Lean Production System
精益生产基础知识
全 员 生 产维护 Tot a l
Productive Maintenance
拉 系 统 Pull Syst ems
ECRS Elimin ate Co mb in e Rearran g e Simp lify
三、精益屋
改善四原则: ECRS
该作业可以取消吗？
( Eliminate )
该作业可以合并吗？
按双手能同时动作布置现在不妨碍动作的前提下作 采用最舒适的作业位置高
场
业区域应尽量窄
度
3.治具和设备
①.使用便于抓取零件的 物料容器； ②.将两个以上的工具合 并为一个； ③.采用动作数少的联动 快速夹紧机构； ④.用一个动作操作设备 的装置。
①.利用专用夹持机构长 时间拿住目的物； ②.使用设备或者治具完 成简单或者需要力量的作 业； ③.设计双手能同时动作 的夹具；
Lean Production 精益生产
目录
一、精益生产简介 二、精益生产五原则 三、精益屋
一、精益生产简介
精益生产（Lean Production）:简称“精益”，是衍生自丰田生产方式(Toyota
Production System)的一种管理哲学。是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组
织（IMVP）的专家对日本丰田准时化生产JIT（Just In Time）生产方式的赞誉称
三、精益屋
“取消”具体操作
对程序图上的每一项工序都加以审查，确认其保留的必要性，凡可以取消者一律取消： 取消所有多余的步骤或动作（包括身体、四肢、手和眼的动作）； 减少工作中的不规则性，比如将工具存放地点固定，形成习惯性机械动作等； 尽量取消或减少手的使用，如抓握、搬运等； 取消笨拙的或不自然、不流畅的动作； 尽量减少一切肌肉力量的使用； 减少对惯性、动量的克服； 杜绝危险动作和隐患； 除必要的休息外，取消工作中的一切人员和设备的闲置时间。
丰田工作法节选
丰田工作法节选丰田工作法（Toyota Production System，缩写为TPS）是丰田汽车公司创始人丰田喜一郎与其继承人丰田章男提出的一套生产方式与管理理念，它在汽车制造业中被广泛认可并成为了许多企业管理的典范。
丰田工作法以“精益生产”为核心理念，通过不断优化生产流程、精简资源、强调质量和适应变化来提高效率，降低成本。
丰田工作法强调尊重人、尊重员工，鼓励员工参与决策和持续改进，以实现整体与员工共赢。
丰田工作法中主要的一些关键概念和方法包括：1. 丰田生产方式（Toyota Production System，TPS）丰田生产方式是丰田工作法的核心，它结合了几十年来在生产实践中总结出的丰田特有的生产管理技术和生产方式。
它包括“精益生产”、“及时生产”、“质量控制”、“零库存”、“灵活生产”等概念，以及许多具体的工具和方法，如“JIT（精准化管理）”、“流水线生产”、“一次通过”、“标准化作业”、“设备保养”、“零库存管理”等，在丰田汽车公司得到了淋漓尽致的体现。
2. 精益生产（Lean Production）精益生产是丰田工作法的核心理念之一，它的本质是通过尊重人、优化流程、精简资源、降低浪费，实现提高效率、提高质量、降低成本、提高员工满意度和公司竞争力。
精益生产的方法包括价值流程图、拉动生产、班组化、供应链管理、质量控制、精益六西格玛等。
3. “和”（和谐）的管理理念丰田工作法强调“和”（和谐）的管理理念，即在管理员工的过程中尊重员工、尊重团队，注重员工的个人发展、团队的合作共赢。
丰田提倡全员参与决策，提倡分享优良管理经验，提倡传承技术。
4. 持续改进（Kaizen）持续改进是丰田工作法的核心之一，它是指通过不断地挖掘问题、找到问题的根本原因、制定改进计划和方案、执行改进措施、再持续挖掘问题，循环往复，持续提高生产效率和质量。
以上是关于丰田工作法的一些核心概念和方法，它们为企业提供了一套科学的管理理念和丰富的管理工具，有利于提高企业的生产效率、产品质量和员工满意度。
精益生产(LeanProduction,简称LP)是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织(IMVP)专家对日本“丰田J
精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（Just In Time）生产方式”的赞誉之称，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。
精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。
精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。
