锅炉主要管道焊接工艺
锅炉安装焊接工艺
GLQC04-2008XXXXXXXX公司焊条电弧焊工艺焊条电弧焊焊接工艺守则1 总则1.1 为了保证锅炉焊接质量，特制定本通用工艺守则。
1.2 本通用工艺守则适用于锅炉及锅炉范围内管道工程中材质为低碳钢管道的焊条电弧焊焊接。
2 编制依据2.1 《蒸汽锅炉安全技术监察规程》2.2 GB50236--98《现场设备工业、管道焊接工程施工及验收规范》3 材料要求3.1 管材应有制造厂的质量证明书，并经入厂检验合格。
3.2 焊接材料应按设计规定选用。
设计无规定时，应选用焊缝金属性能、化学成分与母材相应且工艺性能良好的焊接材料。
常用焊接材料按下表选用3.3焊条使用前应安规定进行烘干,领用焊材时必须使用焊条保温筒.4.焊工要求受压元件的施焊焊工必须是经按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》考试合格的焊工。
施焊项目与焊工证所规定项目相符，中断焊接工作六个月以上者和对所有焊接设备焊材不熟悉时，焊工应重新进行考试。
5. 施焊所用焊接工艺必须经过焊接工艺评定。
除应遵守本通用工艺守则外，对具体的施焊工况应编制专门的焊接工艺卡。
6 焊前准备6.1 焊缝的位置应合理选择，使焊缝处于便于焊接、检验、维修的位置，并避开应力集中区。
各种焊缝之间的关系，一般应符合下列要求：6.1.1 有缝管对口，纵缝之间应相互错开100mm以上；6.1.2 地沟和架空管道两相临环形焊缝中心之间距离应大于管子外径，且不小于150mm；6.1.3 直埋供热管道两相临环形焊缝中心之间距离应不小于2m；6.1.4 在有缝管上焊接分支管时，分支管外壁与其它焊缝中心的距离，应大于分之管外径且不小于70mm。
6.2 焊缝坡口应按设计规定进行加工，无要求时可参照下表：6.3 外径和壁厚相同的管子或管件对口，应做到外壁平齐。
对口错边量在壁厚5mm以下时为0.5mm，在6~10mm范围内为1.0mm。
6.4管径不等或壁厚不等时，外侧厚度差不超过3mm时，内侧厚度差超过1.5mm时，应将厚出一侧管材削薄至平齐。
汽机四大管道焊接施工工法
汽机四大管道焊接施工工法1.前言近年来，我国电力工业飞速发展，电厂锅炉向大容量、高参数发展。
汽机四大管道中有代表性的主蒸汽管道材质P91以其优良的高温性能，在电站中得到了越来越广泛的应用。
但由于其焊接性较差，焊接时很容易出现问题，因此，对焊接人员及焊接工艺要求十分严格。
我公司在以往工程中累积了丰富的汽机四大管道焊接经验，总结出一整套成熟的施工方法，并且在多年的施工实践中，不断发展完善，形成了汽机四大管道焊接施工工法（本工法主要针对主蒸汽管道进行阐述）。
2.工法特点2.1焊接时充氩焊口采用水溶性充氩纸封堵焊口内壁两侧，形成充氩气室，节约氩气用量，同时对焊口形成有效的气体保护，避免焊口根部氧化或过烧，焊接结束后不用取出充氩纸，减少焊接时间。
2.2采用热处理控温设备对温度全程监控，除以热电偶进行自动测控外，现场辅以远红外测温仪进行监控，以保证控温准确，及时反馈温度变化信息。
热处理记录仪自动记录热处理过程温度变化曲线，能及时、真实反应现场施工情况，确保焊接质量及施工安全。
2.3由于整套工法先进、合理，保证焊口质量，减少返修次数，缩短施工工期，降低焊接材料及热处理材料的消耗，节约了成本，具有明显的经济效益；同时为机组今后稳定运行奠定坚实的基础，具有明显的社会效益。
