必要的后期处理工作。
首先，清理施工现场，将施工过程中产生的废料和杂物清除干净。
然后，对施工区域进行恢复，包括重建道路、修复地面和种植绿化等。
最后，对施工整个过程进行总结和评估，总结经验教训，并提出改进意见。
3. 结论超前小导管施工是一种高效、安全的地下管道施工方法。
超前小导管注浆施工方案
超前小导管注浆施工方案一、施工目标和要求1.安全要求：确保施工期间的人员安全，避免事故和伤害的发生。
必须配备专业合格的施工人员，并提供相应的安全防护设施。
2.质量要求：保证注浆材料的质量，确保注浆的均匀性和强度。
3.环保要求：施工过程中要注意防止环境污染，合理利用资源。
4.进度要求：按照合同约定的时间完成施工任务。
二、施工准备工作1.确定施工方案：根据隧道的地质情况、设计要求和实际施工条件，确定超前小导管注浆施工方案。
2.配置施工设备：必须配备合适的超前小导管和注浆设备。
3.安排施工人员：根据施工任务的复杂性和工期要求，合理安排施工人员并提供相应的培训。
4.准备施工材料：购买和配送超前小导管和注浆材料。
三、施工流程和方法1.导管安装：根据设计要求和地质情况，在隧道掘进的前方适当位置设置小导管，导管的长度根据注浆深度和地质条件确定。
导管的安装必须平整牢固，以确保注浆材料可以均匀地注入围岩中。
2.注浆施工：选择适当的注浆材料，根据施工图纸和设计要求，在导管内注入注浆材料，注浆的压力和流量需要根据隧道的地质条件和设计要求进行调整。
注浆施工过程中需要加强与掘进工作的协调，确保注浆进度和掘进进度相匹配。
3.注浆质量检验：在注浆施工完成后，采集注浆样品进行质量检测，主要包括注浆材料的固化时间、强度和均匀性等指标。
4.施工记录和总结：及时记录施工过程中的工作量、质量和安全等情况，并进行总结和评估，为今后的施工提供参考。
四、施工中的安全措施1.施工人员必须佩戴安全帽、防护眼镜、防护服等个人防护装备。
2.施工现场需要设置安全警示标志，并严禁非施工人员进入施工区域。
3.注浆设备和导管必须经过严格的检查和试运行，确保设备的正常工作。
4.协调掘进工作和注浆工作，合理安排施工顺序，确保施工过程的连续性。
5.定期对施工设备进行维修和保养，确保设备的正常运行。
五、施工后的总结和评估1.对施工过程进行总结和评估，分析施工中的问题和不足之处，并提出改进措施。
超前小导管施工方案
超前小导管施工方案1. 引言超前小导管是一种在施工过程中使用的辅助管道，用于辅助施工人员传输工具和材料到施工现场。
该施工方案旨在详细介绍超前小导管的使用方法和注意事项，以确保施工效率和安全。
2. 施工准备在进行超前小导管施工前，需要做好以下准备工作：•根据施工现场特点，确定超前小导管的数量和长度，并准备好相应的材料；•检查超前小导管的质量和完整性，确保没有损坏或漏水的情况；•确定超前小导管的使用位置和路线，避开已有管道或其他障碍物；•安排专业人员进行超前小导管施工，并提供必要的安全培训。
3. 超前小导管的安装方法超前小导管的安装方法如下：•准备工作：在施工现场确定超前小导管的位置，并进行标记。
确保路径与传输工具和材料的移动方向相符。
•开挖：使用适当的工具，按照标记的位置开始挖掘超前小导管的路径。
确保挖掘的深度和宽度适合超前小导管的安装。
•铺设超前小导管：将超前小导管放置在挖掘的路径中，并使用固定夹或者其它方法将其牢固地固定在地面上。
•连接超前小导管：根据实际情况，使用合适的连接件将超前小导管连接起来，确保连接处牢固，并且没有漏水情况。
•测试：在施工完成后，进行超前小导管的测试，确保其正常工作。
测试方法可以使用压力测试或者其他适当的方法。
4. 使用注意事项在使用超前小导管时，需要注意以下事项：•规划路线：在安装超前小导管前，应仔细规划导管的路线，尽量避免弯曲和锐角，以确保传输物料的顺畅和安全。