实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程，它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。
其目标是精益求精，尽善尽美，永无止境的追求七个零的终极目标。
精益生产方式的优越性及其意义与大量生产方式相比，日本所采用的精益生产方式的优越性主要表现在以下几个方面：1. 所需人力资源--无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大量生产方式下的工厂相比，均能减至1/2；2. 新产品开发周期--可减至l／2或2/3；3. 生产过程的在制品库存--可减至大量生产方式下一般水平的1／10；4. 工厂占用空间--可减至采用大量生产方式工厂的1/2；5. 成品库存--可减至大量生产方式工厂平均库存水平的1/4；6. 产品质量--可提高3倍；精益生产管理方法上的特点（1）拉动式(pull)准时化生产 (JIT)－－以最终用户的需求为生产起点。
－－强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件立即可以进入下一道工序。
－－组织生产线依靠看板（Kanban）的形式。
即由看板传递工序间需求信息（看板的形式不限，关键在于能够传递信息）。
－－生产中的节拍可由人工干预、控制，保证生产中的物流平衡（对于每一道工序来说，即为保证对后工序供应的准时化）。
－－由于采用拉动式生产，生产中的计划与调度实质上是由各个生产单元自己完成，在形式上不采用集中计划，但操作过程中生产单元之间的协调则极为必要。
丰田生产方式主要有如下特点
3 工业工程 （IE）
工业工程是对人、物料、设备、能源和信息等所构成 的集成系统为主要研究对象。综合运用数学、物理、社会 科学的理论与方法等知识，对其进行规划、设计、管理、 改进和创新等活动，使其达到降低本，提供智力和效益的 一项活动。简而言之, 就是运用人、机、料、能、法做最 有效的组合， 以达到低成本的输入和高效益的产出。 IE被世界公认为是推行精益生产不可缺少的核心工具之一。
要素 时间 数量 JIT观念 传统生产观念
产品
接到生产指令 提前完成任务 时 需 要 销 售 出 超额完成任务 去的数量 只 生 产 销 售 先生产，可能今天不 出去的产品 要
7 看板管理
看板一词起源于日语，是传递信号控制生产的工具，它 可以是某种“板”，如卡片、揭示牌、电子显示屏等， 也可以是能表示某种信息的任何其他形式，如彩色乒乓球、 容器位置、方格标识、信号灯等。 看板管理是协调管理全公司的一个生产信息系统，就 是利用看板在各工序、各车间、，各厂以及与协作厂之间 传送作业命令，使各工序都按照看板所传递的信息执行， 以此保证在必需时间制造必需数量的必需产品，最终达到 准时化生产的目的。看板管理是精益生产中的重要子系统。
精益生产的起源及发展：
第二次工业革命以后，随着机器的全面普及使用，机 器渐渐代替人力成为生产制造的主要方式，从而大大促进 了生产力的发展，提高了生产率。 1903 年，美国福特汽车公司推出了改变世界的T型车 1913年福特公司建立了世界上第一条汽车装配流水线 。流水线生产大大提高了生产效率，促使了大批量生产方 式的发展。 第二次世界大战后，大规模生产成为世界制造业的主 导生产模式，它对美国乃至全球20世纪经济迅速发展起到
。
TPM活动是以改善设备状况，改进人的观念、精神面 貌及改善现场工作环境的方式来改革企业的生产系统，建 立起轻松活泼的工作氛围，使企业不断发展进步。
Lean_Production_精益生产
精益生产的推行——
精益思想首先需要得到高层的支 持，然后逐步调动全体员工的积极性 参与各种改善活动，最终形成文化的 变革。
若缺乏有能力的领导者，变革就 不可能实现；
没有全体员工的参与，精益思想 就没办法深入直至文化变革的产生。
CITIGROUP
Brief
7 waste
6S
VSM
Quality
SOP
Firstly higher management need hard support to lean production, and then, call staff and mobilize their enthusiasm to join in kinds of kaizen activities, finally cause culture change. Change is impossible without effective leaders; Lean production concept can not go deeper and cause the culture change without all workers involvement.
