混凝土产生气泡原因分析及预防措施
混凝土表面气泡形成的原因与预防
混凝土表面气泡形成的原因与预防【摘要】近年来，随着社会的发展，科技的进步，对混凝土质量的要求不断提高。
在对强度满足要求的条件下，对耐久性及外观质量也作出了很高的要求。
对于混凝土表面产生的气泡，已影响到工程的外观质量和耐久性，成为大家关注的问题。
本文以本人的经历谈一谈混凝土表面气泡产生的原因及预防措施。
【关键词】混凝土表面；气泡；防治一、混凝土表面产生气泡带来的危害表面气泡降低了混凝土的耐腐蚀性能，减少了钢筋保护层的有效厚度，加速了混凝土表面碳化的进程，严重影响了混凝土的外观。
处理表面气泡，不仅混凝土表面会出现色泽不一，而且还造成了施工成本的增加。
二、混凝土表面气泡产生原因分析混凝土表面气泡产生是由很多因素造成的，下面就其主要原因作详细分析：2.1胶凝材料及其用量胶凝材料通常是指水泥、粉煤灰和矿粉。
水泥厂为了增大水泥细度，节约能源，磨粉时加入助磨剂，例如木钙、二乙二醇、三乙醇胺、丙二醇等物质。
这些助磨剂具有引气功效，而且引入的气泡偏大不均匀且不稳定，会给硬化后的混凝土结构表面造成气泡。
粉煤灰和矿粉能使混凝土中的含气量降低，使混凝土表面的气泡有所减少，但是如果掺量不当就会增大混凝土的粘度，以致施工过程中气体在混凝土与模板之间难以排出，从而使混凝土结构表面气泡增多。
胶凝材料的用量过大、过小或使用比例不当，还会使混凝土表面出现气泡。
如果混凝土中的胶凝材料使用过多，就会使混凝土粘度增大，混凝土硬化后在表面形成气泡。
2.2水胶比的影响水胶比也是导致混凝土表面气泡产生的重要原因。
水胶比过大时，胶凝材料在水化过程中，多余水分的一部分排出吸附在混凝土与模板之间，随后在空气中蒸发，会使混凝土硬化后在表面形成气泡。
在用水量不变情况下，胶凝材料随着水胶比的减小而增大，胶凝材料用量过多，混凝土的粘度增大。
在胶凝材料用量不变的情况下，用水量随着水胶比增大而增大，用水量过大，混凝土内引入的气体就越多。
在施工过程中，一定量的气体排出集结在混凝土与模板之间，混凝土硬化后在其表面形成气泡。
混凝土产生气泡原因分析及预防措施
混凝土产生气泡原因分析及预防措施我工区在DK175+990框架涵混凝土施工中发现表面气泡多，不美观，影响了外观质量，为了在以后工作中进行预防，现在对气泡产生原因进行分析。
气泡有无害气泡和有害气泡之分。
在混凝土中形成微小气泡属于无害气泡。
这种气泡从混凝土结构理论上来讲，它不但不会降低强度，还会大大提高混凝土的耐久性。
一、产生气泡的原因产生气泡的原因很多，根据自己经验和请教相关前辈，主要有以下几个方面的原因：(1)级配不合理，粗级料过多，细级料偏少；(2)骨料大小不当，针片状颗粒含量过多；(3)用水量较大，水灰比较高的混凝土；(4)与某些外掺剂以及水泥自身的化学成分有关；(5)使用的脱模剂不合理。
混凝土结构面层的气泡一旦接触到粘稠的脱模剂，就很难随着振捣而上升排出。
直接导致混凝土结构表面出现气泡(6)与混凝土浇筑中振捣不充分、不均匀有关。
往往浇注厚度都偏高，由于气泡行程过长，即使振捣的时间达到要求，气泡也不能完全排出，这样也会造成混凝土结构表面气泡气泡的形成主要是属于一种物理原因。
根据集料级配密实原理，在施工过程中，如果使用材料本身级配不合理，粗集料偏多骨料大小不当，石料中针片状颗粒含量过多，以及在生产过程中实际使用砂率比实验室提供的砂率要少，细粒料不足以填充粗集料之间的空隙，导致集料不密实，形成自由空隙，为气泡的产生提供了条件。
水泥和水的用量，也是导致气泡产生的主要原因。
在实验室试配混凝土时，考虑水泥用量主要是针对强度而言。
如果在能够满足混凝土强度的前提下，增加水泥用量，减少水的用量，气泡会减少，但成本会加大。
在水泥用量较少的混凝土拌和过程中，由于水和水泥的水化反应消耗部分用水较少，使得薄膜结合水、自由水相对较多，从而让水泡形成的机率增大，这便是用水量较大，水灰比较高的混凝土易产生气泡的原因所在。
