SMD装配线的二维自动视觉检测远程质量控制系统
SMT组装系统
2、点胶机
点胶机是用于将固定SMC/SMD用的粘接剂涂敷到 PCB上的粘接剂涂敷设备，由于其涂敷工艺采用的是注射 点涂（焊胶）技术而得名，是组成SMT组装系统或SMT 生产线的主要设备之一。与点胶机原理相类似的还有点膏 机，用于焊膏的点涂。点膏机与焊膏印刷机相比，有涂敷 效率低、涂敷质量低的缺陷，实际生产中很少采用。点胶 机有手动、半自动、全自动和高速、低速等类型，目前， 在SMT组装系统或SMT生产线中配置的点胶机一般均为 全自动高速点胶机。峰焊炉、清洗设备、测试设备以及返 修设备等。一般以丝网印刷机、贴片机、再流焊炉等主要 设备组成SMT生产线或生产系统。
1、焊膏印刷机
焊膏印刷机是组成SMT组装系统或SMT生产线的主要设备， 用于将焊膏涂敷在未贴装有元器件的PCB的焊盘上。它也可 用于在PCB上涂敷固定SMC/SMD用的粘接剂，但很少采用。 早期的焊膏印刷机大多采用丝网印刷涂敷工艺，因此，习 惯上也称其为焊膏丝网印刷机，简称丝印机。焊膏印刷机 有手动、半自动、全自动等类型，目前，在SMT组装系统或 SMT生产线中配置的焊膏印刷机一般均为全自动印刷机。
焊膏印刷机的基本功能是：采用丝网印刷或网板印刷
技术，将定量的焊膏，精确、均匀、快速地涂敷在PCB的各
个指定位置上。全自动焊膏印刷机具有较强的功能，它可
自动完成一系列的自动操作。如图2.1所示，全自动焊膏印
刷机基本功能主要有：
（1）在线接受控制程序或调用系统已存储控制程序； （2）将PCB自动传送到待涂敷位置，并用光学自动检测系统进 行精确定位； （3）将焊膏自动填加至丝网或网板上； （4）按控制程序自动完成刮刀刮印等印刷涂敷系列动作； （5）将涂敷完毕的PCB自动送出。
采用注射点涂技术，将定量的粘接剂准确、快速地涂 敷到PCB的各个指定位置上。全自动点胶机可完成包 含PCB自动传送与定位在内的一系列自动操作
SMT生产线的检测设备介绍-PPT精选文档
• 2．按机器归类分
•
贴片机按机器归类分为标准型片式元 器件贴片机和异形片式元器件贴片机。
• 3．按贴片机贴装方式分
•
贴式机按贴装方式分为同时式、顺序 式、顺序/同时式与流水线式，如表1.3所示。
表1.3 类 别
贴片机按贴装方式分类表 贴 装 方 式 特 点
顺序式
同时式
印制电路板AP装在X-Y工作台上，表 面安装元器件（SMD）一个一个地 顺序贴装 多个SMD通过模板一次同时贴于AP上
（a）BGA IC 图1.13
（b）QFP IC 精密贴装BGA IC和QFP IC
贴片机的种类
• 1．按贴片机的贴装速度及所贴装元器件种类分
• ① 高速贴片机——适合贴装矩形或圆柱形 的片式元器件。
• ② 低速高精度贴片机——适合贴装SOP形 集成电路、小型封装芯片载体及无引线陶 瓷封装芯片载体等。 • ③ 多功能贴片机——既可贴装常规片式元 器件，又可贴各种芯片载体。
回流炉（再流炉）
• 再流焊炉主要有热板 式、红外、热风、红 外＋热风和气相焊等 形式。 • 再流焊热传导方式主 要有辐射和对流两种 方式。
• 辐射传导――主要有红外炉。其优点是热 效率高，温度陡度大，易控制温度曲线， 双面焊接时PCB上、下温度易控制。其缺 点是温度不均匀；在同一块PCB上由于器 件的颜色和大小不同、其温度就不同。为 了使深颜色和大体积的元器件达到焊接温 度、必须提高焊接温度，容易造成焊接不 良和损坏元器件等缺陷。
可能就这些吧
按照网板与PCB是否接触分为接触和非接触印刷 按照印刷方向分为单向和双向印刷