系统供货 System Supply
丰田生产系统 TPS
Ohno, Toyota
《朱兰质量控制手 册》(Juran Quality Control Handbook) Juran, Kamiya
对“持续改善” 的英文翻译 Translate “Kaizen” into English
Shinegeo
delivery
质量
Quality
成本 Cost
商业 Business
交期
Delivery
CITIGROUP
jit-富士康解读
Anything Other Than Necessary 任何非必需的东西！
Lean Manufacturing System
P 10
七种浪费
Overproduction 过量生产 Inventory 库存 Conveyance 搬运 Correction 返工 Processing 过程不当 Motion 多余动作 Waiting 等待
Lean Manufacturing System
P3
2.简单概括丰田是生产的核心 Lean production 准时化生产
5S
活动
意识改革和消除浪费 快速拉动系统
自働化 弹性配备工人 “U”型生产线
Lean Manufacturing System
P4
JIT生产的起源
Lean Manufacturing System
P2
精益企业
消除浪费降低成本 库存降低
全 面 生 产 维 护 设 备 总 有 效 性
准时化生产 看板拉动 均衡混流生产 缩短生产周期 小批量生产 作业快速转换 流动生产 设备布局 多技能员工
全 面 质 量 管 理 自 动 化 及 防 错
观念转变，消除浪费，价值流管理，团队精神及5S，持续改进
通过降库存暴露问题
库存水平
维修问题
效率问题
质量问题
交货问题
Lean Manufacturing System
P 16
通过降库存暴露问题
库存水平
维修问题
效率问题
质量问题
交货问题
Lean Manufacturing System
P 17
物料搬运 Conveyance
精益生产专业名词解释
精益生产专业名词解释TPS（Toyota Production System）------丰田生产系统Lean Production System ------精益制造体系、精益生产IE （Industrial Engineering）工业工程WIP（WORK IN PROCESS）------在制品库存7S(Seiri、Seiton、Seiso、Standardize、Sustain、Satety、Save) ------整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、微笑SOP（Standard Operation Procedure）-------标准作业指导书QST-------品质允收标准OTT-------所有主、副料到位的时间T/T（Takt Time）-------（节拍时间）作业人员一天或一月的有效工作时数除以市场一天或一月的确定订单数C/T -------（周期时间）在制品加工时间,不含休息时间;L/T-------（前置时间）在制品加工总时间,含休息时间及其它所有等待浪费时间SOP-------作业标准（含时间量度）PPP（Production Preparation Process）-------产前准备过程GSD（GENERAL SEWING DATA）--------通用车缝数据KPITOTAL------总数Layout------ 布置图JIT (Just In Time) -----即时化管理PDCA（Plan、Do、Check、Action ）------计划、行动、检查、实施Bottleneck------瓶颈Line Balance ------生产线平衡PM--------生产排期（估算工厂及生产线的产能并根据客人订单数量及交期进行计划安排生产）QCO------（quick change over）快速转款E------: Elimination剔除C------ Combination合并R------: Re-arrangement重排S------ Simplification简化ISO ( International Organization for Standardization) ------国际标准组织WF (Work factor system) -----工作因素法FMS (Flexible Manufacture System) ------弹性制造系统TPM（Total Production Management）------全面生产管理TQM（Total Quality Management）------全面品质管理QE (quality engineering)------ 品质工程人员QIT（Quality Improvement Team）------ 品质改善小组CAM（Computer-aided-manufacturing）------计算机辅助制造CAD（Computer-aided-design）------计算机辅助设计CAE（Computer-aided-engineering）------计算机辅助工程CAPP（Computer-aided-process planning）------计算机辅助工艺编制BMS（Basic motion study）------基本动作世界研究法ABC分类法------ ABC Classing MethodPC（Production control）------生管QCC(Quality Control Circle)------品管圈QE(Quality Engineering) ------品质工程。