所以需严控入模坍落度。
混凝土的外掺剂和水泥自身的化学成分，也是导致气泡产生的原因。
虽然由于化学成分产生的气泡比物理原因产生的气泡，在生产实践中出现的机率要小得多，但这也是一个不容忽视的原因。
预制管片混凝土气泡的预防与控制
预制管片混凝土气泡的预防与控制摘要：在经济的快速发展背景下，轨道交通也取得的前所未有的进步，构建高品质快速轨道交通网势在必行。
作为盾构法隧道施工极为关键的一种装配构件，混凝土预制管片发挥着重要作用，必须具备高外观、高精度、高防渗性以及高强度的质量。
现阶段，在工厂或施工现场预制混凝土构件中经常会出现气泡现象，为了降低气泡的产生，保障预制管片混凝土构件质量，亟需探讨和分析混凝土预制构件气泡发生的原因，并通过采取切实可行的措施予以管控，从而为轨道交通业的发展保驾护航。
关键词：预制管片；混凝土气泡；预防；控制引言：预制混凝土衬砌管片属于盾构法中比较关键的构件，工程整体质量与管片质量息息相关，故而必须加大控制管片生产质量的力度。
管片具备较好的抗渗效果，防水性能也相对较好。
但是管片表面在生产期间极易出现气泡现象，不仅会直接影响整体的美观性，还会使得防水性能无法得到保障，降低管片在使用期间的耐久性与强度。
所以，在生产过程中，为了保证预制构件整体质量，必须采取有效的措施来严控混凝土表面形成的气泡。
1工程概况本项目编制范围主要是某区段盾构区间的管片生产，在此过程中，为了防止轨道交通质量受到影响，全面保障生产质量，亟需针对混凝土气泡现象予以科学管控及预防，在明确气泡产生原因的前提下，科学采取可行的措施，最大程度避免气泡现象的形成。
2混凝土气泡产生的原因分析2.1模具影响模具是导致混凝土气泡形成最为重要的一个原因。
由于管片钢模的密封性能较好且结构精度较高，误差只在0.4mm以内；为了粘防水胶条，管片钢模突出位置的直角面通常比较粗糙，但是会使得混凝土内部水分与空气在排出时受到阻碍，导致管片侧面与模具侧板结合处出现气泡现象。
在模具运用过程中，若未对保养工作予以重视，就会造成模具内表面过于粗糙，使得模具上气泡无法被排出，模具光滑程度也较低。
2.2脱模剂选型原因为了降低生产成本，通常会使用废机油作为脱模剂，但是在水泥硬化期间，废机油会产生放热现象，出现气化情况，使得机油逐渐向气泡转变。
关于混凝土表面气泡问题的分析
近 年 来 为 了适 应 经 济 发 展 的 需要 ，
路＿ 程质量的优 劣 ，不仅仅应考虑其适 Ｔ
用 性 、经 济 性 和 安 全性 ，对 于 美 观 性 的
分混凝土的质量 ，除要求对强度 、完整 性 、几何尺寸及其它技术经济指标要严 格按照高标 准控制外 ，对于混凝土路面
高等级公路在全国各地大规模兴建 ，公
强 化墙 体 防裂缝 设计 的要 领与 理 论 ，严格按规范要求进行墙体设计 ，确
保 墙 体 质量 。
（ 作者单位 ：鹤壁职业技术学院 ）
９ ２ ０／ 中华建 ０ ０８ ２ １ 设
的外观要求也越来越严格 ，这是公路建
设管理水平 、施工技术水平提高 以及监
理 制 度正 规 化 的 必然 结 果 。
（） ９预留施１ 孔洞应按要 求留设和封 二
堵。
反砖旋 ，以适应窗 台的变形 ，防止窗台 处产生竖直裂缝 。为避免多层房屋底层 窗台下出现裂缝 ，除 了加强基础整体性 外 ，也可采取通 长配筋的方法 。另外窗 台部位砌筑时不宜使用过多 的半砖。 ３ ．从工程设计方面 着手 ，有效预 防墙
证 混 凝 土 强 度 的 前 提下 ，建 议 采 用 标 号
观质量。对此 ，许多工程技术人员因为 找不到一个较好的解决办法来处理这一 问题而感到头痛。现根据 多年 的实践经 验 ，对该 问题进行分析并提 出一些可供 参考的技术措施 。
因来 分析 ，在施工过程 中如果使用级配
不合 理的材料 ，粗集料偏多 ，骨料大小
大 大小 小 的坑 眼 ，严 重影 响混 凝 土 的 外
