工艺管道焊接工艺要求
管道焊接安装规范要求
管道焊接安装规范要求一、焊接材料的选择和使用：1.焊接材料应符合相关国家或地方标准，并经过合理的质量检验。
2.焊接材料的种类、规格和品牌应符合设计要求和工程需求。
3.焊接材料的保质期应符合要求，并具备相应的证明文件。
二、焊接工艺规程的制定和遵循：1.焊接工艺规程应制定详细的焊接操作步骤，包括焊接方法、焊接参数和焊接顺序等内容。
2.焊接工艺规程应经过审核和批准，并保留相应的备案。
3.施工人员应严格按照焊接工艺规程进行作业，并记录焊接过程中的相关参数。
三、焊接设备的选择和使用：1.焊接设备应符合国家或行业标准，并具备相应的验收合格证明。
2.焊接设备应经过定期检测、维护和保养，并保留相应的记录。
3.施工人员应严格按照操作规程正确使用焊接设备，包括电源、焊枪和焊接辅助设备等。
四、焊接人员的资质要求和培训：1.焊接人员应具备相应的资质证书，包括焊工证和特种工证等。
2.焊接人员应接受相关的培训和考核，熟悉焊接工艺和操作规程。
3.焊接人员应具备一定的安全意识和责任心，严格遵守安全操作规程。
五、焊接质量的检验和验收：1.焊接质量的检验应按照相应的标准和规范进行，包括焊缝外观、尺寸和力学性能等方面的检测。
2.焊接质量的验收应参照相应的标准和规范进行，包括焊接工艺文件的审核、焊接工艺参数的核查和焊接质量的评定等。
3.焊接质量的记录和报告应及时完成，并保留相应的备案。
六、施工过程的安全要求和防护措施：1.施工人员应具备一定的安全意识和防护意识，必要时应佩戴安全帽、防护眼镜和防护服等个人防护用品。
2.施工现场应设立明显的安全警示标志和防护围栏，保证施工现场的安全和秩序。
3.施工人员应严格遵守施工现场的安全管理规定，包括禁止吸烟、禁止明火等。
综上所述，管道焊接安装规范要求涵盖了焊接材料、工艺规程、设备、人员、质量检验、施工安全等多个方面的内容，并要求施工方严格按照规范要求进行作业，以保证管道系统的质量和安全。
只有在满足这些要求的基础上，才能确保管道焊接安装过程的顺利进行并获得良好的效果。
工艺管道焊接作业指导书
工艺管道焊接作业指导书一、前言管道焊接作为工业生产中不可或缺的一环，其质量直接关系到整个生产过程的稳定性和安全性。
本文将从焊接前准备、焊接工艺选择、设备使用、焊接操作等方面进行详细介绍，以确保管道焊接作业的质量和安全。
二、焊接前准备1. 管道表面处理：对于新的管道，在进行焊接前需要清洗表面，去除油污和锈蚀物。
2. 管道尺寸检查：在进行焊接前需要检查管道尺寸是否符合要求，以确保连接的精度。
3. 焊材准备：根据焊接工艺选择相应的焊材，并进行预处理（如烘干）。
4. 焊口准备：对于待连接的两个管道，需要进行切割和倒角等处理，以便于后续的对位和连接。
三、焊接工艺选择1. 根据管道材质、壁厚等参数选择相应的焊接工艺，如TIG、MIG等。
2. 在确定具体工艺时，需考虑到连接部位是否易于操作，并预留足够空间以方便后续检测和维修。
3. 在选择工艺时还需考虑到管道的使用环境，如高温、腐蚀等因素，以选择耐高温、耐腐蚀的焊接材料。
四、设备使用1. 焊接机器的选择：根据具体的焊接工艺和要求选择相应的焊接机器，并进行调试和检测。
2. 气体保护：对于TIG等气体保护型焊接工艺，需要确保气体流量、压力等参数符合要求，并进行检测和调整。
3. 电极、钨丝等配件的选择：根据具体工艺和要求选择相应的配件，并进行检测和调整。