LEAN production SYSTEM 精益生产系统
TPS 創始人---大野耐一生于中國大連,1932畢業與名古屋高等工業學校機械科,1942年豐田紡織解散,大野耐一第二年轉到豐田汽車公司,來到致力于制造國產汽車的豐田喜一郎靡下,開始了他的汽車制造生涯.Just in time是由豐田喜一郎提出Jidoka ”賦予設備以人的智慧的思路”, 1926年豐田佐吉成功研制具有”智慧”的織布機,開創自動化先河.Manufacturing Evolution制造系统演化史Henry Ford•Assembly line mass production•Produce in high volume with low variety•Single skill福特首创的装配线是大规模低品种生产方式的代表，工人被当成工作的机器Toyota Production System (TPS)•Just-In-Time Production (produce only what is needed)•Pull System•High variety to meet customers wants丰田系统是建立在准时化观念上的拉动式生产模式，以应付小订单多品种的挑战Marketing Competition and Globalization市场竞争及全球化•Shorter lead time and on time delivery快速并准时交货•Grow the mix，special configurations需求品种增加，特殊定制•Maintain / improve quality and reduce price不断改进质量及降低销售价格•Total life cycle of product becoming shorter and shorter 产品的生命周期越来越短•No boundary，business globalize village无国界，业务“地球村”Life Cycle Change/产品生命周期51015202530化装品玩具机床食品药品L i f e C y c l e i n y e a r 50 年前现在Product Styles In Supermarket超级市场之商品种类2000040000600001970198019902000Lean -“精益”释义精益-形容词：无肉或少肉，少脂肪或无脂肪，文体或措词简练反义词：肥胖的，多肉的，过重的，不结实的，过分肥胖的，丰满的，粗短的，肥大的，软的精益生产：通过消除企业所有环节上的不增值活动，实现连续的信息流、物流及现金流，从而达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的The Competition Advantage Of A Lean Enterprise 精益企业的竞争优势在三到五年的时间里✓生产时间减少90%✓库存减少90%✓生产效率提高60%✓到达客户手中的缺陷减少50%✓废品率降低50%✓与工作有关的伤害降低50%……否则，要检查一下你在哪里做错了！-《精益思想》, Womack & Jones5S ，持续改进,TPM自动化及防错jidoka SMED/single setup Single Miinute Exchange of dies 精益企业准时化生产just in time Chachu chachu andoa Standard work One piece flow Takt time Suggestion system Pull systemVisual management POKA YOKe jidoka hanedashi kanbanWater spiter現場改善(gemba kaizen)十二种工具: PULL SYSTEM拉引系統用看板及接著式方法由后工序向前工序取貨.工具:kanban , super market自動化現場改善(gemba kaizen)十二种工具:1.ANDON:燈箱報警是一種可視形式的管理,黨生產出現異常時,提供報警信號.2.CHACHU-CHACHU:接著式生產節省作業員取放的動作/時間,作業員從事有價值的工作. 