混凝 土气泡的形成主要 是一种物理
原 因 。根 据 集 料 连 续 级 配 达 到密 实 的原
混凝土预制构件气泡成因及措施探讨
混凝土预制构件气泡成因及措施探讨发表时间：2020-12-17T05:52:44.693Z 来源：《建筑细部》2020年第25期作者：洪正义吕建辉[导读] 预制的混凝土构件具备了结构性能好、操作快速等特点，在工程施工项目中具有十分普遍的作用，然而在预制的混凝土构件外层常常会受到气泡问题的影响，使得构件的外观品质极大的降低，因此务必通过相应的预防措施，从而有效的确保混凝土构件与整个工程项目的质量。
于是本篇文章将与预制环节中产生的部分起气现象进行分析，总结了影响预制混凝土构件的气泡形成关键因素与预防措施，希望能够给相关人士提供参考。
浙江省建材集团有限公司工程分公司摘要：预制的混凝土构件具备了结构性能好、操作快速等特点，在工程施工项目中具有十分普遍的作用，然而在预制的混凝土构件外层常常会受到气泡问题的影响，使得构件的外观品质极大的降低，因此务必通过相应的预防措施，从而有效的确保混凝土构件与整个工程项目的质量。
于是本篇文章将与预制环节中产生的部分起气现象进行分析，总结了影响预制混凝土构件的气泡形成关键因素与预防措施，希望能够给相关人士提供参考。
关键词：混凝土；预制构件；气泡成因；预防措施1.预制混凝土构件气泡产生的原因 1.1材料的选用 1.1.1对水泥材料的选择不恰当在混合材料当中掺杂了较多的复合硅酸盐水泥，并且频繁使用于商品混凝土当中，因为其混合性较高，对商品混凝土进行调配时，其中还存在着另外的矿物掺合料，这两种物质相互作用，使得混凝土里的矿物掺合料数量占比过大，一旦在操作环节中出现超振的情况，就会使得矿物掺合料和混凝土中的气泡同时漂浮在混凝土的表层，特别是在剪力墙部分，非常容易产生气泡。
水泥的标准浓稠度中水量占比较少，主要是因为水泥中的熟料、混合材料种类、所运用的矿化剂与助磨剂的用量大小造成，要是在混凝土中使用这种水泥，就会由于使用不合理而造成泌水现象。
在混凝土调制时的配比中掺入过多的外加剂，使得砂率过低，极易造成大量气泡，墙体也易坍塌。
混凝土表面气泡成因分析与防治
土 工 程 量 也 居 世术 研 究 虽 然 发 展 较 快 ， 经调 查 ， 凝 但 混 土 表 面 的 气 泡 消 除 却 存 在较 少研 究 。 目前 ， 混凝土表面出现的气泡 ， 引起 了建 设 单 位 、
监 理 单 位 、 品 混 凝 土 供 应 单 位 以 及 施 工 商 单 位 多 方 的 扯 皮 纠 纷 时 有 发 生 ， 年 发 生 性 较 大 ， 会 给 混 凝 土 结 构 表 面 造 成 蜂 窝 学 成 分 的 脱 模 剂 ， 种 消 泡 型 的 脱 模 剂 在 每 也 这 的频率 无法统计 。 麻 面 。 此 对 同一 混 凝 土 使 用 不 同 的脱 模 使 用 后 ， 混 凝 土 产 生 的 气 泡 与 模 板 表 面 因 当 剂会得到完全 不一样的效果 。 脱 模 剂 中所 含 的 消 泡 剂 相遇 后 ， 泡 剂 会 消 １ 混凝土表面气泡 产生的原 因 立 即破 灭或 由大 变 小 ， 由小 变微 ， 混 凝 土 使 引 起 混 凝 土 结 构 表 面 气 泡 的 原 因 较 ２ 产生的气泡对混凝土结构 的危 害 表 面起 到极 其 平 滑 致 密 的 效 果 。 另外 ， 实践 多 ， 较 复 杂 ， 经 过 归 纳 ， 施 工 中 产 生 也 但 在 这 里 所 说 的 危 害 不 能 一 概 而 论 。 验 还 证 明 ， 采 用 表 面 光 滑 的 模 板 时 产 生 的 实 当 气 泡 的 最 主 要 原 因是 由 于 材 料 、 工 方 法 证 明 当混 凝 土 中气 泡的 粒 径 在３ － ５ ｎ 以 气 泡 少 ， 采 用 表 面 粗 糙 的 模 板 时 产 生 的 施 ０ Ｏｔ ｏ 当 不当所造 成的 。 