印刷方式
按照网板分离方式分为： PCB工作台固定 印刷头、刮刀系统和模板固定
开放式印刷 密闭式印刷
《服装柔性生产线的面料智能检测视觉系统的设计与实现》
《服装柔性生产线的面料智能检测视觉系统的设计与实现》一、引言随着科技的飞速发展，服装制造业正逐步向柔性生产线转型。
其中，面料智能检测视觉系统作为柔性生产线的重要组成部分，其设计与实现对于提高生产效率、降低生产成本及提升产品质量具有重要意义。
本文将详细阐述服装柔性生产线的面料智能检测视觉系统的设计与实现过程。
二、系统设计1. 需求分析在系统设计阶段，首先需要对面料智能检测视觉系统的需求进行深入分析。
该系统需具备高效、准确、自动化的特点，能够对面料进行实时检测，识别面料表面的瑕疵、色差、图案错误等问题。
此外，系统还需具备柔性生产线的适应性，能够与生产线上的其他设备进行无缝衔接。
2. 系统架构设计根据需求分析，设计出面料智能检测视觉系统的架构。
该系统采用模块化设计，包括图像采集模块、图像处理模块、数据分析与判断模块、结果输出模块等。
其中，图像采集模块负责捕捉面料图像；图像处理模块对图像进行预处理、特征提取等操作；数据分析与判断模块对提取的特征进行分析，判断面料是否存在问题；结果输出模块将检测结果以可视化方式呈现给操作人员。
3. 硬件选型与配置针对系统架构设计，选择合适的硬件设备进行配置。
主要包括工业相机、镜头、光源、计算机等设备。
其中，工业相机和镜头需具备高分辨率、高帧率等特点，以保证图像的清晰度和实时性；光源需根据面料特性进行选择，以获得最佳的图像效果。
三、系统实现1. 图像采集与预处理通过工业相机和镜头捕捉面料图像，并将图像传输至计算机中。
在图像预处理阶段，对图像进行去噪、二值化等操作，以便后续的特征提取。
2. 特征提取与分析在特征提取阶段，采用图像处理算法对预处理后的图像进行特征提取。
根据面料表面的瑕疵、色差等问题，提取相应的特征信息。
然后，通过数据分析与判断模块对提取的特征进行分析，判断面料是否存在问题。
3. 结果输出与反馈将检测结果以可视化方式呈现给操作人员，如通过显示屏、声音提示等方式。
同时，将检测结果反馈至柔性生产线控制系统，以便对生产过程进行实时调整。
机器视觉在制造业中的自动检测与质量控制
机器视觉在制造业中的自动检测与质量控制随着技术的不断进步和创新，机器视觉技术在制造业中的应用越来越广泛。
机器视觉通过模拟人眼的观察和判断能力，利用计算机和相应的软件算法对图像进行处理和分析，从而实现自动检测与质量控制的目的。
本文将探讨机器视觉在制造业中的应用及其带来的益处。
机器视觉在制造业中的自动检测传统的制造业中，品质控制往往依赖于人力，人工检查和审查产品的品质。
然而，这种方法存在很多问题，如人力资源的不稳定性、人为主观因素的影响以及检测速度和准确性的限制等。
机器视觉技术的应用能够解决这些问题。
首先，机器视觉系统可以24小时连续工作，无需停歇。
这使得制造企业能够加快生产速度，提高生产效率。
机器视觉系统能够自动监测产品并实时提供检测结果，检测速度远远超过人力检查的效率。
其次，机器视觉系统的准确性高于人力检查。
机器视觉系统可以精确且一致地识别和量化产品的各种特性，如尺寸、形状、颜色等。
由于机器视觉系统不受情绪、疲劳和注意力等因素的限制，它能够以高度可靠和一致的方式进行检测。
此外，机器视觉系统还可以检测人眼无法察觉到的缺陷和缺陷，保证产品的质量。
它能够检测微小的瑕疵、裂纹、异物等，并及时将这些缺陷记录下来，以便企业及时采取纠正措施。
