精益生产现场管理PPT63页
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精益生产现场管理和改善课件
精益生产现场管理和改善课件一、引言精益生产是一种以减少浪费为核心的管理方法，旨在通过流程改进和效率提升，提高生产效率和质量，降低成本，以满足客户需求。
精益生产现场管理和改善是精益生产理论在实际生产现场中的应用和实施过程。
本课件将介绍精益生产现场管理和改善的基本概念和方法。
二、精益生产的基本原则精益生产的基本原则包括以下几个方面：1.价值观念: 以客户价值为导向，理解客户需求，追求超越客户期望的产品和服务。
2.价值流分析: 通过对生产过程的分析和改进，消除非价值增加的活动，实现流程的优化和效率的提升。
3.拉动生产: 基于客户需求，实施按需生产，避免过度生产和库存积压。
4.精益生产现场管理: 设立标准化工作，实施5S管理，建立可视化管理系统，确保生产现场的秩序和纪律。
5.持续改善: 不断寻求改进机会，推动精益思维的落地，实现持续的进步和竞争力的提升。
三、精益生产现场管理的基本概念1.标准化工作: 标准化工作是指在生产过程中，通过制定操作规程、工艺流程和工作标准，确保每个操作人员按照相同的方法和标准执行工作，达到产品质量的稳定性和一致性。
2.5S管理: 5S管理是指清理整理 (Sort)、整顿 (Set in order)、清洁(Shine)、标准化 (Standardize)和维护 (Sustain)的五个基本步骤。
通过5S管理，将生产现场保持整洁有序，提高工作效率和质量。
3.可视化管理系统: 通过使用标识、标牌、流程图等可视化工具，使生产现场的状态、流程和问题一目了然，便于管理人员和操作人员进行沟通和决策。
4.问题解决: 问题解决是精益生产现场管理的重要环节。
通过团队和个人的参与，寻找生产过程中的问题，分析问题的根本原因，制定解决方案，并持续追踪改进效果。
5.员工培训和参与: 精益生产现场管理需要员工全员参与和培训，使员工具备改善工作和解决问题的能力，从而推动持续改进的实施。
四、精益生产现场管理的实施步骤1.确定改善目标: 确定改善的关键指标和目标，例如提高生产效率、降低生产成本、提高质量等。
精益生产现场管理课件
降低成本
减少浪费和降低库存，有效降 低成本。
提高产品质量
关注客户需求和持续改进，提 高产品质量和客户满意度。
增强企业竞争力
提高生产效率和产品质量，增 强企业在市场上的竞争力。
精益生产的起源与发展
01
02
03
起源
精益生产起源于20世纪60 年代的日本，由丰田汽车 公司提出并实践。
发展
精益生产逐渐在全球范围 内得到推广和应用，成为 一种广泛认可的生产管理 方式。
特点
以客户需求为中心：将客户的需求作为生产的出发点，确 保产品满足客户需求。
追求消除浪费：通过消除生产过程中的浪费环节，提高生 产效率和产品质量。
持续改进：不断寻求改进机会，持续优化生产过程。
团队合作：鼓励跨部门、跨岗位的团队合作，共同解决问 题。
精益生产的重要性
01
02
03
04
提高生产效率
通过消除浪费和优化生产流程 ，提高生产效率。
04
精益生产工具与技术
价值流图析技术
总结词
价值流图析技术是精益生产中的重要工具，用于分析产品或服务的全部价值流，包括从原材料采购到最终产品交 付给顾客的所有环节，帮助企业识别并消除浪费，提高效率。
详细描述
价值流图析技术通过对产品或服务的全部价值流进行详细的绘制和分析，帮助企业了解其整个生产过程中的瓶颈 和浪费，从而找出改进的方向。它通常包括原材料采购、生产制造、仓储运输、销售服务等环节的分析，是实现 精益生产的重要工具之一。
精益生产现场管理课件
contents
目录
• 精益生产概述 • 精益生产的核心概念 • 精益生产实施步骤 • 精益生产工具与技术 • 精益生产挑战与解决方案 • 精益生产案例研究