3.HANEDASHI:自動送出設備在設計上具有完成操作后把物件送到下一工序的功能.4.ONE PIECE FLOW一個流以最小單位流動以配合各工序間的同期化生產.5.PULL SYSTEM拉引系統用看板及接著式方法由后工序向前工序取貨.6.POKA YOKE豬仔工夾具的設計具有防止次品或錯誤發生,不產生不接受次品,不讓次品流入到下道工序.7.SAFETY安全安全第一現場改善(gemba kaizen)十二种工具:8.Single setup 單位整備機種切換時間最小9.Standard work 標準作業標準作業是把一切生產活動標準化,只有標準化才可以達到預期目標.10.Suggestion syetem 建議系統多咨詢,多聆聽以到信息反饋,謀求連續性的改善.11.Takt time生產節拍12.Visual management 目視管理目視管理建立在5s基礎上,一切生產狀況都可以用眼睛看見.Shorten The Lead Time缩短交付周期•制造中的时间•从增值比看改善空间•成批和流动SortStraighten ShineStandardize SustainWHAT IS 5S /6S / 7SSeiri SeitonSeiso Shitsuke Seiketsu+Safety+ Save 整理整顿清洁展开保持+ 安全+ 节约Workplace Organization现场组织管理Workplace Organization -5S现场组织管理-5SAlways followthe specified and Standardized procedures .按规定和标准操作Step 5: Sustain or Discipline保持/ 教养将5S 进行到底!！Value Stream 价值流•“Whenever there is a product(or service) for a customer, there is a value stream. The challenge lies in seeing it.”•“只要存在某个提供顾客的产品或者服务，就一定存在一个价值流。
生产管理专业术语
企业生产管理专业术语1．精益生产（Lean Production）含义：精益生产起源于日本的丰田生产方式，美国学者对这种生产方式在理论上加以概括与总结，命名为“Lean Production”，中文翻译为“精益生产”。
“Lean”的意思是没有脂肪。
这种生产哲学将库存比喻为人体的脂肪，认为运作在良好的企业应该是没有库存的，因此命名为“Lean Production”。
2．附加价值（Value Added）含义：附加价值是企业本身创造出的价值。
附加价值愈高则获利能力愈强。
附加价值＝销售额－（材料费＋委外加工费＋折旧费＋工资）。
附加价值率的计算方式为：（附加价值／营业收入）×100%。
比率越高则贡献越大，显示获利能力愈强，精益企业应达到30%以上。
3．7种浪费（Seven Wastes）含义：精益生产方式将所有浪费归纳成七种——（1）等待的浪费；（2）搬运的浪费；（3）不良品的浪费；（4）动作的浪费；（5）加工的浪费；（6）库存的浪费；（7）制造过多（早）的浪费。
4．价值流图（Value Stream Mapping）含义：所谓价值流，是指一个产品/服务在流程中所必须要经过的一组特定活动（包括增值活动和非增值活动）。
识别价值流，是在这组特定活动中识别浪费和寻找改善机会。
识别价值流的常用工具，就是价值流图。
价值流图把产品或者服务所涉及的所有物流与信息流相关内容用目视图表的方法绘制出来，作为随后即将展开的精益改造的依据。
5．丰田生产方式（Toyota Production System）含义：一般认为，丰田生产方式的支柱有两个，一是“自动化”，二是“及时生产”。
根据大野耐一的描述，丰田生产方式的现场管理，有两个特点，一是流水化制造，二是拉动式计划方法，也就是看板方式。
丰田过去是将车床、铣床分车间集中在一起，后来则改善为依照生产流程将车床、铣床、钻床一台一台流水化排列布置。
生产的产品则按照生产流程顺序流动。
什么是Lean【精益生产】
什么是Lean【精益生产】1. Lean 的背景20世纪初，从美国福特汽车公司创立第一条汽车生产流水线以来，大规模的生产流水线一直是现代工业精益生产定义精益生产定义生产的主要特征。
大规模生产方式是以标准化、大批量生产来降低生产成本，提高生产效率的。
这种方式适应了美国当时的国情，汽车生产流水线的产生，一举把汽车从少数富翁的奢侈品变成了大众化的交通工具，美国汽车工业也由此迅速成长为美国的一大支柱产业，并带动和促进了包括钢铁、玻璃、橡胶、机电以至交通服务业等在内的一大批产业的发展。
大规模流水生产在生产技术以及生产管理史上具有极为重要的意义。
但是第二次世界大战以后，社会进入了一个市场需求向多样化发展的新阶段，相应地要求工业生产向多品种、小批量的方向发展，单品种、大批量的流水生产方式的弱点就日渐明显了。
为了顺应这样的时代要求，由日本丰田汽车公司首创的精益生产，作为多品种、小批量混合生产条件下的高质量、低消耗进行生产的方式在实践中摸索、创造出来了。
“精益制造”(Lean or Lean Manufacturing)一词的历史其实并不久远, 最初起源于1990年MIT(麻省理工)Womack和Jones两位教授合著的一本书--《改变世界的机器》（The Machine That Changed the World）。
此书是研究丰田精益生产的杰出之作，强烈推荐。
精益生产方式是战后日本汽车工业遭到的“资源稀缺”和“多品种、少批量”的市场制约的产物。
它是从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力，直到20世纪60年代才逐步完善而形成的。