五、焊接操作1. 对位：将待连接的两个管道放置在对位位置上，并进行调整，确保精度和稳定性。
2. 焊接开始前需要进行试焊，以确定参数是否合适，同时也可以检查设备是否正常工作。
3. 焊接时需注意控制电流、电压等参数，以确保焊缝质量。
4. 在焊接过程中需注意管道变形情况，并及时调整以避免影响连接精度。
5. 焊接完成后需要对焊缝进行清理和检查，并做好记录。
六、安全措施1. 在进行焊接作业前需要对操作人员进行安全培训，确保其了解安全规范和操作流程。
2. 焊接过程中需佩戴防护设备，如手套、眼镜等，以避免受伤。
3. 焊接场地需保持通风良好，并随时注意火源，以避免发生火灾事故。
管道焊接施工工艺标准规范标准规范标准规范标准
管道焊接施工工艺标准规范标准规范标准规范标准.本文介绍了管道焊接施工工艺标准，适用于工厂管道预制加工和野外现场管道安装工程的焊接施工作业指导。
引用了多个标准，包括《特种设备焊接工艺评定》、《工业金属管道工程施工及验收规范》、《电力建设施工及技术验收规范》等。
术语方面介绍了焊接电弧焊的概念。
管道焊接施工工艺标准适用于工厂管道预制加工和野外现场管道安装工程的焊接施工作业指导。
为确保施工质量，引用了多个标准，包括《特种设备焊接工艺评定》、《工业金属管道工程施工及验收规范》、《电力建设施工及技术验收规范》等。
同时，术语方面介绍了焊接电弧焊的概念。
自动焊是一种电弧焊焊接方法，用于管道焊接的常见方法包括热丝熔化极氩弧焊、涂层焊丝氩弧焊、药芯焊丝富氩二氧化碳焊混、（半）自动下向焊、二氧化碳（半）自动焊、埋弧自动焊等六种。
施工准备由现场施工项目经理组织，项目部管理人员参与，按照准备工作计划有序地做好人力、物资、技术等准备工作，并将施工准备工作贯穿于施工全过程，包括阶段施工准备、专业施工准备和工序施工准备。
技术准备包括熟悉技术图纸、进行技术交底，组织技术人员了解焊接工艺和质量的详细要求，并提出焊接方案，编制焊接技术资料，包括焊接工艺评定和焊接工艺规程或焊接作业指导书以及焊接质量控制资料等。
还需要进行焊工培训，包括操作技能和安全操作等。
物资准备包括管材、焊材、预热器材、焊接及热处理设备与器材、探伤设备与器材、耐压试验设施，并需要验收所提供的各类物资的质量合格证。
施工设施准备包括切割设备、焊接设备、预热设备、热处理设备、焊后残余应力消除设备、探伤设备、检验、检测、试验工具与设备等，以及耐压试验设施。
作业条件准备需要根据具体情况进行准备，包括环境条件、安全保障、作业人员的健康状况等。
4.4.1 焊接资质要求焊接工程师证、焊工合格证和无损检测证。
4.4.2 焊材库要求符合焊接材料二级库管理的标准规定，包括通风设施、温湿度测量计、焊条烘焙箱及保温桶、焊材堆放架和焊材管理制度等设施。
工艺管道焊接作业指导书
工艺管道焊接作业指导书1. 简介工艺管道焊接是一项重要的工艺，广泛应用于工业生产中。
本指导书旨在提供详细的操作步骤和注意事项，以保证工艺管道焊接作业的质量和安全。
2. 焊接设备准备在进行工艺管道焊接作业之前，需要准备以下焊接设备：•焊机：选择适合的焊机，根据管道材质和规格确定电流和电压。
•焊枪和焊丝：根据管道材质选择合适的焊丝和焊枪。
•气体：根据焊接工艺选择合适的保护气体，例如氩气或二氧化碳。
3. 焊接准备工作在进行工艺管道焊接之前，需要进行以下准备工作：3.1 清洁管道表面使用刷子或砂纸清洁管道表面，确保没有杂质和氧化物。