精益生产现场管理培训教材(PPT 37张)
现场管理的实施方法
23
（8）抓住现场的主线
a.现场的主线是什么？生产计划 ◎ 所有现场人员都围着它转，是焦点 ◎ 是工作目标 ◎ 是衡量工作结果的标准
b.日生产计划：
◎ 计划的产量就是任务，如完不成时就要承担责任 ◎ 如果不能完成任务，就要想方设法完成（包括加班） ◎ 是生产日报表的依据 ◎ 生产计划一旦发行就是命令
现场管理的日常工作
9
（1）现场的质量管理
◆ 现场如何确保优良品质呢？避免失误的5原则：
◆ 取消此作业
◆ 不要人做
◆ 使作业简易化 ◆ 检查 ◆ 降低影响
现场管理的日常工作
10
（2）现场的成本管理
◆ 降低成本最佳方法，就是消除过度的资源耗用
◆ 改进质量：工作过程的质量，合理的5M ◆ 提高生产力以降低成本：持续改善 ◆ 降低库存：流动资金、储藏、搬运、质量隐患、新产品 ◆ 缩短生产线：合理的生产线工人
TPS
你的左脑强还是右脑厉害
三个旧皮匠，胜过诸葛亮！
21
现场管理的实施方法
22
（7）执行作业指导书
a、班组长要熟悉作业指导书，并教会员工； b、可能不是最佳的方法，但作为标准，任何时候作业人员必 须遵守。 c、如果你有更好的方法，可提出修改意见，待修订批准后才 可执行。 d、“5他法”： ◎ 讲给他听 ◎ 做给他看 ◎ 让他试做 ◎ 帮他确认 ◎ 给他表扬
生产现场管理是不断地创新积累起来的，更
需要全体人员的参与和长期维持下去。
希望大家通过这篇文章能学习到更多的知识，
也能解决更多的问题。
• • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • •
现场管理与精益生产.ppt
2、难点问题： 那些解决起来需要较长的时间、较高的投入、
或者一时没有好的办法而放置的问题。
开展有计划的对策活动
35
第三STEP：总点检
□总点检的内容：
1、尽可能多地识别所有的点检项目 2、初步决定点检基准（最好依据设备的使
用说明书等） 3、决定点检频度、点检责任等 4、制作点检标准 5、根据标准实施例行点检
面 8、文件保管时间不明或过长
的 9、复印、配布多，IT/S利用少
浪 10、文件内容不明造成不必要咨询
费
11、文件、表格样式不固定、不规范 12、文件与实际工作不符合
13、个人持有文件多，不便共享
14、……
20
第2部分 TPM：焦点改善活动
追求 “管理指标的持续向好”
21
问题的来源？
问题发生的6个方面：
• 走出误区是激活这项活动的关键！！
13
评价和奖励流程标准化
• 提案-评价-奖励流程
个人
3级以上提案需TPM委员会审议
部门长
TPM室
财务
奖金
14
如何识别工作中的损耗（1）
◇ 1、没把握使用量时就实施购买 购 2、顺带购买（不用或暂时不用的物品） 买使、345、、、误使从认用价为申格购请较买 单 高大及的会各地便类方宜票购些据买而多大量购买 用 6、报价时无竟价（固定供应商） 方 7、使用过多、过快（比正常需要量多）
费
11、点检周期不合适，过频 12、点检结果与之后的行动脱节
13、会议多、时间长、会议无结果
14、……
19
如何识别工作中的损耗（6）
◇ 1、重新抄写
事 2、签字检印程序过多
务 作
3、部门间文件传递效率低 4、文件在某处停滞、滞留时间长 5、找文件时间多、而长
或者一时没有好的办法而放置的问题。
开展有计划的对策活动
35
第三STEP：总点检
□总点检的内容：
1、尽可能多地识别所有的点检项目 2、初步决定点检基准（最好依据设备的使
用说明书等） 3、决定点检频度、点检责任等 4、制作点检标准 5、根据标准实施例行点检
面 8、文件保管时间不明或过长
的 9、复印、配布多，IT/S利用少
浪 10、文件内容不明造成不必要咨询
费