•保护导管：在施工过程中，应注意保护超前小导管，避免其被重物压碎或被施工人员误伤。
•清洗导管：定期清洗超前小导管，以保持导管内部的清洁和通畅。
•维护导管：定期检查超前小导管的连接件和固定件，确保其完好无损。
•监控压力：在使用超前小导管传输物料时，应控制压力，避免导管爆裂或物料泄漏。
5. 安全措施为确保超前小导管施工的安全，应采取以下措施：•施工人员应穿戴适当的个人防护装备，包括安全帽、手套和耳塞等。
•施工现场应设置警示标志，并确保施工区域只有授权人员进入。
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隧道施工方案本工程为安徽省滁州市第四水厂引水隧道，本隧道为拱结构隧道。
隧道全长725m，隧道净空（宽X高）：2 x 2.5m，该隧道为泥质粉砂岩夹砂质泥岩。
隧道主要受大气降水和地表水渗入及附近河流渗流补给。
隧道区内地下水补给条件较差，地下水含量高。
隧道涌水量大。
根据滁州地区环境水文化地质条件经验可知，该地地下水对混凝土结构在长期侵入水及干湿交替条件下均具弱腐蚀；对混凝土结构中的钢筋在干湿交替条件下具中腐蚀，长期侵水条件下具微腐蚀；对钢结构具微腐蚀。
场地无污染源，土中的易溶盐已基本溶于水中，土对建筑材料的评价同地下水的腐蚀性评价本隧道为H类、III类围岩，地质条件较差，施工中以“弱爆破、少扰动、强支护、早封闭、适时衬砌”为原则，并根据围岩监测结果及时调整施工方案，确保施工安全，保证工程质量。
在施工过程中为保证安全，在进洞前根据现场情况,必须做好超前支护，并且做好引水、截水、排水和挡护设施，防止水害及山体滚石危及安全。
1、进洞前支护土石方开挖后的边坡须做好喷锚支护以及防止山体土石崩塌滚落到洞口造成车和人员的伤亡，洞口顶部必须浇筑挡土墙。
2、施工超前支护为防止石块塌方，必须用锚杆锚住石体，锚杆长度6-8 米。
两排纵向与洞口边缘方向呈15°向外插入岩体，每隔300mm 一根，两排错开，然后每间隔1 米与洞口方向垂直插入岩体，施工要点如下：①选用425 号普通硅酸盐水泥，细度模数大于2.5 的硬质洁净砂，粒径5〜12mm的级配碎石，经化验合格的拌合用水。
喷射砼严格按设计配合比拌和，配合比及搅拌的均匀性每班检查不少于两次。
②喷射前，认真检查隧道断面尺寸，对欠挖部分及所有开裂、破碎、水溶崩解的破碎岩石进行清除和处理，清除浮石和墙角虚碴，并用高压水或风冲洗岩面。
③喷射机安装调试后先注水后通风，清通机筒及管路投料。
连续喂料，经常保持料斗内料满，料斗上设12mm 孔径的筛网一道，避免超径骨料进入机内，造成堵管。
喷射时，先注水（注意喷嘴要朝下，避免水流入输料管），后送风，然后上料，根据受喷面和喷出的拌和物情况调整注水量，以喷后易粘着，回弹小和表面呈湿润光泽为度。
喷射顺序：采取分段、分块，先墙后拱，自下布上的顺序，进行喷射作业。
隧道内沿纵向3〜4m 为一段，每2m 宽为一片。
喷射时，喷嘴做缓慢的螺旋形运动，使喷射料束运动轨迹呈环形螺旋式移动，旋转直径约20〜30cm，自喷射面的下部开始，水平旋转喷射，喷料要一圈压半圈，喷至段尾时上移返回，同时要求一排压排，如此往复喷射。
喷射时如有个别受喷面凹洼不平应先喷该处，大致找平。
为保证喷射砼密实度，减少回弹量，对于风压、水压及喷头的喷射距离、喷射角度都应合理调整。
喷嘴至受喷面距离以0.6〜1.0m为宜,料束以垂直于喷射面为佳。
喷射料束放置速度及一次喷射厚度，以每2 秒左右转动一圈为宜，一次喷厚以不回落时的临界厚度或达到设计要求厚度时向前移动，每次喷射厚度一般不小于5cm。
若喷射要求厚度较大，一次不能达到时，第二次喷射应在第一层砼终凝1 小时后进行。
两次喷射注意找平岩面，以便于铺设防水层。