机器视觉在制造业中的质量控制机器视觉在制造业中的质量控制是通过对产品进行自动化的检测和分析，以确保产品符合规定的质量标准和要求。
机器视觉系统可以实时监控生产过程中的各个环节，从而及时发现和纠正潜在的质量问题。
首先，机器视觉系统可以在生产线上设置相机，对产品进行实时检测。
它能够识别出生产中的缺陷和不良品，及时发出警报，并将不良品分离出来。
这有助于减少次品率，提高产品质量。
其次，机器视觉系统可以收集大量的数据，并通过数据分析和挖掘技术，发现生产过程中的潜在问题。
通过分析这些数据，制造企业可以找出导致质量问题的根本原因，并采取相应的措施进行纠正。
此外，机器视觉系统还可以进行产品追溯和追踪。
针对SMD晶体器件检测的机器视觉系统的设计
首 先 ， 要 计 算 确 定 镜 头 的 焦 距 须 小 于 等 于０ １ ．。综 合 成 本 因 素 ，本 系
图 ３ ＳＭＤ晶 体 器 件
面 向 上 ，而 无 法 进 行 电性 能 测 试 ，需 要 将 其 放 入 振 动 送 料 机 构 重 新 排 列 送 料 。 器 件 经 电 性 能 测 试 合 格 后 ， 由器 件 翻 面 机 构 将 该 器 件 进 行 正 反 面 翻 转 ，将 原 先 向 下 的 外 壳 面 翻 转 为 向
要求 。
被 测 晶体 之 间 的 距 离 不 小于 １０ ０ ｍｍ。 目前 常 用 的 相 机 传 感 器 靶 面 尺 寸 为 １ ２ 寸 ，因 此 ，本 项 目 也 采 用 该 类 ／英
型 工 业相 机 进 行 检 测 。
相机参 数计 算
根据Ｓ ＭＤ晶 体 的 焊 盘 尺 寸 最 小 约 为 ０６ ． ．×Ｏ７，因 此 ．要 求 检 测 精 度 必
ｃ ｒｅ ｔ ｎ 算 法 ．具 有 鲁 棒 性 好 ．可 ｏｒｌ ｉ ） ａｏ
靠 性 高 以 及 对 图 像 噪 声 敏 感 度 低 口等 ］
特 点 。 所 以 本 系 统 采 用 该 算 法 ，用 于
图４ 方 向正确判别结果
由工 业 相 机 、 镜 头 、光 源 和 图像 采 集
图５ 方 向Байду номын сангаас误判别结果
上 ，再 经 过 排 列 摆 放 机 构 将 该 器 件 放 入 特定 载 盘 中 。 由上 述 检 测 系 统 的 总 体 功 能 描 述
．
ｆ 。根据 ｆ＝一 Ｍ ０ （） １
可 求 出镜 头 的 焦 距 ｆ ，其 中 ：Ｍ 为
统 选择 ３ 万 像 素 黑 白Ｃ Ｄ工 业 相 机 ， ０ Ｃ
机械装配中的质量控制与检测
机械装配中的质量控制与检测在机械工程领域，质量控制与检测是确保产品质量和性能的关键步骤。
机械装配涉及到多个组件的连接和调试，因此对质量的控制和检测尤为重要。
本文将探讨机械装配中的质量控制与检测的方法和技术。
第一部分：质量控制质量控制是在机械装配过程中确保产品达到预定质量标准的一系列活动。
以下是一些常见的质量控制方法：1. 标准操作程序（SOP）：制定并使用标准操作程序可以确保所有操作员按照相同的标准进行工作。
SOP应包括装配过程中的所有步骤和规范要求。
2. 质量管理系统（QMS）：QMS是一套用于管理质量的程序和指南。
它可以帮助组织制定质量目标、评估风险、控制变更并进行持续改进。
3. 完整性检查：在装配过程中，进行完整性检查可以确保所有组件都正确连接。
这可以通过目视检查和使用工具进行测量来完成。
4. 过程控制：通过搜集装配过程中的数据和进行统计分析，可以实现对质量的实时监控和控制。
如果出现异常，可以及时采取纠正措施。
5. 交叉验证：在机械装配中，交叉验证是通过多个操作员或多个独立系统对同一产品进行独立检查，以确保质量的一致性和准确性。