11、文件、表格样式不固定、不规范 12、文件与实际工作不符合
13、个人持有文件多，不便共享
14、……
20
第2部分 TPM：焦点改善活动
追求 “管理指标的持续向好”
21
问题的来源？
问题发生的6个方面：
• 走出误区是激活这项活动的关键！！
13
评价和奖励流程标准化
• 提案-评价-奖励流程
个人
3级以上提案需TPM委员会审议
部门长
TPM室
财务
奖金
14
如何识别工作中的损耗（1）
◇ 1、没把握使用量时就实施购买 购 2、顺带购买（不用或暂时不用的物品） 买使、345、、、误使从认用价为申格购请较买 单 高大及的会各地便类方宜票购些据买而多大量购买 用 6、报价时无竟价（固定供应商） 方 7、使用过多、过快（比正常需要量多）
费
11、点检周期不合适，过频 12、点检结果与之后的行动脱节
13、会议多、时间长、会议无结果
14、……
19
如何识别工作中的损耗（6）
◇ 1、重新抄写
事 2、签字检印程序过多
务 作
3、部门间文件传递效率低 4、文件在某处停滞、滞留时间长 5、找文件时间多、而长
精益生产培训课件(PPT 63页)
利润
售价
成本
售价维持
5
课程指引
工业及精益生产发展历史背景
1
世界工业发展历史
2
丰田背景及模式(TPS)形成与发展过程
3
精益管理形成过程
4
工业革命与中国产业复兴差距
6
工业发展史
第一次工 业革命
18世纪60年代至 19世纪70年代
第二次工业 革命
19世纪70年代至 20世纪初
第三次科技 革命
自20世纪40～50 年代开始
定义：任何超过客户或者后道作 业需求的供应
产生原因：
•视库存为当然
•生产能力不稳定,设备配置不当或设备
能力差 •大批量生产，重视稼动 •物流混乱,呆滞物品未及时处理 •提早生产,不必要的停机 •无计划生产,生产计划不协调 •客户需求信息未了解清楚 •生产换型时间长
29
第一部分 准确识别工厂浪费
III.“七大浪费”之详介
1
第二部分 精益技术生产体系
生产方式发展的历史
工匠 单件生产
• 低产量 • 高技术工人
敏捷生产
• 整个价值链和
精益生产 供应链的协调
• 建立在同步化批 反应
同期化
量生产基础上 • 精益概念在非
批量生产 • 强调降低生产反 生产领域及整
大规模 批量生产
• 生产按照产品 应周期和库存
集中分类 • 强调资产和资源
是指通过系统结构、人 员组织、运行方式和市场 供需等方面的变革，使生 产运营系统能快速适应客 户不断增长的需要，达到 企业与市场最佳的双盈效 果。
10
精益生产的特点：
消除一切浪费，追求精益求精和不断改 善。精简并消除一切不增值的岗位。精 简产品开发设计，生产，管理中一切不 产生附加值的工作，以最优品质，最低 成本和最高效率对市场需求作出最迅速 的响应。
售价
成本
售价维持
5
课程指引
工业及精益生产发展历史背景
1
世界工业发展历史
2
丰田背景及模式(TPS)形成与发展过程
3
精益管理形成过程
4
工业革命与中国产业复兴差距
6
工业发展史
第一次工 业革命
18世纪60年代至 19世纪70年代
第二次工业 革命
19世纪70年代至 20世纪初
第三次科技 革命
自20世纪40～50 年代开始
定义：任何超过客户或者后道作 业需求的供应
产生原因：
•视库存为当然
•生产能力不稳定,设备配置不当或设备
能力差 •大批量生产，重视稼动 •物流混乱,呆滞物品未及时处理 •提早生产,不必要的停机 •无计划生产,生产计划不协调 •客户需求信息未了解清楚 •生产换型时间长
29
第一部分 准确识别工厂浪费
III.“七大浪费”之详介
1
第二部分 精益技术生产体系
生产方式发展的历史
工匠 单件生产
• 低产量 • 高技术工人
敏捷生产
• 整个价值链和
精益生产 供应链的协调
• 建立在同步化批 反应
同期化
量生产基础上 • 精益概念在非