风压和喂料量，应根据喷射部位不同，以及采用的喷射机型号进行调整。
④喷射砼的养护：喷射砼终凝2小时后，进行喷水养护，养护时间不少于14 天。
爆破作业距喷射砼完成时间不小于4 小时。
有水地段喷射砼采取如下措施：当水点不多时，可设导管引排水后再喷射砼；当涌水量范围较大时，可设小导管注浆止水，然后再喷砼；当涌水严重时可设置泄水孔，边排水边喷砼。
增加水泥用量，改变配合比，喷砼由远而近逐渐向涌水点逼近，然后在涌水处安设导管，将水引出再在导管附近喷砼。
施工注意事项: 喷射前仔细检查机具情况，提前处理危石，喷射机应布置在安全地带，并尽量靠近喷射部位，便于掌机人员与喷射手联系，随时调整工作风压。
经常检查喷射机出料弯头，输料管和管路接头，发现问题要及时处理。
开始喷射时一定要先注水，后送风，再开机上料。
喷射作业结束时，将机内和管中的拌合料用完后再停机、关水、断风。
每班完成施工作业后都要对喷射机进行清理、检修，保证下一班机器工作状态良好。
施工过程中，拌料严格按设计配合比及拌和方法拌和，计量要准确, 特别是外加剂的用量，必须满足设计要求。
运输道路保证畅通，照明用电要有保证，风压、水压要稳定。
质量控制和检查喷射砼强度及抗渗性：通过工地喷大板，切割制取试件检查，或直接喷到无底试模中制成试件检查。
与岩面的粘结力检测：在工地预留试件，用直接拉拔法试验或喷大板切割试块做劈裂试验求得强度值。
喷射厚度控制：以锚杆外露部分作为标记进行检查或喷射时插入长度比设计值厚度长5cm的铁丝、纵横向1〜2m设一根作施工控制。
b.锚杆采用①22砂浆锚杆，施工程序如下图：开挖后先进行第一层喷射砼施工,待该层砼终凝并形成一定强度后，按设计要求布置锚杆位置，用红油漆标示清楚。
进行钻孔施工，钻孔完成后将安装好锚头的锚杆插入孔内至设计深度，打紧后安装止浆塞。
注浆:注浆压力控制在0.5〜I.OMPa，并随时排除孔中空气，保证锚杆砂浆饱满。
c.挂网按设计要求加工钢筋网，随受喷面起伏铺设，并将钢筋网同定位锚杆固定牢固，钢筋网与受喷面的间隙以3cm左右为宜。
砼保护层厚度应大于2cm。
d.钢架安装工艺流程见下图。
钢拱架安装工艺流程图安装前分批检查验收加工质量（结构尺寸、焊接情况是否符合要求）清除底脚处浮碴，超挖处加设钢（木）垫块，其中间段接头板用砂子埋住，以防砼堵塞接头板螺栓孔。
按给定的中线，水平标高，标准间距垂直架立，支撑钢架应与围岩尽量靠近，留2〜3cm的间隙做保护层，当钢架与围岩间隙较大时，安设鞍形砼垫块，确保岩面与拱架密贴。
钢拱架安装左右偏差应小于5cm ，倾斜角应小于2°。
控制钢拱架受力情况的薄弱环节在于节点联结螺栓，定位锚杆及纵向连结筋，因此，所有螺栓要上齐，旋紧、拧好，必须安设垫片后再拧紧螺栓，按设计焊连定位锚杆和纵向连接筋，确保安装质量。
钢架施工中的安全注意事项在搬运过程中，应将钢架构件绑扎牢固，以免发生碰伤人，车辆倾覆，构件坠落等事故。
钢架的架设应由专人按规定的信号进行指挥，随时观察围岩动态或喷射砼的情况，防止落石，坍塌引起伤人事故。
在架设钢架前应采用垫板将钢架基础找平，架设时，应将钢架与定位锚杆固定，用纵向连接筋连接牢固，防止发生钢架倾覆或扭转。
当紧固顶部连接螺栓，楔紧钢架时，作业人员应以正确的姿势站在平稳，牢固的脚手架上，并配带安全防护用具防止发生坠落事故。
对钢架应随时检查，如发现扭曲，压屈现象或征兆时，必须及时采取加固措施。
必要时应使其他人员撤到安全地带，防止因坍塌造成伤亡事故。
e 大管棚超前支护引水隧道为H、III类围岩，设计采用了①108大管棚超前支护。
根据我单位同类工程的施工经验，拟采用水平钻机施作较为经济，不仅速度快，而且作业安全。
注浆部分参照小导管注浆工艺。
(1)钻孔：钻孔工艺流程见下图施工要点如下：①在开挖外轮廓线以外施作C25砼拱作为长管棚导向墙，使用水平液压钻机施钻。