3.适用范围适用于150MW～600MW机组的火力发电厂汽机四大管道焊接。
4.工艺原理4.1 焊接材料选用与母材成分基本相当的焊丝和焊条，焊条在使用前必须按说明书的要求进行烘焙处理，现场焊接时，焊条要放入专用焊条保温桶中，并接通电源，随用随取。
4.2 严格控制焊前预热、焊后后热和热处理的各项参数。
4.3 大、中口焊接采用多层多道焊，焊接过程中要有退火焊道，收弧处使用高频开关衰减熄弧。
4.4 P91钢焊接时，熔池粘度较大，流动性差，且由于焊接规范较小，容易出现夹渣、层间未熔等缺陷，这就要求焊接时必须操作到位。
为避免产生大的缺陷，焊层厚度要尽量薄；摆动焊接时，受线能量和焊层厚度限制，焊条摆幅不宜超过其直径的3倍，每层厚度不宜超过3mm；各层之间必须清理干净。
锅炉主给水管道安装及焊接要求
锅炉主给水管道安装及焊接要求在锅炉系统中，主给水管道起着至关重要的作用。
它负责将水源输送到锅炉，确保锅炉正常运行。
因此，在安装和焊接主给水管道时，应严格按照规定要求进行，以确保管道的安全稳定运行。
以下是锅炉主给水管道安装及焊接的具体要求：一、管道选材主给水管道应选用优质钢材或不锈钢材料，具有良好的抗腐蚀性和强度。
在选材时，还需考虑管道的规格、壁厚和长度，以满足锅炉系统的需求。
二、管道切割在切割管道时，应使用切割机进行直线切割，确保切口平整、无毛刺和焊渣。
切割后，应清理切口表面的氧化皮和油污，以提高焊接质量。
三、管道焊接1.焊接方法：采用手工电弧焊接或气体保护焊接方法，确保焊接质量。
2.焊接工艺：根据管道材料和焊接材料，选择合适的焊接工艺参数，如焊接电流、电压、焊接速度等。
3.焊接质量：焊接过程中，应确保焊缝饱满、光滑、无夹渣、无气孔等缺陷。
焊接完成后，对焊缝进行外观检查和无损检测，确保焊接质量符合标准。
四、管道安装1.安装前，应根据设计图纸，进行管道布置和定位，确保管道走向合理、紧凑。
2.管道连接：采用螺纹连接、焊接连接或法兰连接等方式，连接管道及附件。
在连接过程中，确保螺纹紧固、密封件完好、法兰平行且间隙均匀。
3.管道支撑：在管道安装过程中，应设置合理的支撑，以承受管道重量和运行过程中的振动。
4.安装完毕后，进行管道系统的压力试验、冲洗和试运行，确保管道系统安全、稳定、无泄漏。
五、管道维护1.定期对管道进行检查，发现损坏、老化、泄漏等现象时，及时进行维修或更换。
2.定期清理管道内的杂质和污垢，以保证水流畅通。
3.定期检查管道附件和阀门，确保其正常运行。
总之，在锅炉主给水管道的安装及焊接过程中，严格按照要求进行，可以确保管道的安全稳定运行。
同时，加强管道系统的维护管理，有利于延长管道使用寿命，降低故障率。
锅炉焊接施工方法
锅炉焊接施工方法一、工艺范围本工艺适用于锅炉焊接全过程。
二、引用标准1、《蒸汽锅炉安全技术监察规程》。
2、DL5007-92电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂焊接篇）。
3、《锅炉压力容器焊工考试规则》。
4、DL5007-92钢焊缝射线照相及底片等分级分类法。
三、工程概况根据国家技术监督局《蒸汽锅炉安全技术监察规程》规定，电站锅炉受热面及其本体管道、主给水、主蒸汽管道等的焊接工作应按照原水电部的规定执行，为保证锅炉受热面，本体管道等的焊接质量，将制定本焊接工艺方案。