批量生产 • 强调降低生产反 生产领域及整
大规模 批量生产
• 生产按照产品 应周期和库存
集中分类 • 强调资产和资源
是指通过系统结构、人 员组织、运行方式和市场 供需等方面的变革，使生 产运营系统能快速适应客 户不断增长的需要，达到 企业与市场最佳的双盈效 果。
10
精益生产的特点：
消除一切浪费，追求精益求精和不断改 善。精简并消除一切不增值的岗位。精 简产品开发设计，生产，管理中一切不 产生附加值的工作，以最优品质，最低 成本和最高效率对市场需求作出最迅速 的响应。
精益生产与现场管理讲义(ppt)
根
每
个 公 司
材料费
根据制造
能源费
方法的
据 企 业 的 不
都
人工费
发生费用
同
一
而
样
其他
不
同
5）正是浪费和低效率导致成本恶化
第一次浪费
制
① 设备过剩
② 库存过剩
造
③ 人员过剩
业
第二次浪费
的
生产过多的浪费
浪
费
第三次浪费
认
库存过剩的浪费
识
多余的折旧费 多余的保养费 多余的利息负担 多余的保管费 多余的劳务费
Unevenness:不均衡
Fluctuations in work schedule 工作计划的波动
Current Process Methods:目前的工艺方法
Using unchallenged and unimproved processes使用没 有挑战性和发展性的工艺方法
2）效率意识
第四次浪费
① 多余的仓库 ② 多余的搬运人员 ③ 多余的库管人员 ④ 多余计算机使用
制造成本的增加
减少浪费，改善成本的方法
Tools
Loss层别
Loss解析
VA/VE DFSS
Lean BPI/BPR
IE/TPM KAIZEN
QC/QM 6Sigma
总投入
产品设计 LOS 理讲义(ppt)
（优选）精益生产与现场管理讲义
1. 何谓精益？
回顾制造业的历史
手工艺
• 只是根据客户规格生产 • 单件生产…每个产品是唯一的 • 变化的质量 • 小库存 • 高成本…为富人生产
大规模
• 互换部件 - Whitney • 劳动力分工 - Taylor • 装配线 - Ford • 低变异 - Ford • 劳工斗争
精益生产班组管理现场管理 ppt课件
维修问题
效率问题
质量问题
交货问题
通过降库存暴露问题
库存水平
维修问题 效率问题
质量问题
交货问题
案例分析：哪些工作使这个“弹簧”增值了？
第二章 精益生产方式概要
何为精益生产
精益生产（Lean Production，LP），又称精 良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益” 表示利益、效益等等。精益生产就是及时制造，消 灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。
信息流、价值流让其不断流动，切切 不可停止，停止的东西不能创造附加 价值。
物流
物留
精益思想告诉我们
企业经营的目的是制造利润 在不同的历史阶段，企业获得利润的 方法是不同的。 售价=成本+利润（计划经济时） 售价—成本=利润（市场经济时） 售价—利润=成本（精益思想 TPS ）
精益思想告诉我们
精益生产培训
一、精益生产概论
1.定义 2.由来 3.为何做 4.如何做 5.怎么衡量 6.精益生产的体系总结 7.感受丰田
大纲
二、识别浪费
1。浪费的定义 2、七大浪费 3。我们现场的浪费 4.消除浪费
三、精益生产技术体系核心工具
1.标准化作业 2.Tpm 3.设备合理布局 4.看板拉动 5.自动化防错 6.快速换模
精益生产方式体系构筑
顾客满意
精益工厂 员工满意
社会满意
六大效果
两 大 支 柱
两大基础
质量 成本 交期 多品种 安全 意识
滚动计划与看板拉动
品质改善
柔性生产.U型线.多能工.
准
设备管理TPM
自
时
一个流生产.