经过几次接杆完成长管棚钻孔。
钻孔时随着孔深的增长，需要对回转扭矩、冲击力及推力进行控制和协调，尤其是推力要严格控制，不能过大。
②为了确保钻杆接头有足够的强度、刚度和韧性，钻杆联接套应与钻杆同材质，两端加工成内螺扣(钻杆首尾端外螺扣) ，联接套的最小壁厚》10mm。
连接套及连接方式见右图。
为防止钻杆在推力和振动力的双重作用下，上下颤动，导致钻孔不直, 钻孔时，应把扶直器套在钻杆上，随钻杆钻进向前平移。
③钻孔前由测量工准确画出钻孔位置④施钻时，钻机大臂必须顶紧在掌子面上，以防止过大颤动，提高施钻精度法进行。
⑦ 换钻杆时，要注意检查钻杆是否弯曲，有无损伤，中心水孔是 否畅通等，不符合要求的应更换以确保正常作业⑧引导孔直径应比棚管外径大15-20mm ，孔深要大于管长0.5m以上。
⑨钻孔达到要求深度后，按同样方法拆卸钻杆，钻机退回原位（2）顶管：① 施工工艺流程见下图。
② 顶管工艺采用大孔引导和管棚钻进相结合的工艺，即先钻大于棚管直径的引 ⑤ 钻机开孔时钻速宜低，钻深 ⑥ 第一节钻杆钻入岩层尾部剩余钳人工卡紧钻杆（注意不得卡丝扣）机沿导轨退回原位，人工装入第二根钻杆,钻机低速送至第一根钻杆尾部，方向对准后联接成一体。
每次接长钻杆，均可按上述方20cm 后转入正常钻速。
20-30cm 时钻进停止，用两把管，钻机低速反转，脱开钻杆。
钻并在钻杆前端安装好联接套， 波形螺纹 \ # i I — K F 菱逐:滋 波形螺纹 钻杆联接套导孔，然后利用改装后钻机的冲击和推力，将安有工作管头的棚管沿引导孔钻进，接长棚管，直至孔底。
③钢管顶进的作业要点a.管件制作：管棚采用①108无缝钢管，管棚接长时先将第一根钢管顶入钻好的孔内，再逐根联接。
事先加工好的管节联接套,要预先焊接在每节钢管两端，便于联接。
第一根钢管前端要焊上合金钢片空心钻头，以防管头顶弯或劈裂。
b.接长管件应满足管棚受力要求，相邻管的接头应前后错开，避免接头在同一断面受力。
c.使用水平液压钻机施作大管棚施工时，用于钻引导孔的冲击钻头① 127mm, 在顶管大臂的凿岩机上安装与管棚直径相应的钢管顶进联接套。
d.顶管作业：先将钢管安放在大臂上后，凿岩机要对已钻好的引导孔，低速推进钢管，其冲击压力控制在18 —22Mpa，推进压力控制在4.0 －6.0Mpa 。
e.接管：当第一根钢管推进孔内，孔外剩余30-40cm时，开动凿岩机反转，使顶进联接套与钢管脱离，凿岩机退回原位，人工装上第二节钢管，大臂重新对正，凿岩机缓慢低速前进对准第一节钢管端部（严格控制角度），人工持链钳进行钢管联接，使两节钢管在联接套处联成一体。
凿岩机再以冲击压力和推进压力低速顶进钢管。
根据管棚设计长度，按同样方法继续接长钢管。
f.管棚补强：为了加强管棚的刚度和强度，按设计将管棚钢管全部打好后，应先用钻头掏尽钢管内残碴，进行管棚补强。
补强方法：在钢管内注入水泥浆(水灰比为1 : 1),注浆初压力为0.5-2.0Mpa，终压力为2.0Mpa。
浅埋地段及围岩破碎且富水地段，建议在钢管内应先放置①20钢筋笼，再向管内充填水泥砂浆用以加强管棚的刚度。
e.超前小导管预注浆(1)施工方法：采用现场加工小钢管，喷射砼封闭岩面，用凿岩机钻孔再装钢管或用凿岩机直接将小钢管打入岩层，按设计要求注浆。
注浆顺序为先注无水孔，后注有水孔，从拱顶顺序向下进行。
工艺流程见下图：超前小导管采用外径© 50mm，壁厚5mm的热轧无缝钢管加工制成，长500cm ，钢管前端加工成锥形，尾部焊接钢筋加固箍，管壁四周每10-15cm 交错钻眼,眼孔直径为© 8mm (梅花形布置)。
钢管沿隧道开挖轮廓线布置，外插角5-70打入围岩，环向间距0.5m，纵向前后两排小钢管搭接长度不小于1.5m 。