四、对焊接人员的要求1、在锅炉安装质保体系中配备焊接责任工程师、质保员及持证合格焊工、探伤人员。
焊接技术工作是在焊接责任工程师的主持下工作的，根据电厂锅炉的具体情况结合执行水电部《电建规》（焊接篇）的有关规定，掌握整个焊接工程概况。
在编制焊接工艺方案后组织焊工上岗操作技能训练以及焊接代样、割样工作。
根据焊接工艺方案编写指导焊工操作的焊接工艺指导书（焊接工艺卡）。
向有关人员进行技术交底，焊接工程正式开工后，监督焊接工艺的执行、检查。
整理焊接技术文件及资料，发现违反焊接工艺指导书的规定时，监督检查人员有权根据焊接质量情况实行停点检查。
2、焊工必须经过焊接理论知识和实际操作技能的培训，并按照《锅炉压力容器焊工考试规则》考试合格。
在进入受热面管焊接前应焊接代样合格。
否则，不得上岗，应有良好的执行焊接工艺的意识。
应严格按照焊接工艺指导书（焊接工艺卡）施焊。
当发现有重大质量问题时，应及时报告有关人员，不得自行处理，焊缝焊完及时打上焊工钢印。
五、焊接方法及焊接材料选用1、在钢架上采用手工电弧焊焊接。
在锅炉受热面、本体管道、给水管道焊接采用手工氢弧焊封底，手工氩弧焊盖面的焊接方法、焊接材料选用见下表：2、主蒸汽管道焊接采用手氩弧焊封底，手工电弧焊盖面的焊接方法。
六、钢材焊材使用要求1、钢材（包括管材、板材等）必须符合国家标准GB5310-85《低、中压锅炉用无缝钢管》GB713-86《制造锅炉用堂蛹素钢及普通低合铁钢板技术条件》的规定。
锅炉安装管道焊接热处理工艺措施
中煤龙化220T/h循环流化床锅炉扩能改造项目锅炉安装管道焊接热处理工艺措施编制单位：中煤九十二公司龙化项目部编制人：赵枷枷审批人：马建文日期：2012.3.1目录1．适用范围 (3)2．编制依据 (3)3．工程概况及热处理，预热工作量 (3)4．作业人员资格及要求 (4)5．主要施工机具设备及材料 (4)6．热处理前的准备和条件 (5)7．热电偶及加热炉的安装 (5)8．热处理工艺及要求 (5)9．安全措施及文明施工要求 (8)1．适用范围本施工措施适用于中煤能源黑龙江煤化工有限公司220t/h煤矸石循环流化床锅炉扩能改造项目高压管道焊接热处理工艺。
2．编制依据：2.1锅炉说明书2.2锅炉设备图纸2.3《电力建设施工质量验收及评价规程》（焊接篇）DL/T5210.7-2010 2.4《火电发电厂焊接技术规程》DL/T869-20042.5火力发电厂焊接热处理技术规程DL/T819-20022.6电力建设施工及验收技术规范（管道篇）DL5031-942.7《电力建设安全工作规程》DL50091-92（火电部分）2.8《焊接工艺评定》ZM ZL-J0433.工程概况及主要工程量:3.1 本工程为中煤能源黑龙江煤化工有限公司220t/h煤矸石循环流化床锅炉扩能改造项目。
需要进行热处理的管道有:低过到屏过管道、屏过到高过管道、高过出口到汇汽集箱管道、主蒸汽管道、集箱手孔盖。
3.2热处理及预热工作量为了减小焊接接头的残余应力，改善金相组织和性能，需对焊接接头进行局部加热处理，主要工程量如下：序号项目规格材质数量备注1 低过→屏过管道Φ273×20 12Cr1MoVG 142 低过→屏过连接管φ159×10 12Cr1MoVG 123 屏过→高过管道Φ273×20 12Cr1MoVG 84 屏过→高过连接管φ159×10 12Cr1MoVG 185 高过出口→汇汽集箱φ159×14 12Cr1MoVG 166 集箱手孔盖Φ133×12 12Cr1MoVG 137 主蒸汽管道（接集箱）Φ325*28 12Cr1MoVG 528 主蒸汽管道（接一次风机驱动汽轮机）Φ219*20 12Cr1MoVG 429 主蒸汽管道（接给水泵驱动汽轮机）Φ168*16 12Cr1MoVG 154.人员资格及要求4.1现场热处理工需取得有效的热处理上岗资格证书。