标准作业与少人化. 働
化
精益生产系列现场管理和改善PPT
制定物品定置管理的标准操作流程，确保员 工能够按照标准执行。
目视化管理
01
视觉识别
利用颜色、图形、文字等视觉元素， 使信息传递更加直观。
异常预警
通过红、黄、绿等颜色标识，及时 发现异常情况并进行处理。
03
02
标准化操作流程
通过可视化的方式展示操作步骤和 要点，提高工作效率。
目视化沟通
促进员工之间的信息交流和协作， 提高整体工作效率。
生产布局优化
• 总结词：通过合理规划生产布局，降低物料搬运成本和时间。
• 详细描述：生产布局是指生产设备和人员在工作场所的布局方式。合理的生产布局可以降低物料搬运成本和时间，提高 生产效率。在传统生产模式下，设备和人员布局可能存在不合理之处，导致物料搬运距离过长、时间浪费等问题。通过 优化生产布局，企业可以将设备和人员集中在一起，减少物料搬运距离和时间。这不仅可以降低生产成本，还可以提高 产品质量和客户满意度。为了实现生产布局优化，企业需要对工作场所进行重新规划和设计，并加强员工培训和标准化 操作。
跨部门协作与沟通
加强部门间的沟通和协作， 共同推进持续改进工作。
培训与知识分享
开展相关培训和知识分享 活动，提高员工的质量意 识和持续改进能力。
05
员工参与与多技能培养
员工建议系统
鼓励员工提出改进意见
建立一个平台或渠道，让员工可以随时提出对生产流程、设备、 工作环境等方面的改进意见。
定期评审与实施
持续学习与发展
鼓励员工持续学习和提升，提供进一步培训和认证的机会，促进 个人职业发展。
员工激励措施
薪酬激励
提供具有竞争力的薪酬待遇，激励员工努力工作。
晋升机会
为员工提供明确的晋升通道和机会，激发员工的 积极性和工作动力。
目视化管理
01
视觉识别
利用颜色、图形、文字等视觉元素， 使信息传递更加直观。
异常预警
通过红、黄、绿等颜色标识，及时 发现异常情况并进行处理。
03
02
标准化操作流程
通过可视化的方式展示操作步骤和 要点，提高工作效率。
目视化沟通
促进员工之间的信息交流和协作， 提高整体工作效率。
生产布局优化
• 总结词：通过合理规划生产布局，降低物料搬运成本和时间。
• 详细描述：生产布局是指生产设备和人员在工作场所的布局方式。合理的生产布局可以降低物料搬运成本和时间，提高 生产效率。在传统生产模式下，设备和人员布局可能存在不合理之处，导致物料搬运距离过长、时间浪费等问题。通过 优化生产布局，企业可以将设备和人员集中在一起，减少物料搬运距离和时间。这不仅可以降低生产成本，还可以提高 产品质量和客户满意度。为了实现生产布局优化，企业需要对工作场所进行重新规划和设计，并加强员工培训和标准化 操作。
跨部门协作与沟通
加强部门间的沟通和协作， 共同推进持续改进工作。
培训与知识分享
开展相关培训和知识分享 活动，提高员工的质量意 识和持续改进能力。
05
员工参与与多技能培养
员工建议系统
鼓励员工提出改进意见
建立一个平台或渠道，让员工可以随时提出对生产流程、设备、 工作环境等方面的改进意见。
定期评审与实施
持续学习与发展
鼓励员工持续学习和提升，提供进一步培训和认证的机会，促进 个人职业发展。
员工激励措施
薪酬激励
提供具有竞争力的薪酬待遇，激励员工努力工作。
晋升机会
为员工提供明确的晋升通道和机会，激发员工的 积极性和工作动力。
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请在此输入您的副标题
精益生产现场管理
问题一：何为精益生产方式？ 它的优点为何？
• 一、精益生产方式
Lean -“精益”释义
• 精益：形容词 • 1： a：无肉或少肉， b：少脂肪或无脂肪 • 2： 不富裕 • 3： 在必要性，重要性，质量或成分方面稀缺 • 4： 文体或措词简练
• 同义词：薄，极瘦，过分瘦长，骨瘦如柴，瘦削的， • 似 骨的，消瘦的，细长的，瘦长的
值之作业，以提高工作效率。
纵观流程分析－从某工作站、作业者操 作方式考虑
• 1、人机程序图
• 2、多动作程序图
• 3、操作人程序图
流程分析的符号
工程分析表制作 ﹙宁可细，不可粗﹚
搬运距离（M） 单位时间（M） 2112机底横架（4）
8尺长角钢