第二部分：质量检测质量检测是确定产品是否符合质量标准的过程。
以下是一些常用的质量检测方法：1. 无损检测（NDT）：无损检测技术可以通过使用超声波、X射线、磁粉等方法，检测零部件的内部和外部缺陷，如裂纹、孔洞等。
2. 尺寸测量：使用精确的量具和测量设备，对产品的几何尺寸进行测量和验证。
这可以确保产品符合规格要求。
3. 功能测试：通过将产品放入实际使用环境中或使用专用测试台进行机械装配功能测试，以确保产品的性能和功能正常。
4. 振动分析：在机械装配中，振动分析可以检测到组件的松动、异常振动或其他机械问题。
这可以预防故障并确保产品的可靠性。
5. 输送带自动视觉检测（AVI）：对于大规模的装配线，使用AVI系统可以自动检测产品的外观和尺寸，减少人工检测的工作量，并提高检测的准确性和效率。
《服装柔性生产线的面料智能检测视觉系统的设计与实现》
《服装柔性生产线的面料智能检测视觉系统的设计与实现》一、引言随着科技的不断进步，智能制造与视觉检测技术在服装行业中的应用越来越广泛。
服装柔性生产线的面料智能检测视觉系统作为一项重要技术，为提高生产效率、减少不良品率提供了强有力的支持。
本文将详细介绍服装柔性生产线的面料智能检测视觉系统的设计与实现过程。
二、系统设计（一）设计目标设计面料智能检测视觉系统的目标是实现高效率、高精度的面料检测，降低不良品率，提高生产效率。
系统应具备实时检测、自动识别、智能分析等功能。
（二）系统架构系统架构主要包括硬件部分和软件部分。
硬件部分包括相机、镜头、光源、计算机等设备；软件部分包括图像处理算法、机器视觉算法、控制系统等。
（三）关键技术1. 图像处理技术：用于对采集到的面料图像进行处理，提取出有用的信息。
2. 机器视觉算法：用于实现面料的自动识别、缺陷检测等功能。
3. 控制系统：用于控制整个系统的运行，实现自动化生产。
三、系统实现（一）硬件设备选型与安装根据系统设计要求，选择合适的相机、镜头、光源等硬件设备，并进行安装。
确保设备之间的连接稳定可靠，以满足系统运行的需求。
（二）软件算法开发1. 图像处理算法：通过编写图像处理算法，对采集到的面料图像进行预处理、二值化、边缘检测等操作，提取出有用的信息。
2. 机器视觉算法：通过编写机器视觉算法，实现面料的自动识别、缺陷检测等功能。
算法应具备高精度、高效率的特点，以适应不同的面料和缺陷类型。
3. 控制系统：通过编写控制系统软件，实现对整个系统的控制，包括设备的启动、停止、参数设置等功能。
（三）系统调试与优化在系统实现过程中，需要进行多次调试与优化，以确保系统的稳定性和准确性。
调试过程中，需要对图像处理算法、机器视觉算法、控制系统等进行不断的优化和调整，以达到最佳的效果。
四、系统应用与效果（一）应用领域面料智能检测视觉系统可广泛应用于服装柔性生产线中，用于对面料进行实时检测、自动识别、缺陷检测等操作。
电子烟自动化装配生产线
电子烟自动化装配生产线引言概述：随着电子烟行业的快速发展，生产效率和质量控制成为了创造商们关注的焦点。
为了满足市场需求，电子烟自动化装配生产线应运而生。
本文将详细介绍电子烟自动化装配生产线的五个部份，包括供料系统、装配系统、检测系统、包装系统和质量控制系统。
一、供料系统：1.1 自动供料机：电子烟自动化装配生产线的关键部份之一是自动供料机。
它能够根据生产计划自动将所需的零部件供应给装配线。
自动供料机通过传感器和控制系统实现自动化供料，大大提高了供料的准确性和效率。