工业锅炉管道焊接技术
浅谈工业锅炉管道焊接技术[摘要]锅炉使用中管子容易受热胀冷缩的原理产生破坏甚至出现渗漏，针对以上锅炉内管出现的问题，我们应用了一种新的焊接方法解决了锅管出现的问题，本文主要阐述了这种新方法的应用及工艺供同行参考。
[关键词]锅炉；管道；焊接技术中图分类号：tk226.2 文献标识码：a 文章编号：1009-914x （2013）09-0001-01一、对锅筒、管板插入式管子的焊接方案探讨1.1 焊缝形成和工作状态分析因管子与管板间存在一定间隙，焊接完成后，焊缝中存在一定的焊接应力。
在一定的诱发条件下，可能沿焊接应力方向扩展，进一步形成裂纹。
焊接热影响区根据组织特征分为熔合区、过热区、相变重结晶区、不完全重结晶区，其中过热区是晶粒粗大的过热组织，其塑性很差，特别是冲击韧性比基本金属低 25% ～30%，是焊接接头中的薄弱区域。
对于壁厚为3mm的管子，焊缝下部完全处在热影响区的过热区中，在受到冲击或振动且冲击或振动超过某一值时，易在该处产生裂纹、裂缝，甚至造成渗漏。
锅炉在使用过程中，因频繁的开炉停炉，焊接接头反复受到热胀冷缩的影响，极易产生疲劳破坏。
在有关资料及运行过程中发现该处焊缝易产生泄露。
因此该处焊接接头应具有相当好的综合机械性能，才能满足其恶劣的工作环境需要。
1.2 改进措施减少焊接线能量：线能量过大，会引起热影响区过热，使晶粒粗大，降低焊接接头的抗裂性能。
因此，在保证焊接质量的前提下，采用小电流快速焊接，本方案预采用氩弧焊，减少焊接线能量的输入，以改善热影响区的组织性能，提高焊接接头的抗裂性能。
消除间隙：焊接前进行预胀，消除管子与管板的间隙，增加焊缝的拘束度，提高焊缝的抗裂性能。
避免共振：在运输过程中尽量减轻车与锅炉的振动，避免共振现象出现共振极可能造成锅炉部分部件产生破坏.采用焊接工艺性更好的焊条，方案预使用焊丝型号为tig-j50，电流90a～130a，进一步提高焊接接头的综合机械性能。
锅炉管道焊接施工工艺
锅炉管道焊接施工工艺一、引言锅炉管道焊接施工工艺是指在锅炉制造和安装过程中，对管道进行焊接的具体操作方法和技术要求。
合理的焊接工艺可以确保管道的质量和安全性，提高锅炉的效率和可靠性。
二、焊接材料选择1. 管道材料的选择应符合设计要求和相关标准，一般常用的材料有碳钢、合金钢、不锈钢等。
2. 焊条的选择要根据材料的种类和焊接工艺进行合理搭配，确保焊接接头的强度和密封性。
三、焊接工艺流程1. 管道的准备工作：包括管道尺寸的测量、切割、倒角和清洁等。
2. 管道的对接：将两根管道对接在一起，要保证对接面的平整和紧密。
3. 焊接前的预热：对于厚壁管道或高合金材料，需要进行预热操作，以减少焊接应力和避免冷裂纹的产生。
4. 焊接操作：根据材料的类型和管道的要求选择合适的焊接方法，如手工电弧焊、气焊、埋弧焊等。
5. 焊后处理：包括焊缝的清理、除渣、修磨和防腐等工作，以确保焊接接头的质量和外观。
四、焊接质量控制1. 焊接操作人员应具备相应的焊接资质和经验，保证焊接质量。