（1〞t）
▽储于2’高架 上
10
○搬至手推车
300
5
场所，及作 排等。
依E、C、R、S原则思考改善构想
• E(Eliminate)剔除：可以不做吗？如果不 做会如何？
• C(Combine)合并：可以把两个以上的工程 结合在一起吗？
• R(Rearrange)重排:可以换工程或作业程序 吗？
• S(Simplify)简化：可以更简单一些吗？
学员课后作业
• 1、人：直接／间接作业人员、管理者。
• 2、设备：机械、工装夹具、厂房。
• 3、方法：工艺过程、作业方法、改善活动、 者。
• 4、材料：直接／间接材料、水电气。
管理
工作研究
现 场 IE 手 法
流程分析→大处着眼 方法研究
动作分析→小处着眼
时间分析 时间研究
标准时间的设定
作业管理
作业标准 标准作业
是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、 改善和设置的一门学科。它综合运用数学、物理学和社会科学方面的专 门知识和技术，以及工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的 成果进行确定、预测和评价
请在此输入您的标题
当企业把“精益”设定为企业发展的战略目标时，IE就会在“现 场”、“现物”、“实事求是”的理念下指引全体员工矢志不移地努力 实现精益目标。
•
回到工作现场，用E、C、Q、S和5WIH法对工作进行
改善后，填写工程分析表的改善后部分。
流程线图制作
将工厂建筑或工厂布置以缩小比例绘制平面图， 而将机器、工作地点等依正确相关位置绘妥，并记 入前述5个分析符号。至于，流动方向则以箭号表示。
学员作业：画出所在工作车间的流程线图
人机流程图（充分利用人、机，减少人、 机空闲时间）
效率＝
基本值
作业效率＝产量×标准工时÷投入工时
＝实际产量÷标准产量
＝标准作业时间÷实际作业时间
其它相关效率计算方法
• 1、运转率＝净时间÷运转可能的总时间 • 2、故障率＝故障次数÷运转总时间 • 3、拉平衡效率＝工序时间总和÷﹙最长工序时间×人员数
﹚ • 4、不良率＝不良个数÷生产个数
提高效率的对象
它是精益生产系统的基础工程技术，它又是科学、客观、量化的管 理技术。
快 准 全 反馈﹙钱、性能、质量、规格、价格、处理等﹚
汇总 分析
人财物 少
准 决策
研究开发 供
人 物料 机器 信息输入 资金 任务
能源
多好低 产品
市场 用户
生产过程 损失 少
输出 服务
快好
快好低
狭义IE
产
销
广义IE
作业效率定义
实际值
定义：对于由一位或数位作业者配合一台或数台机器的情况下，进行联 合工程分析所用的图表 检讨“作业者与机器之能量充分利用否？” “各操作周期平衡否？”
动作分析
分析细微的身体动作，对于不必要的动作，如无效、浪费者，考虑将 之删除；而对于有效动作，则思考如何改进，以使操作更简便有效，效 率更形提高。 第一类：进行工作的要素。 第二类:阻碍第一类工作要素的进行。 第三类：对于工作无益的要素。
快
品
生
化
IE
设
开
速
பைடு நூலகம்
质
产
同
作
计
发
与
保
系
步
业
与
设
维
证
统
化
研
物
计
护
与
究
流
系
自
系
统
动
统
化
意 识 改 革 ● 5S
JIT 生 产 体 系 架 构
问题二： 何为IE（Industrial Engineering）? IE有何特点？
二、现场管理 IE
（Industrial Engineering 工业工程）
工业工程(Industrial Engineering） IE的 定义
运到＃2刨床
学员作业，填写自己工作分析表（改善前）
应用5WIH对工程分析表进行检讨
• WHAT－做什么，以排除不必要的工作。 • WHERE－地点何在，以掌握合理作业
业单位。
• WHEN－何时，以改善组合顺序。 • WHO－谁做，以做好作业分配。 • HOW－如何做，方法须简化、合并、重 • WHY－为何，以排除不必要的工作。
• 反义词： 肥胖的，多肉的，过重的，不结实的，过分 • 肥胖的，丰满的，粗短的，肥大的，软的
通过精益生产可以实现 生产时间减少 90% 库存减少 90% 到达客户手中的缺陷减少 50% 废品率降低 50% 与工作有关的伤害降低 50%