下 时 ， 当混 凝 土 的 含气 量 在 ４ 或 ％以 内 时 ， 这 气 泡 就 会 多 一些 。 ５ 从 施 工方 法 上 来 解 决 （） １ １原 材 料 使 用 不 当 ． 些 气 泡 对增 加 混 凝 土 的 耐 久性 、 冻性 、 抗 抗 产 生 气泡 的 原 因 。 在混 凝 土 的 施 工 过程 中 ， 根 据 骨 料 级 配 密 实 原 理 ， 施 工 过 程 掺 性 是 有 极 大 的 好 处 的 。 混 凝 土 中通 过 我 们 应 注 意 ： 在 当 应分 层 布 料 ， 层振 捣 。 层 分 分 中 ， 果使 用 材 料 本 身 级 配不 合 理 ， 骨 料 引 所 剂 的 作 用 产 生 了 很 多 微 小 的 气 泡 后 ， 的 厚 度 以 不 大 干 ５ ｃ 如 粗 Ｏ ｍ为 宜 。 则气 泡 不 易 否 偏 多 ， 骨 料 较 少 ， 石 材 料 中 针 片 状 颗料 会 使 混 凝 土 在 地 震 的 作用 下减 少混 凝土 的 从 混 凝 土 内部 往 上 排 出 。 时 应 注 重 混 凝 细 碎 同 含 量 过 多 ， 及 在 生 产 过 程 中 实 际 使 用 砂 脆 性 而 增大 混 凝 土 的 韧 性 。 以不 能 因 为 土 的振 捣 ， 防 出 现混 凝 土 的 欠 振 、 以 严 漏振 和 所 率 比 试 验 室 提 供 的 砂 率 要 小 ， 时 细 粒 料 此 不 足 以 填 充 粗 集 料 之 间的 空 隙 ， 致 集 料 导 不 密 实 ， 成 产 生 气 泡 的 自 由空 隙 。 形 另外 ， 凝 土 配 合 比 设 计 中 ， 果 设 计 混 如 不当就会造 成混凝 土表面产 生大量气泡 。 当水 灰 比较 小 时 ， 导 致 混 凝 土 过 于 粘 稠 ， 会 使 混 凝 土 在 搅 拌 时 裹 入 大 量 气 泡 ， 成 振 造 捣 时 气 泡 在 粘 稠 的 混 凝 土 中 排 出 困难 ， 导 致混凝土 表面 出现大量气 泡 ， 当采 用 的 水 灰 比 较 大 时 ， 凝 土 表 面 产 生 的 气 泡 也 较 混 多 ， 主 要 是 因为 当 混 凝 土 中 的 水 分 达 到 这 饱和 状 态 ， 会产 生 大 量 多余 的 自由水 ， 由 自 水 从 混 凝 土 中游 离 出 来 ， 附 于 混 凝 土 表 吸 面， 当其 被 混 凝 土 自身 养 护 吸 收 或 随 着 空 气 蒸 发 时 会 形 成 气 泡 ， 致 硬 化 后 混 凝 土 导 表 面出现麻 面 。 １ ２施 工 方 法 不 当 ． 施 工 中振 捣 施 工 的 水 平 与混 凝 土 表 面 出 现 气 泡 的 多 少 有 很 大 关 系 。 凝 土 振 捣 混 越 好 ， 内 部 结 构越 密 实 。 捣 主 要 包 含 三 其 振 方面 的 内容 ： 是 分 层振 捣 的 高 度 ， 是振 一 二 捣的时间 ， 三是 振 捣 棒 的 操 作 要 领 。 不 合 理 使 用 脱 模 剂 ， 拌 混 凝 土 结 构 新 面层的 气泡一旦接 触到粘稠的 脱模剂 ， 即 使 合 理 的 振 捣 ， 泡 也 很 难 沿 模 板 上 升 排 气 出， 接导致混凝土结构表面出现气泡。 直 模 板表 面 粗 糙 或 粘 附 的 水 泥 浆 渣 等 未 清 理干 净 、 模 剂 涂 刷 不均 匀或 局 部 漏 刷 失 效 、 脱 模 板 未 浇水 湿润 或 湿 润 不够 、 捣 不 密 实 ， 振 会 使 一 部 分 气 泡 停 留 在 模 板 表 面 。 合 理 的 不 脱 模 剂 也 是 造 成 硬 化 后 混 凝 土 产 生 麻 面 的 主要因素。 目前 脱模 剂市 场 比较 混 乱 ， 良莠 掺加 了 引 气 剂而 所 产 生 的 气 泡 均 归 罪与 它 是不公的 。 降 低 了 混 凝 土 结 构 的 强 度 。 于 气 泡 由 较 大 ， 少 了混 凝 土 的 截 面 体 积 ， 使混 凝 减 致 土 内部 不 密 实 ， 而 影 响 了混 凝 土 的强 度 。 从 降低 了混凝土 结构 的耐腐 蚀性 能 。 由 于 混 凝 土 表 面 出 现 了大 量 的 气 泡 ， 少 了 减 钢 筋 保 护 层 的 有 效 厚 度 ， 速 了混 凝 土 表 加 面 碳 化 的 进 程 ， 重 的 影 响 了 混 凝 土 的 外 严