2. 什么是Lean Manufacturing那么什么是Lean Manufacturing呢？ MIT的Womack andJone基于TPS的范本定义了Lean的5大原则，供参考：1. Identify Value识别价值：从顾客的角度定义什么是价值（顾客愿意花钱的）2. Identify ValueStream识别价值流：找到那些增值的步骤（往往一个公司只有5%）3. Create Flow流动起来：让价值流动起来（通过消除浪费）4. Respond toCustomer Pull根据顾客的需求时间、量来生产（拉动式生产）5. Pursue Perfection不断完善以上过程（PDCA）精益生产方式的基本思想可以用一句话来概括，即：Just In Time （JIT），翻译为中文是“旨在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”。
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改正的浪费Correction
Characteristics 特点:
• Extra Time Required by Workforce to Inspect / Rework / Repair 工 人需要额外的时间来检查/返工/修理 • Missed Shipments / Deliveries 错过了装运/交货时间
百仕瑞培训 BESTWAY Training
改正的浪费Correction Definition:
Rework of a Product or Service to Meet Customer Requirements 定义: 为满足客户的要求，对产品或服务进
行的返工。
百仕瑞培训 BESTWAY Training
百仕瑞培训 BESTWAY Training
动作的浪费Waste of Motion
Characteristics 特点:
• Looking for Tools 寻找工具 • Excessive Reaching / Bending 过度伸展/弯腰 • Machines / Material Too Far Apart (Walk Time) 机器/材料 距离过远（步行的时间） • Shuttle Conveyors Between Equipment to Carry Parts 零件在设备 间传送带上的来回传送 • Extra busy?Movements While Waiting 等候期间的额外“忙乱” 动作
库存的浪费Waste of Inventory
Characteristics 特点: • Extra Space on Receiving Dock 在进货仓库中占据额外的空间 • Stagnated Material Flow 物流停滞 • Massive Rework Campaigns When Problems Surface 当出现问题时，不得 不进行大规模的返工 • Requires Additional Material Handling Resources (People, Equipment, Racks, Storage, Space / Systems) 要求更多的材料处理资 源(人力、设备、货架、仓库、空间/系统) • Slow Response to Changes in Customer Demands 对客户要求的改变反应 迟缓 Causes 原因: • Incapable Processes 过程能力低下 • Long Change Over Times 更换品种时间长 • Management Decisions 管理决策不当 • Local Optimization 局部最优化 • Inaccurate Forecasting Systems 不准确的预测系统 百仕瑞培训 BESTWAY Training
Causes 原因:
• Engineering Changes Without Process Changes 工艺过程没有随着工程的更 改而改变 • New Technology Used in Other Processes 在其他工艺过程中使用了新技术 • Decision Making at Inappropriate Levels 在不适当的层次上制定的决策 • Ineffective Policies and Procedures 无效的政策和程序 • Lack of Customer Input Concerning Requirements 对客户的有关要求缺乏了 解
百仕瑞培训 BESTWAY Training
材料搬运/运输的浪费Transportation
Definition:
Any movement of material that does not
directly support a lea来自 system.定义:
任何不直接支持一个精益系统的材料移动。
百仕瑞培训 BESTWAY Training
百仕瑞培训 BESTWAY Training
过度生产的浪费Over Production
Definition:
• Producing More than Needed
• Producing Faster Than Needed
定义:
• 生产超过了需求
• 生产快过了需求
百仕瑞培训 BESTWAY Training
百仕瑞培训 BESTWAY Training
等候的浪费Waste of Waiting
Definition:
Idle Time That Is Produced When Two Dependent Variables Are Not Fully Synchronized.