精益制造 - 关键特性 着眼于速度和过程简化 在生产过程中“拉动”材料 根据客户的需求平衡操作 除非受订单的限制，否则最小批量生产 延伸至供应商
作业管理与改善 作业设置
认识浪费 清除浪费
三、工作研究（一） ——方法研究
•
问题三：
•
你是否认真研究过贵司的生产流程？
•
你认为它们是最合理的吗？
宏观流程分析－ 整个制程全盘考虑
• ·工程的分割、顺序、配置合适否？ • ·作业是否多余或重复？ • ·搬运、停滞、储存的次数是否太多，时间是否太长？ • 进而改善工作程序、方法，增加新作业比例及有附加价
请在此输入您的标题
与传统的大量生产相比，精益生产只需一半的人员、一半的生产 场地、一半的投资、一半的生产周期、一半的产品开发时间和少得多的 库存，就能生产品质更高、品种更多的产品
精益生产之特点
1、拉动式﹙Pull﹚准时化生产﹙Just In Time﹚ 2、全面质量管理 3、团队工作法﹙Teamwork﹚ 4、并行工程﹙Concurrent Engineering﹚ .在产品的设计开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求 等结合起来，保证以最快的速度按要求的质量完成。
实施精益生产的六要素
• 1、实施精益生产的基础－通过5S活动来提升现场管理水平 • 2、准时化生产－JIT生产系统 • 3、方法研究IE • 4、在产品开发和生产全过程要始终贯彻6Q质量管理原则 • 5、可视化管理 • 6、不断追求完善
精益工厂 追求7个“零”极限目标
生
精
柔
均
现
生
产
产
益
性
衡
场
产
品
精益生产现场管理
问题一：何为精益生产方式？ 它的优点为何？
• 一、精益生产方式
Lean -“精益”释义
• 精益：形容词 • 1： a：无肉或少肉， b：少脂肪或无脂肪 • 2： 不富裕 • 3： 在必要性，重要性，质量或成分方面稀缺 • 4： 文体或措词简练
• 同义词：薄，极瘦，过分瘦长，骨瘦如柴，瘦削的， • 似 骨的，消瘦的，细长的，瘦长的
值之作业，以提高工作效率。
纵观流程分析－从某工作站、作业者操 作方式考虑
• 1、人机程序图
• 2、多动作程序图
• 3、操作人程序图
流程分析的符号
工程分析表制作 ﹙宁可细，不可粗﹚
搬运距离（M） 单位时间（M） 2112机底横架（4）
8尺长角钢
（1〞t）
▽储于2’高架 上
10
○搬至手推车
300
5
场所，及作 排等。
依E、C、R、S原则思考改善构想
• E(Eliminate)剔除：可以不做吗？如果不 做会如何？
• C(Combine)合并：可以把两个以上的工程 结合在一起吗？
• R(Rearrange)重排:可以换工程或作业程序 吗？
• S(Simplify)简化：可以更简单一些吗？
学员课后作业
• 1、人：直接／间接作业人员、管理者。
• 2、设备：机械、工装夹具、厂房。
• 3、方法：工艺过程、作业方法、改善活动、 者。
• 4、材料：直接／间接材料、水电气。
管理
工作研究
现 场 IE 手 法
流程分析→大处着眼 方法研究
动作分析→小处着眼
时间分析 时间研究
标准时间的设定
作业管理
作业标准 标准作业
是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、 改善和设置的一门学科。它综合运用数学、物理学和社会科学方面的专 门知识和技术，以及工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的 成果进行确定、预测和评价
请在此输入您的标题
当企业把“精益”设定为企业发展的战略目标时，IE就会在“现 场”、“现物”、“实事求是”的理念下指引全体员工矢志不移地努力 实现精益目标。
•
回到工作现场，用E、C、Q、S和5WIH法对工作进行
改善后，填写工程分析表的改善后部分。
流程线图制作
将工厂建筑或工厂布置以缩小比例绘制平面图， 而将机器、工作地点等依正确相关位置绘妥，并记 入前述5个分析符号。至于，流动方向则以箭号表示。
学员作业：画出所在工作车间的流程线图
人机流程图（充分利用人、机，减少人、 机空闲时间）