混凝土表面产生气泡的原因及预防措施
混凝土气泡成因及处理一、产生原因1、原材料方面（1）、气泡与水泥品种有非常密切的关在水泥生产过程中使用助磨剂(外掺专用助磨剂,厂家非常多，质量差异非常大，通常含有较多表面活性剂)的作用下,通常会产生气泡过多的情况，且水泥中碱含量过高，水泥细度太细,含气量也会增加.（2）、外加剂类型和掺量对气泡的产生有很大影响市场上常见的减水剂都具有一定的引气效果，不同的类型和掺量都会影响气泡的数量和大小，而且减水剂掺量越大影响越明显.例如聚羧酸减水剂，其减水组分本身就具有一定的引气效果,在混凝土中引入的气泡含量和质量是不稳定的,主要是一些大的有害的气泡会影响混凝土性能。
只进行混凝土含气量测试不能对引入的气泡的数量和大小进行表证。
当含气量满足要求时，引入的也可能是有害气泡,这对混凝土强度及耐久性反而不利。
（3）、掺合料也会直接影响气泡的数量当混凝土中水泥的含量可以保证混凝土的强度时，用掺合料代替部分水泥，可以改善混凝土的和易性，活性料还对强度有一些提高,适量的掺合料能改善混凝土的和易性,形成的胶合料能填塞骨料间的空隙，减少气泡的产生。
但掺加过量的掺合料会导致混凝土的粘度增加，影响气泡的排出,故混凝土中掺合料较多是导致气泡产生的原因。
（4）、混凝土的骨料级配不合理根据粒料级配密实原理，在施工过程中．材料级配不合理，粗骨料偏多、大小不当，碎石中针片状颗粒含量过多，以及生产过程中实际使用砂率比试验室提供的砂率偏小，这样细粒料不足以填充粗粒料空隙，导致粒料不密实,形成自由空隙，为气泡的产生提供了条件。
（5）、水灰比不合理水灰比偏大时,会导致水泥浆浆体无法充分填充骨料件的空隙，在水泥用量太少的混凝土拌合物中，由于水化反应耗费用水较少,还会使得薄膜结合水、自由水相对较多，从而让气泡形成的几率增大，这就是用水量较大、水灰比较高的混凝土易产生气泡的原因所在。
（6）、混凝土中砂所占比例不理想混凝土中细砂的比例在35%～60%范围时，细砂含量越大，混凝土拌合物的抗分离性越差,振捣过程越易分层造成上部气泡集中。
桥梁预制T梁混凝土气泡成因分析及防治措施
桥梁预制 T梁混凝土气泡成因分析及防治措施摘要：预制T型截面简支梁，因截面形式变化较大不利于混凝土拌合物中的气泡排出，梁体混凝土表面产生大量气泡现象在施工过程中时有发生。
如果混凝土表面和梁体内部气体未在振捣过程中排出形成较大气泡，则会影响预制T形截面简支梁的抗压能力或影响其外观质量。
分析了部分高速铁路建设中预制T梁产生混凝土气泡的原因，采取了相应的预防和消泡措施，主要消除预制T型截面简支梁混凝土表面气泡现象。
关键词：桥梁预制构件、气泡、预防消除措施引言预应力混凝土T型截面简支梁在我国目前广泛运用于铁路、公路等桥梁施工中，属于一种上跨结构梁型。
在多年施工过程中发现，其梁体及八字形腹板下部倒角处气泡过多且容易产生孔洞，是一项难以根除的质量通病，缺陷比例约为50%以上。
解决腹板及梁体下部八字截面气泡及空洞过多问题，成为预制T型截面简支梁生产过程中质量控制的关键所在。
1.T型截面简支梁预制中的气泡问题T型截面简支梁预制于2021年4月30日开始，每天完成3孔预制施工。
在20天时间内，在八字形的腹板下部倒角处，大气泡直径为6～8mm，分布密度为15～25/㎡，气泡深度为5mm，严重影响了预制T梁的外观质量。
2.影响混凝土表面气泡排出的各种因素2.1外加剂，主要为减水剂。