3.2 对接管道准备•将待焊接的管道对接，确保对接面平整。
•使用夹具将管道固定在正确的位置，以确保焊接过程中不会移动。
3.3 准备焊接材料•根据管道材质和规格选择合适的焊丝。
•确保焊丝表面无油污和锈蚀。
4. 焊接操作步骤4.1 开始焊接•打开焊机电源，设置合适的电流和电压。
•按下焊枪的触发器，开始进行焊接。
4.2 焊接顺序•从管道的一侧开始焊接，逐渐向另一侧移动。
•焊接应按照顺序进行，确保焊接接头的质量。
4.3 焊接速度和角度•控制焊接速度，使焊丝能够在焊接区域熔化并完全覆盖焊接接头。
•控制焊接角度，确保焊缝的质量和外观。
4.4 接头处理•在焊接完成后，使用刷子或砂纸清理焊缝，确保没有焊渣和尖峰。
4.5 焊接质量检测•使用无损检测方法，如超声波检测或射线检测，对焊缝进行质量检测。
•检查焊缝的铲逗、内部和外部缺陷，确保焊接质量符合要求。
5. 安全注意事项在进行工艺管道焊接作业时，务必遵守以下安全注意事项：•穿戴个人防护装备，如焊接面罩、手套和防火服。
•确保焊接区域通风良好，避免有害气体的积聚。
•确保工作区域周围没有易燃物品，并采取防火措施。
•注意机器设备的安全操作，避免发生意外事故。
6. 结束作业完成工艺管道焊接作业后，应进行以下工作：•关闭焊机电源，并断开电源插头。
•清理焊接区域的工具和材料。
pe管焊接工艺评定依据标准
pe管焊接工艺评定依据标准
PE管焊接工艺评定依据的标准主要是PE（聚乙烯）给水管道焊接工艺标准，包括以下内容：
1. 管材选择：选择质量稳定、表面光滑的PE管材，不得有明显的破损、污染等。
2. 焊接设备：确保焊接设备的质量稳定，焊接机的电流输出精确可靠。
3. 焊接电流：根据管径及厚度选择合适的焊接电流，确保焊接质量。
4. 焊条或焊丝：使用优质的PE焊条或焊丝，并确保其质量稳定可靠。
5. 焊接工艺：包括准备工作、管口处理、安装夹具、调整温度、时间、压力等参数、焊接操作、检验焊缝等步骤。
6. 检验验收：按照相关标准对焊接质量和焊缝进行检验验收。
中央空调钢管管道要求及焊接工艺
中央空调钢管管道要求及焊接工艺
中央空调钢管管道的要求主要包括以下几点：
1. 材料要求：管道一般采用无缝钢管，应符合国家相关标准，如GB/T 8162、GB/T 8163等。
2. 尺寸要求：管道的外径、壁厚、长度等应符合设计要求，并应进行严格的尺寸检查。
3. 表面处理：管道的内外表面应进行处理，如除锈、除油等，以保证管道的表面清洁。
4. 焊接工艺：管道的连接通常采用焊接方法，应符合国家相关标准和规范，如GB/T 985、GB/T 12470等。
焊接应采用合适的焊接材料和焊接工艺，确保管道的连接牢固、密封性好。
5. 焊缝检测：焊接完成后，应进行焊缝检测，以确保焊缝的质量。
常用的焊缝检测方法有目测检验、渗透试验、超声波检测等。
6. 气密性检测：管道安装完成后，应进行气密性检测，以确保管道系统的密封性。
常用的气密性检测方法有气密性测试仪、测漏剂等。
总的来说，中央空调钢管管道的焊接工艺应选择适合的焊接方法和材料，并进行严格的质量控制和检测，以保证管道的质量和安全性。
管道焊接工艺和热处理
5、热熔和电熔 接头型002-2006 《燃气用聚乙烯管道焊接技术规则》
2、实施单位 热熔：管道元件制造单位和管道安装单位 电熔：管道元件制造单位在产品设计定型时进行，管道安装 单位应当对其进行验证，验证项目为工艺评定规定的全部项 目