1.2 材料储存系统：为了确保装配线的连续运行，电子烟自动化装配生产线配备了材料储存系统。
该系统能够存储和管理各种零部件，以满足生产线的需求。
通过合理的储存和管理，可以减少零部件的损耗和浪费，提高生产效率。
1.3 自动分料机：电子烟自动化装配生产线还配备了自动分料机。
自动分料机能够根据装配工序的需求，自动将零部件分配到相应的工作站。
这样可以减少人工操作和错误，提高装配的准确性和速度。
二、装配系统：2.1 自动装配机器人：电子烟自动化装配生产线的核心是自动装配机器人。
装配机器人能够根据预设的程序和工艺要求，自动完成电子烟的组装工作。
它具有高速度、高精度和高稳定性的特点，能够大幅提高装配效率和产品质量。
2.2 装配线传送带：为了保证装配的连续性和流程化，电子烟自动化装配生产线采用了装配线传送带。
传送带能够将零部件和成品自动传送到各个工作站，实现装配的连续进行。
通过合理的布局和调度，可以最大限度地提高装配线的效率和产能。
2.3 自动装配夹具：为了确保装配的准确性和稳定性，电子烟自动化装配生产线配备了自动装配夹具。
装配夹具能够固定和定位零部件，确保装配的精度和质量。
同时，装配夹具还能够提高装配的速度和稳定性，减少人工操作的误差。
三、检测系统：3.1 视觉检测系统：为了确保电子烟的质量，电子烟自动化装配生产线配备了视觉检测系统。
视觉检测系统能够自动检测电子烟的外观和尺寸，以及各个零部件的装配质量。
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在获取图像后，接着就是图像处理，消除偏移，提取出主要特征 以及模式识别等。如果在第一个2D检测程序中获取的图像以及能够 满足SMD检测的要求，程序停止。否则，执行另外一个2D检测程序， 这次使用的是 相机2，采用与相机1同样的方法采集45度角的图像。 如果还不足与满足SMD检测的要求，系统开始3维特征分析，把前 面采集的二维图像进行整合。
觉效果。然后把这种方法实现的图像和实际45度相机获取的图像进行 比较，从而进行特征提取。
4.结论
本文描述了一种新型的自动视觉检测系统，用于对SMD(表面安装设 备)生产线进行质量检测。该系统为研究需要提供了丰富的软件和硬件工 具。作为实验平台，我们在系统上实施了二维图像和三维重构方面来检 测PCB中的缺失件问题。该算法采用预处理程序和偏差调整程序，以消 除两幅图像中的冗余信息和重叠问题。预处理程序同时减少了计算时 间，加强了从模式比较和图像融合中获取信息的能力。偏差调整方法对 差错的调整非常有效。但是，这种方法需要一个上界偏差，否则处理时 间时间很长，并且容易造成许多信息的丢失，因此该方法存在缺陷。采 用工控机实施现代的智能控制策略，提高机器的准确度和减少图像采集 的时间。这些特性都加强了AVI系统的性能。
3）二维特征提取 二维特征提取方法从图像背景中提取出SMD中的主要特征：边角、
边缘和焊孔。通过三个参考点定位出它们的相关位置。边角和边缘的 提取采用不同的途径。边角特征采用数学形态学的方法进行提取；边 缘特征采用空间滤波的方法实现。
4）图像投影 这种方法通过转换前面图像的像素坐标，来模拟实现45度相机的视
上面提到的用于图像处理、特征提取和模式识别等的算法，我们已 经实现了初步应用，但是，为了实现更加高效的算法，我们还需要更加 深入进行研究。
图像处理方法
图像处理程序采用几种基本方法对二维图像进行处理：图像分割、 偏差调整、特征提取等。 1）图像分割
与偏差调整和特征提取不同，图像分割采用的是神经网络BP算法。 该方法把图像分割成不同的三部分：背景、焊孔和元件。 2）偏差调整