预制T梁所采用的高标号高性能混凝土需要在其中添加一定量的高效减水剂，高效减水剂中含有引气成分用于控制混凝土中的气体含量。
减水剂内的引气成分在混凝土搅拌过程中使小气泡均匀分部在混凝土中，因此更难排出。
某种程度上混凝土中的气体含量决定了实体混凝土气泡的最终外观。
因此，混凝土外加剂选择与水泥相容性好、坍落度、含气量指标稳定质量合格的产品尤为重要，同时对混凝土中气体含量进行试验调整适合的高效减水剂掺量以满足混凝土强度和外观质量要求是主要的质量控制要点。
2.2粗骨料，因预制T型截面简支梁横剖面内钢筋网与模板间保护层厚度偏小仅为3.5cm，同时在简支梁应力集中区钢筋网根据设计要求进行加密，在混凝土浇筑过程中梁体钢筋绑扎间距、钢筋保护层厚度、粗骨料粒径和混凝土浇筑方式等因素均会影响混凝土中气体的排出。
混凝土预制构件气泡成因及措施探讨
混凝土预制构件气泡成因及措施探讨摘要：预制混凝土构件表面产生气泡会对建筑物质量造成影响。
为此，本文结合某电缆隧道预制箱涵预制过程中出现的气泡问题，对影响预制混凝土构件气泡产生的主要因素及其预防措施进行探讨,以供参考。
关键词：预制构件；气泡；预防措施一、预制箱涵表面气泡成因分析项目部针对预制厂出现的这一外观质量问题，通过多方咨询、查阅资料、调查情况，围绕气泡问题，对现场预制箱涵表面气泡情况进行了认真的分析，认为形成混凝土表面气泡主要有二个方面的原因: 一是混凝土在浇筑入模时，混凝土与钢模板之间覆盖形成了包含气体的空隙; 二是后续混凝土与前期浇筑的混凝土之间覆盖形成了包含气体的空隙。
由于根据混凝土配合比设计的根据需要添加了部分添加剂，如减水剂等，在混凝土内部产生气体。
混凝土施工过程中，虽然通过震动排除了大多数的气体，但是由于混凝土和易性、钢模板脱模剂、振捣等诸多原因的影响致使还有部分气体不能及时地排除，从而最终在混凝土内部和混凝土与钢模板之间的结合面上形成空隙、气泡（如图1）。
二、影响混凝土表面气泡排出的各种因素1，外加剂，这里主要指减水剂。
预制箱涵所用高标号混凝土必须在混凝土内添加一定量的高效减水剂，而减水剂都有一定的含气量。
由于减水剂内的气体与混凝土比较均匀地混合，其排出难度较大。
在一定程度上，减水剂含气量的大小决定了混凝土最终外观气泡的多少。
因此，在混凝土配合比设计时要选择熟悉的、合格的、质量稳定的大厂生产的减水剂最为重要，同时还要对其含气量进行检测、试配，以同时满足强度与外观质量的要求。
2，粗骨料，受预制箱涵钢筋间距的制约，混凝土的粗骨料的粒径及含量也会影响气泡的排出。
从空间上看，预制箱涵钢筋间距直接决定了粗骨料的最大粒径，如果粒径大于钢筋间距，那么粗骨料将会在纵向钢筋上停留，从而阻止了气体的畅通排出，形成阻塞性气泡，因而其分布将呈现比较有规律性的线型。
在腹板由于断面窄小，混凝土在下落过程中，大粒径粗骨料在此就极易形成阻塞。
箱梁混凝土表面气泡产生的原因分析及预防措施
ST01标箱梁混凝土表面气泡产生的原因分析及预防措施近期箱梁预制撤模后混凝土表面气泡很多，不美观，影响外观质量，达不到设计和有关规范要求。
混凝土气泡分有害气泡和无害气泡，在混凝土中形成的微小气泡（深度小于4mm,直径小于5mm），在混凝土结构理论上讲，它不但不会降低强度，反而会提高混凝土的耐久性。
但超过这个范围，就会对混凝土的质量产生很大的影响。
为了今后预制箱梁进行预防这种现象，现将气泡产生的原因进行分析和预防气泡产生的措施描述如下：一、气泡产生原因分析：1、原材料因素：水泥品质：水泥厂为提高水泥早强，降低成本，在熟料粉磨时加入带有木钙、二乙二醇、丙二醇等的混杂型助磨剂，这些助磨剂带有引气效果，拌制混凝土后引入的气泡不均匀且偏大。
减水剂品质：聚羧酸系减水剂在生产中需要先用消泡剂来消泡，然后掺入引气剂以引入微小气泡，优质的聚羧酸引气剂在混凝土中能引入大量均匀分布、稳定而封闭的微小气泡。