2. 管道焊接接头应符合相关标准和设计要求，焊缝应均匀、平整且无裂纹。
3. 焊接过程中要注意控制焊接参数，如焊接电压、电流、焊接速度等，以确保焊接接头的强度和质量。
4. 对焊接接头进行无损检测，如超声波、射线或涡流检测，以确保焊接接头的质量和安全性。
五、常见问题及解决方法1. 焊接接头出现裂纹：可能是焊接过程中温度控制不当或焊接材料不合适，解决方法是加强焊接预热和控制焊接参数。
2. 焊接接头强度不够：可能是焊接操作不规范或焊接材料质量不过关，解决方法是加强焊接工艺控制和选用合适的焊接材料。
3. 焊接接头出现气孔：可能是焊接过程中有杂质或焊接电流不稳定，解决方法是提高焊接环境的清洁度和稳定焊接参数。
六、安全注意事项1. 焊接操作人员必须穿戴好防护设备，如焊接面罩、手套、防护服等。
2. 焊接作业区域应有良好的通风设施，避免焊接过程中产生有害气体。
3. 焊接操作人员应熟悉应急处理方法，如火灾、电击等事故的处理。
锅炉工程工艺管道焊接施工方案
锅炉工程工艺管道焊接施工方案一、施工前准备工作在进行锅炉工程工艺管道的焊接施工前，必须进行全面的施工前准备工作。
主要工作内容包括： - 制定焊接施工方案，明确施工流程和工艺参数。
- 对焊接人员进行专业培训，确保施工人员熟练掌握焊接技术。
- 确认焊接材料的质量和规格，保证焊接质量符合要求。
- 准备好所需的焊接设备和工具，确保施工现场安全无隐患。
二、焊接工艺流程1. 清洁工作在开始焊接前，必须对待焊接部位进行彻底清洁，去除油污、锈蚀和其他杂质，确保焊接部位的表面洁净。
2. 对接焊接对接焊接是最常用的焊接方法，对接部位两端的管道通过对接焊接工艺连接在一起。
在进行对接焊接时，需进行以下操作： - 将两端管道对齐，确保接口平整。
- 进行坡口制备，确保坡口尺寸和形状符合要求。
- 进行预热处理，保证焊接温度符合要求。
- 进行焊接，采用合适的焊接方法和工艺参数，确保焊接质量。
3. 焊缝处理焊接完成后，需对焊缝进行处理，消除焊接过程中产生的缺陷和气孔，提高焊接质量。
常见的焊缝处理方法包括打磨、打磨切割、气孔打磨等。
4. 后续处理焊接完成后，需进行焊缝的无损检测，确保焊接质量符合要求。
同时需要进行防腐处理和涂装，延长管道的使用寿命。
三、质量控制在整个焊接施工过程中，必须严格控制施工质量，确保焊接质量符合要求。
质量控制的主要内容包括： - 确保焊接人员具备专业技术，并对焊接过程进行监控。
- 定期对焊接设备和工具进行维护和检修，保证设备工作稳定。
- 进行焊接质量检测，并对不合格焊缝进行修补。
四、安全注意事项在进行锅炉工程工艺管道的焊接施工过程中，必须严格遵守相关安全规定，确保施工现场安全。
安全注意事项包括： - 戴防护装备，如焊接手套、焊接面罩等。
- 确保焊接现场通风良好，避免气体中毒。
- 确保焊接设备接地良好，避免电击事故。
五、总结锅炉工程工艺管道的焊接施工是一个复杂且关键的工艺环节，施工过程中必须严格遵守相关规定，确保焊接质量和施工安全。
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1 锅炉主要管道焊接工艺2 锅炉主要管道焊接工艺简介2.1.1.1 为得到良好的焊接工艺性，必须选择适当的焊材与母材相匹配，正确进行焊接前预热和焊后热处理，并严格按要求烘干焊条、焊剂、清洗坡口和合理安排焊接顺序，控制焊接变形，清除残余应力，以保证坡口尺寸及装配间隙等工艺措施。