定义: 当两个相关的变量 不完全同步时产生的停顿 时间。
定义:
对产品或服务附加的无效的工作，或可以结合在另一 过程的工作。
百仕瑞培训 BESTWAY Training
过程的浪费Waste of Processing
Characteristics 特点:
• Process Bottlenecks 工作过程出现瓶颈 • Lack of Boundary Samples or Clear Customer Specifications 缺乏 边界样品或明晰的客户规格要求 • Endless Refinement 没完没了的修饰 • Redundant Approvals 过多的批准程序 • Extra Copies / Excessive Information 额外的复印件/过多的信息
Causes 原因:
• • • • • Inconsistent Work Methods 不一致的工作方法 Long Machine Change Over Times 机器设置时间长 Poor Man / Machine Effectiveness 人员/机器效率不高 Lack of Proper Machines 缺乏合适的机器 Lack of Equipment Resources 缺乏设备资源
过程的浪费Waste of Processing
DEFINITION:
Effort which adds no value to a product or service. Enhancements which are transparent to the customers,
or work which could be combined with another process.
过度生产的浪费Overproduction
Characteristics 特点:
• • • • • Inventory Stockpiles 库存积压 Extra Equipment 额外的设备 Extra Storage Racks 额外的仓储架 Extra Manpower 额外的人力 Additional Floor Space 更多的工作场地
百仕瑞培训 BESTWAY Training
动作的浪费Waste of Motion
Definition 定义:
Any movement of people or machines which does not
contribute value to the product or service.
任何对生产和服务没有带来价值的人员或机器的运 动。
百仕瑞培训 BESTWAY Training
库存的浪费Waste of Inventory
Definition:
Any supply in excess of process requirements
necessary to produce goods.
定义: 任何超过生产产品过程所需要的供应。
百仕瑞培训 BESTWAY Training
• Organization Becomes Reactive (Fire Fighting, Expediting Vs. Prevention Orientation)
• 使组织变得被动 (疲于“救火”，而不是采取各种预防措施)
Causes 原因:
• Incapable Processes 过程能力低下 • Operator Control Error 操作者控制失误 • Insufficient Training 缺少足够的培训
Causes 原因:
• • • • • Incapable Processes 过程能力低下 Lack of Communication 缺乏交流 Long Tool Changes 工具更换周期长 Low Uptimes 计划工时利用率低 Lack of Stable / Consistent Schedules 缺乏稳定 / 连贯的计划安排
材料搬运/运输的浪费Transportation
Characteristics 特点:
• • • • • Extra Fork Trucks 额外的叉车 Multiple Storage Locations 多处储存地点 Extra Facility Space 额外的设施空间 Incorrect Inventory Counts 不正确的存货清点 Opportunity for Damage / Floor Loss 存在损坏/丢失物品可能
百仕瑞培训 BESTWAY Training
等候的浪费Waste of Waiting
Characteristics 特点:
• • • • • Person Waiting for Machine 人员等候机器 Machine Waiting for the Person 机器等候人员 One Person Waiting for Another Person 一个人等候另一个人 Unbalanced Operations (Work) 不平衡的操作（工作） Unplanned Equipment Downtime 计划外停机