但如果减水剂厂家为了节约成本，使用廉价低质的引气剂（如松香类），则会在混凝土中形成较大的气泡，因为这种气泡表面能较低，容易形成联通性大气泡，导致混凝土气泡过多。
或者外加剂中有不合理的增稠组分，会导致混凝土过于黏稠，振捣时气泡难以排出。
粗集料颗粒形状：没有经过整形的粗集料棱角过多，针片状颗粒含量过多，会使混凝土中气泡难以排出，导致混凝土滞留气泡过多。
级配不合理粗集料大小不当，导致集料空隙不密实，形成自由空隙，为气泡产生提供了条件。
细集料：细集料的形状也成扁块型，对粗集料产生的空隙难以密实填充，也会导致集料不密实，形成自由空隙，为气泡产生提供了条件。
2、混凝土配合比因素外加剂掺量：若为了降低水灰比，过于提高减水剂的掺量，所产生气泡的状况也将随之改变，如果过振将会使微气泡联通，组成大气泡。
砂率：粗集料过多，细集料偏少，如果细集料及胶凝材料不足以填充粗集料之间的空隙，会导致混凝土不密实，形成空隙；细集料偏多会导致混凝土黏稠，气泡难以排出。
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混凝土产生气泡原因分析及预防措施
我工区在DK175+990框架涵混凝土混凝土施工中发现表面气泡多，不美观，影响了外观质量，为了在以后工作中进行预防，现在对气泡产生原因进行分析。
气泡有无害气泡和有害气泡之分。
在混凝土中形成微小气泡属于无害气泡。
这种气泡从混凝土结构理论上来讲，它不但不会降低强度，还会大大提高混凝土的耐久性。
一、产生气泡的原因
产生气泡的原因很多，根据自己经验和请教相关前辈，主要有以下几个方面的原因：
(1) 级配不合理，粗级料过多，细级料偏少；
(2) 骨料大小不当，针片状颗粒含量过多；
(3) 用水量较大，水灰比较高的混凝土；
(4) 与某些外掺剂以及水泥自身的化学成分有关；
(5) 使用的脱模剂不合理。
混凝土结构面层的气泡一旦接触到粘稠的脱模剂，就很难随着振捣而上升排出。
直接导致混凝土结构表面出现气泡
(6) 与混凝土浇筑中振捣不充分、不均匀有关。
往往浇注厚度都偏高，由于气泡行程过长，即使振捣的时间达到要求，气泡也不能完全排出，这样也会造成混凝土结构表面气泡气泡的形成主要是属于一种物理原因。
根据集料级配密实原理，在施工过程中，如果使用材料本身级配不合理，粗集料偏多骨料大小不当，石料中针片状颗粒含量过多，以及在生产过程中实际使用砂率比实验室提供的砂率要少，细粒料不足以填充粗集料之间的空隙，导致集料不密实，形成自由空隙，为气泡的产生提供了条件。
水泥和水的用量，也是导致气泡产生的主要原因。
在实验室试配混凝土时，考虑水泥用量主要是针对强度而言。
如果在能够满足混凝土强度的前提下，增加水泥用量，减少水的用量，气泡会减少，但成本会加大。
在水泥用量较少的混凝土拌和过程中，由于水和水泥的水化反应消耗部分用水较少，使得薄膜结合水、自由水相对较多，从而让水泡形成的机率增大，这便是用水量较大，水灰比较高的混凝土易产生气泡的原因所在。
所以需严控入模坍落度。
混凝土的外掺剂和水泥自身的化学成分，也是导致气泡产生的原因。
虽然由于化学成分产生的气泡比物理原因产生的气泡，在生产实践中出现的机率要小得多，但这也是一个不容忽视的原因。
在混凝土拌和浇筑过程中，容易混进一些空气。
混凝土拌和物的气泡既不能自行逸出，也不会靠本身的重量将这些气泡排出，所以振捣是使混凝土获得密实，排除气泡的重要手段。
振捣时骨料颗粒相互靠拢紧密，将空气带着一部分水泥浆挤到上部，气泡借助震动力冒出来。
振捣能否密实，气泡能否排出和许多因素相关。
不同结构类型的混凝土要选用不同的振捣器，振捣器的种类不同，性能也显着不同。
浅薄的结构，如桥面铺装层，一结构物，如基础墩台，梁等要用插入式(也叫内震式) 振捣器，对于T形梁、箱梁和工字梁的腹板可配以附着式振捣器。
振捣时间与气泡的排除有直接的关系。
一般来讲，振捣时间越长，力量越大，混凝土越密实。
但时间过长，石子下沉，水泥浆上浮，发生分层、泌水、离析现象，使有害气体集中于顶部，形成“松顶”。