2.1.1.2 管子的焊接需焊前点焊，通常情况下，小管点焊一点，中管点焊两点，大管点焊三点，水平管点焊如图12所示，即立焊与平焊位置。
因点焊为整个焊缝的一部分，因此点焊中如有缺陷，应立即铲除点焊长度一般为8—10毫米，厚度为3—4毫米，也可根据管径和壁厚的增大适当增加点焊的尺寸。
水平管焊接时沿垂直中心线将管子分成两半，各进行仰焊、立焊、平焊，仰焊的起点和平焊的终点都须超过中心线2—5毫米，起焊时只能在坡口处引弧，严禁在其他部位引弧，并尽量采用短弧操作，同时，熔穿根部钝边以保证焊接质量。
图1 水平管点焊示意图3 管径≤76mm的管子焊接工艺3.1.1.1 管材为。
SA—210C、SA—213T91、钢102、15CrMo、12Cr1MoV。
3.1.1.2 焊前准备。
3.1.1.3 焊口的焊接必须由通过263—88《焊工技术考核规程》4.6.2条规定考试合格并取得Ⅰ类合格证的焊工施焊。
3.1.1.4 所有焊口均采用Ws／D(手工钨极氩弧焊打底／手工电弧焊盖面)的方法焊。
3.1.1.5 坡口形式如图13所示。
图2 坡口形式3.1.1.6 对口前应去除坡口距对口端内外壁15mm范围内锈迹油污，并打磨至露出金属光泽，对口时错口不应超过壁厚的1％，且不大于1mm。
3.1.1.7 焊接工艺4 焊接材料的选择焊接材料的选择详见表138。
表1 焊接材料的选择母材焊材SA—210C 15CrMo 12Cr1MoV 102SA—213T91焊条型号E5015E5503—B2E5503—B2—VE5500—B3—VWBCM—9CB 规格Φ2.5Φ3.2mmΦ2.5Φ3.2mmΦ2.5Φ3.2mmΦ2.5Φ3.2mmΦ2.5Φ3.2mm焊丝型号TIG—J50 TIG—R30 TIG—R31 TIG—R34 TGs—9cb 规格Φ2.5mm Φ2.5mm Φ2.5mm Φ2.5mm Φ2.4mm5 焊接工艺参数焊接工艺参数详见表139。
表2 焊接工艺参数焊层道号焊接方法焊条（丝）电流范围电压范围（V）型号直径（mm）极性电流（A）1 Ws TGS—9cb Φ2.4 正接85—90 11--14TIG—J50 Φ2.5 正接90—1018--25TIG—J230 Φ2.5 正接90—1018--25TIG—J231 Φ2.5 正接90--1018--252 Ws TGS—9cb Φ2.4 正接85—90 11—14 DE5015 Φ2.5 反接80—90 20--26 E5503—B2 Φ2.5 反接80—90 20—26E5503—B2—VΦ2.5 反接65—80 20—263 Ws TGS—9cb Φ2.5 正接85—90 11—14 DE5015Φ2.5Φ3.2反接80—11520—26 E5503—B2Φ2.5Φ3.2正接75—1120—26 E5503—B2—VΦ2.5Φ3.2正接75--1120—265.1.1.1 从点固焊到钨极氩弧焊打底，焊条盖面过程中必须焊完一层检查一层，如有缺陷应立即清除，逐层进行检查后方可施焊，直至完成。
施焊过程中，应特别注意接头和收弧的质量，收弧时应将熔池填满，多层焊道的接头应错开，施焊完毕，应清理焊缝，使其外观尺寸及表面缺陷符合质量检验标准(表118)，并进行无损检测，碳钢管为50％合金管为100％。