效率＝
基本值
作业效率＝产量×标准工时÷投入工时
＝实际产量÷标准产量
＝标准作业时间÷实际作业时间
其它相关效率计算方法
• 1、运转率＝净时间÷运转可能的总时间 • 2、故障率＝故障次数÷运转总时间 • 3、拉平衡效率＝工序时间总和÷﹙最长工序时间×人员数
﹚ • 4、不良率＝不良个数÷生产个数
提高效率的对象
它是精益生产系统的基础工程技术，它又是科学、客观、量化的管 理技术。
快 准 全 反馈﹙钱、性能、质量、规格、价格、处理等﹚
汇总 分析
人财物 少
准 决策
研究开发 供
人 物料 机器 信息输入 资金 任务
能源
多好低 产品
市场 用户
生产过程 损失 少
输出 服务
快好
快好低
狭义IE
产
销
广义IE
作业效率定义
实际值
定义：对于由一位或数位作业者配合一台或数台机器的情况下，进行联 合工程分析所用的图表 检讨“作业者与机器之能量充分利用否？” “各操作周期平衡否？”
动作分析
分析细微的身体动作，对于不必要的动作，如无效、浪费者，考虑将 之删除；而对于有效动作，则思考如何改进，以使操作更简便有效，效 率更形提高。 第一类：进行工作的要素。 第二类:阻碍第一类工作要素的进行。 第三类：对于工作无益的要素。
快
品
生
化
IE
设
开
速
பைடு நூலகம்
质
产
同
作
计
发
与
保
系
步
业
与
设
维
证
统
化
研
物
计
护
与
究
流
系
自
系
统
动
统
化
意 识 改 革 ● 5S
JIT 生 产 体 系 架 构
问题二： 何为IE（Industrial Engineering）? IE有何特点？
二、现场管理 IE
（Industrial Engineering 工业工程）
工业工程(Industrial Engineering） IE的 定义
运到＃2刨床
学员作业，填写自己工作分析表（改善前）
应用5WIH对工程分析表进行检讨
• WHAT－做什么，以排除不必要的工作。 • WHERE－地点何在，以掌握合理作业
业单位。
• WHEN－何时，以改善组合顺序。 • WHO－谁做，以做好作业分配。 • HOW－如何做，方法须简化、合并、重 • WHY－为何，以排除不必要的工作。
• 反义词： 肥胖的，多肉的，过重的，不结实的，过分 • 肥胖的，丰满的，粗短的，肥大的，软的
通过精益生产可以实现 生产时间减少 90% 库存减少 90% 到达客户手中的缺陷减少 50% 废品率降低 50% 与工作有关的伤害降低 50%
精益制造 - 关键特性 着眼于速度和过程简化 在生产过程中“拉动”材料 根据客户的需求平衡操作 除非受订单的限制，否则最小批量生产 延伸至供应商
作业管理与改善 作业设置
认识浪费 清除浪费
三、工作研究（一） ——方法研究
•
问题三：
•
你是否认真研究过贵司的生产流程？
•
你认为它们是最合理的吗？
宏观流程分析－ 整个制程全盘考虑
• ·工程的分割、顺序、配置合适否？ • ·作业是否多余或重复？ • ·搬运、停滞、储存的次数是否太多，时间是否太长？ • 进而改善工作程序、方法，增加新作业比例及有附加价
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与传统的大量生产相比，精益生产只需一半的人员、一半的生产 场地、一半的投资、一半的生产周期、一半的产品开发时间和少得多的 库存，就能生产品质更高、品种更多的产品
精益生产之特点
1、拉动式﹙Pull﹚准时化生产﹙Just In Time﹚ 2、全面质量管理 3、团队工作法﹙Teamwork﹚ 4、并行工程﹙Concurrent Engineering﹚ .在产品的设计开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求 等结合起来，保证以最快的速度按要求的质量完成。
实施精益生产的六要素
• 1、实施精益生产的基础－通过5S活动来提升现场管理水平 • 2、准时化生产－JIT生产系统 • 3、方法研究IE • 4、在产品开发和生产全过程要始终贯彻6Q质量管理原则 • 5、可视化管理 • 6、不断追求完善
精益工厂 追求7个“零”极限目标
生
精
柔
均
现
生
产
产
益
性
衡
场
产
品