时间过短，骨料颗粒还没有靠拢紧密，不能将水和多余的空气排出，达不到密实的目的。
对于流动性较大的混凝土，震动力不能过大，时间不宜过长；对于干硬性混凝土，则必须强力振捣。
振实的标志是：在振捣过程中，当混凝土停止下沉，表面不在出现气泡，就认为已经振实。
在一定条件下，延长振捣时间，可以提高振捣效果，但不能增加有效范围。
而有效范围之内的气泡才能在振捣过程中排出，所以要选择合理的振捣半径。
提高振捣频率，能有效提高震动范围，而频率过大时，振动范围反而又减小。
在通常情况下，插入式振捣器的振捣半径是45～75 cm ，插入间距大都限制在60 cm 以下。
不同的振捣方法，捣实的混凝土厚度也不同。
采用插入式振捣器时，分层厚度不应大于振捣棒长度的0.8 倍，采用表面振捣器时，分层厚度不应大于20 cm。
振捣有效范围还跟混凝土的稠度有关，一般震动波随着四周距离的延长而减弱，对于干硬性混凝土和易性越差，震动能的衰减越大，有效距离越短，对于流动性大的混凝土则相反。
振捣器插入的速度也影响气泡的排出。
要求是“快插慢拔”，即插入速度要快，使上下部混凝土几乎同时受到振捣，拔出时则要慢，否则振捣棒的位置不易被混凝土填实，容易形成空隙。
温度变化的影响。
混凝土受水泥水化热作用、大气及周围温度、电气焊接等因素影响而冷热变化时，发生收缩和膨胀，能产生表面气泡。
温度表面气泡区别其它表面气泡最主要特征是将随温度变化而扩张或合拢。
其多发生在大体积混凝土表面或温差变化较大地区的混凝土结构中。
这种表面气泡的产生通常无一定规律。
二、防预气泡产生的措施
(1) 严格把好材料关，控制骨料大小和针片状颗粒含量，备料时要认真筛选，剔除不合格材料。
(2) 通过控制砂子细度模数和中砂粗粒含量，避免混凝土中砂浆的自分离现象（即避免较细的砂子颗粒携带部分水泥浆在混凝土振捣过程中从砂浆中分离出来形成表面浮浆），解决混凝土表面浮浆问题
(3) 选择适当的水灰比，可以在实验室内多做几组，相互比较从中择优选用。
在能保证混凝土强度的前提下，建议采用标号较低或者相关物理技术性能指标偏差小一些的水泥，以增大水泥用量。
(4) 努力降低实际生产与实验之间的偏差。
施工过程中要及时做好材料含水量检测，应该做到每车集料都要过称，如能采用电子计量效果更佳，采取质量比控制，并随时调整现场配合比，使用水量和砂率不致发生较大偏差。
(5) 水泥应选用普通水泥或硅酸盐水泥，水泥的标号应与混凝土配合比的标号相适应，不宜采用标号过高的水泥，否则会降低混凝土中水泥的用量，影响混凝土的和易性。
(6) 混凝土的浇注应按一定的厚度、顺序、和方向分层浇筑，从梁的一端一层一层循序进展至另一端向相反方向投料，并在距该端4-5m处合拢。
分层下料、振捣，每层厚度不超过30cm。
上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能浇注。
高度重视混凝土的振捣。
要选择适宜的振捣设备，尽量使用插入式振捣器；选用合理的振捣时间、振捣半径和频率，防止漏振或过振；振捣时要“快插慢拔”，且振捣器在振捣新一层混凝土时机头应稍插入到下层，便于两层的结合。
(7) 模板应保持光洁，脱模剂要涂抹均匀但不宜涂的太多太厚。
如条件允许可，在模板上打小孔以排出下面的空气或多余的水分。
(8)模板要能吸一部分混凝土表面自由水；
(9)脱模剂也要检测看看和混凝土有反映没，也就是混凝土没凝固时的反映。
最后，经过试验室对多种原材料进行配比，发现外加剂和水泥有不兼容现象，导致混凝土气泡过多，我们对这方面进行了优化和调整，避免了这种现象的再次发生。
气泡多那是一个综合问题，有模板问题，有脱模剂问题，有工人水平问题只要分析清楚气泡产生的原因，找出相适宜的方法，混凝土的表面气泡是可以消除的。
同时，气泡的产生原因往往不是单一造成的，解决的方法也不是一成不变的，我们应根据实际情况作出相应的处理。