5.1.1.2 每个焊口的焊接应尽量一次完成，如不能一次完成，至少在氩弧焊后盖一道面，重新焊接时，应进行80～100℃的预热，为降低接头中的残余应力，改善焊接金属的组织与性能，对应的材料应进行高温回火，如表140所示。
表3 质量检验标准壁厚（mm）升温速度（℃/min）恒温温度（℃）恒温时间（h）降温速度（℃/min）15CrMo ＞10～12.55670～7000.5 512CrMoV ＞8～12.55720～2500.5 5钢102 ＞6～12.55750～7800.75 5SA—213T91 5 5 750～7800.75 55.1.1.3 钢102小管焊后要进行750℃～780℃恒温0．75小时的消应力热处理，但钢102对于再热脆化较敏感，脆化温度为680℃～780℃，最敏感温度为720℃～750℃，热处理时为避免敏感区，在此区间温度要过渡快，如因设备、技术条件等条件达不到此要求时，也可采取焊前预热200℃，焊后及时用石棉等保温材料保温，以便能够消除内应力，同时工作在557℃～618℃高温条件下，焊口能够产生自退火现象，对残余应力的清除也有一定作用。
5.1.1.4 对SA--213T91钢材的焊接，因SA--213T91属中合金马氏体耐热钢，焊接过程中易产生高温氧化和裂纹，因此须采用双氩焊，对口时的管子一头用可溶性纸堵塞，用小皮管向对口两头内充氩保护，氩气量为3—15L／min，氩弧焊时氩气量为7—9 L／min，焊接时严格将层间温度控制在100℃左右，以免产生块状马氏体，导致焊缝韧性下降和裂纹的产生。
6 管径≥133mm管子焊接工艺6.1.1.1 管材。
SA—106B、SA—106C、12Cr1MoV、20g。
6.1.1.2 焊前准备。
6.1.1.3 焊口的焊接必须由通过SD263—88 <<焊工技术考核规程>>4.6.2条规定考试并取得合格证的焊工施焊。
6.1.1.4 所有焊口均用Ws／D(钨校氩弧焊打底／手工电弧焊盖面)的方法进行焊接。
6.1.1.5 坡口形式(图14)。
图3 坡口形式6.1.1.6 对口的要求点固焊符合标准内壁平齐，错口不应超过壁厚的5％，且不大于3mm，对口前应去除端口内外壁30—40mm范围内铁锈油污，并打磨露出金属光泽。
6.1.1.7 焊接工艺7 焊接材料的选择焊接材料的选择详见表141。
表4 焊接材料母材SA—106B SA—106C 12Cr1MoV 20g焊条型号E5015 E5015 E5515-B2-V E5015 规格（mm）Φ3.2 Φ4Φ3.2 Φ4 Φ3.2 Φ4 Φ3.2 Φ4焊丝型号TIG—J50 TIG—J50 TIG—R31 TIG—J50 规格（mm）Φ2.5 Φ2.5 Φ2.5 Φ2.58 采用氩弧焊打底时，铈钨极规格为Φ2.5mm，氩气流量为7—12L／min，焊丝直径为Φ2.5mm，直流正接，电流为90～100A，层间焊采用Φ3.2焊条，电流为80～115A，盖面焊采用Φ4mm焊条，电流为120～160A，直流反接。
壁厚>26mm时焊前应预热200℃～300℃，为防止焊缝受热不均而增大应力，焊接时应两人对称焊接，在坡口内侧引弧，氩弧焊枪喷嘴与焊件距离为10mm为宜，喷嘴与焊件角度700～900，焊丝与焊件100～150为宜，焊波应有一定光泽，否则氩气保护不好，应及时调节枪角度和氩气流量。
打底时应厚些，以免受力过大而产生裂纹。
接头和收头应错开10～20mm，并且超过中心线20～30mm以便有足够的错熔长度。