偏差调整方法是对闭环控制的定位系统补偿后的偏差进行修正。该 方法使得两幅图像比较起来的出错机率减少。偏差调整是利用PCB板上 可能的参考点，通过两路方法来实现。第一种方法通过比较图像垂直和 水平部分，利用他们的相关性或则简单的不同点来计算X轴和Y轴上的偏 差。第二种方法采用Hopfield神经网络的方法。通过Hiopfield网络进 行像素到像素的扫描，从而找到匹配模板的对象 。
SMD装配线的二维自动视觉检测远 程质量控制系统
摘要：本文描述了一种新型的自动机器检测系统，该系统用于 解决SMT安装生产线上的质量控制问题。该系统提供了丰富 的硬件和软件工具，为检测和决策算法的测试提供良好的 平台；并且该系统允许进行远程控制。我们利用二维分析 和三维重建的方法，对表面贴片安装中的元器件错件、漏 贴等缺陷进行了检测。另外，我们还介绍了如何利用JINI 技术实现系统与JINI机器视觉制造实验室的集成。本系统 是墨西哥-美国在制造领域合作项目（MANET）中的一部分。
C.照明系统
照明系统由8个面板LED灯组成，每4个面板排成一列。每个面板 都通过上位机独立控制。上面一排四个面板的LED灯提供顶部照明， 下面一排的四个面板提供侧面的照明。另外，每个面板的灯存在4 种模式，可根据SMD的检测要求进入不同的模式。
D.控制和处理程序 上位机通过软件进行图像采集、图像处理和分析以及通信。软
论文的结构： 论文第二部分介绍二维AVI系统的基本结构：机械系统、图像获取
和处理系统、照明系统和通信系统。第三部分我们说明通用的检测算 法，对已经应用在AVI系统上的算法做了主要的介绍。在第四部分，我 们介绍了如何通过远程通信工具实现与JVML系统的连接。
2.AVI系统硬件结构
A.机器定位系统
机器测的顺序，在采集图像前把相机和照明系统准确移动到合适的位置。 轴的运动由两个垂直的滚珠丝杠控制，通过交流伺服电机驱动。机 器工作在一个黑暗的环境，避免照明系统受环境噪声的影响。运动 和定位由FESTO工控机（IPC）控制。 B. 图像采集系统
件由JAVA编写，强化了AVI的性能和简化了操作。程序框架如图5所 示。
3.检测算法
已经实施在AVI系统上的的检测算法结构如图6所示。算法包括 一个初始化程序和3个检测程序。
初始化程序实现工控机IPC与上位机的连接，实现移动相机和 照明系统到指定位置。接着，系统确认图像采集过程中的环境参数， 例如灯光环境、相机状态等已经就位。
论文的基本思路：
SMD(Surface Mounted Devices,表面机器安装)视觉检测 中关键问题，就是如何利用不同的算法从二维图像和三维图像中提取 出有用的信息。二维图像比三维图像更为容易获取。但是，有用的信 息却不能简单的从二维图像中直接获得，还需要对图像进行复杂和大 量的数值分析。采用只保留待检测的感兴趣位置的信息，把二维图像 转换成一维空间信号，可以大大减少了计算量。但是这种方法比起三 维图像分析的方法，可靠性减少。因此，对于质量检测系统，二维分 析和三维分析的方法应该有效的结合起来，在减少检测时间的同时提 高可靠性。
图像采集系统有两台Pulnix grayscale相机、25mm的手动调焦镜 头和matrox图像采集卡组成。相机可以利用与水平面采集时相同的 焦点对PCB进行90度和45度方向上的图像采集，获取PCB前沿和侧 面的图像，然后利用立体视觉算法，重构SMD的三维信息。图像可 以由相机1或相机2获得，通过图像采集卡传送到上位机。通过上位 机对采集后的图像进行处理。