打底焊应一次完成，收口时弧坑应填满，尤其对12Cr1MoV钢材，其具有弧凹裂纹倾向，焊接时尤为注意。
9 层间焊应紧接封底焊进行，如遇特殊情况需暂停需用保温材料保温，重新焊接时需预热200℃，对于12Cr1MoV材料，质属珠光体耐热钢，此钢材可焊性差，主要问题是热影响的硬化、冷裂纹、软化及焊后热处理或高温长期使用中的再热裂纹。
因此，焊前预热和焊后热处理是防止淬硬组织产生和裂纹出现的有效措施，焊前需预热250℃～350℃，焊后热处理温度为720℃～750℃。
其它材料热处理如表142。
表5 材料热处理材质升温速度（℃/min）恒温速度（℃）恒温时间（h）降温速度（℃/min）SA—106C 5 500～650 0.5 512Cr1MoV 5 720～750 0.5 510 从点固焊到打底焊到盖面过程中，必须焊完一层检查一层，有缺陷时应及时铲除，多层焊时接头应错开，施焊完毕，应及时清理焊缝，并使外观尺寸及表面缺陷符合质量检验标准(表143)，并进行100％无损检测。
表6 质量检验标准项目裂纹气孔夹渣咬边余高宽窄差表面允许存在缺陷不允许深度≤0.5mm管侧咬边总长度不超过总焊缝的10%，且不大于40mm≤3mm ≤3mm11 焊后热处理工艺11.1.1.1 15CrMo、12Cr1MoV 、SA--213T91、钢102等钢材管道焊后应及时进行高温回火热处理，近来随着红外线电加热推广应用，这种加热方法已取代老式的工频感应加热法，红外线电加热器对合金管的热处理具有热利用率高、节能显著、控温精度高、使用灵活、操作方便等优良性能。
11.1.1.2 热电偶温度计的装配必须准确，每一焊缝的温度测点不能低于两点，且必须对称。
如图15热电偶可用金属卡子将其端头压在焊缝边缘、，用电焊将卡子点焊在管件上，也可用纤维带将热电偶捆扎在焊缝边缘，热电偶固牢后用耐高温纤维布将加热位置包扎三层，宽度不低于600毫米，焊缝在中心位置。
图4 热电偶测温仪11.1.1.3 加热器的选用，可根据加热位置选用不同规格的履带式加热器和绳状加热器。
加热器沿焊缝中心绕成线圈状且以不松动为准。
绳状加热器应绕制20圈以上，其宽度每侧不小于焊缝宽的3倍，据经验，其总宽度应在300毫米以上，此参数对于管径在300毫米以上管材均适用。
加热器绕制好后经检查无误后，用纤维布扎牢，将石棉布和硅酸铝纤维棉包扎在外部保温，以减少热损失和保证温度均匀。
包扎保温材料的应注意将加热器和热电偶线端头引出保温材料外。
11.1.1.4 加热电源电压为220V，将两相电源接通的加热器两端即可进行加热。
在实际工作中为严格控制好升温温度，降温温度，用可控硅自动控温仪引出至加热器。
11.1.1.5 根据CSDJ5l—82规定，温度超过300℃时，应控制升温速度按250×50/壁厚℃／h计算，且不大于300℃／时，在整个热处理过程中要严格控制升、降温速度，如选用智能式微机多回路温度控制柜进行热处理，则可根据实际参数选定合适的程序，由于其控温精度高，可靠性高，整个热处理过程均有记录仪记录，因而可克服手动操作不精，控温不准的情况。
恒温时间根据壁厚和材质参照CSDJ5l—82规程，具体详见表144。
表7 恒温时间根据壁厚和材质钢号温度℃≤12.5>12.5～25>25～50>50～70>75～100恒温时间（h）20G ZG2516Mn 600—65-- -- 1.5 2 215CrMo ZG20CrMo 670—701/2 1 1.5 2 3。