3、实施条件 首次采用焊接工艺参数； 不同原材料级别（例如PE80与PE100）的管道元件互焊； 同一原材料级别的管道元件，熔体质量流动速率(MFR)差值 大于0.5g/10min（190℃，5kg）； 管道元件对焊接有特殊要求；
预热温度对焊缝边界焊接热循环的影响
（2）预热要求
测温点位置（预热范围）： 每侧宽度不小于3δ ，且不小于25mm；（距焊缝坡口边缘）
GB/T 20801对预热温度的要求：
6、其他焊接工艺
层间温度：不低于预热温度 焊接参数：由焊接工艺评定确定
线能量(热输入)：焊接电流、焊接电压、焊接速度 缓冷 后热处理：在焊接完成后，立即加热到一定温度
奥氏体不锈钢与碳素钢、低合金钢、马氏体不锈钢、铁素体不 锈钢的异种接头应选用：
25Cr-13Ni（E309型），25Cr-20Ni（E310型）
（三）不锈钢的焊接
4、焊接工艺
马氏体、铁素体不锈钢：与低合金钢相类似 奥氏体不锈钢：快速冷却（与低合金钢相反）
不预热，层间温度≤150℃， 小线能量，多层多道焊， 背面充氩保护 药芯焊丝的应用
使用同一管道元件制造单位提供的管道元件时，管道安装 单位任选一个DN≥63mm规格进行验证即可覆盖所有规格。
5、试件数量：2组 6、试件检验项目及要求
热熔对接
电熔承插
电熔鞍形
7、检验要求
（1）热熔 外观
卷边应沿整个外圆周平滑对 称，尺寸均匀、饱满、圆润。 翻边不得有切口或者缺口状 缺陷，不得有明显的海棉状 浮渣出现，无明显的气孔。
工艺管道焊接专项方案
一、项目背景随着我国工业的快速发展，工艺管道作为工业生产中的重要组成部分，其焊接质量直接影响到整个生产过程的稳定性和安全性。
为确保工艺管道焊接质量，提高焊接效率，降低生产成本，特制定本专项方案。
二、项目目标1. 确保焊接质量，满足相关标准和规范要求。
2. 提高焊接效率，缩短工期。
3. 降低焊接成本，提高经济效益。
4. 提高焊接人员技能水平，培养专业人才。
三、焊接工艺1. 焊接方法：采用手工电弧焊（TIG焊、MIG焊、手工电弧焊等）和气体保护焊（CO2气体保护焊、混合气体保护焊等）。
2. 焊接材料：选用符合国家标准的焊条、焊丝、保护气体等焊接材料。
3. 焊接设备：配置符合要求的焊接设备，如焊接电源、焊接机头、气体发生器、气瓶等。
4. 焊接参数：根据焊接材料和焊接要求，确定合适的焊接电流、电压、焊接速度、保护气体流量等参数。
四、焊接质量控制1. 焊接前检查：对焊接材料、焊接设备、焊接场地进行严格检查，确保符合焊接要求。
2. 焊接过程控制：严格按照焊接工艺要求进行焊接，确保焊接过程稳定、可靠。
3. 焊接后检查：对焊接接头进行外观检查、无损检测（如射线探伤、超声波探伤等），确保焊接质量符合要求。
4. 焊接记录：详细记录焊接过程，包括焊接参数、焊接人员、焊接时间等，便于追溯和查询。
五、焊接人员培训与管理1. 焊接人员培训：对新员工进行焊接技能培训，提高焊接人员技能水平。
2. 焊接人员考核：定期对焊接人员进行考核，确保其具备焊接操作能力。
3. 焊接人员管理：建立健全焊接人员管理制度，明确焊接人员职责，确保焊接质量。
六、应急预案1. 焊接事故预防：加强焊接现场安全管理，防止焊接事故发生。
2. 焊接事故处理：一旦发生焊接事故，立即启动应急预案，采取措施进行处理。
3. 焊接事故调查：对焊接事故进行调查分析，找出事故原因，防止类似事故再次发生。
七、项目实施与验收1. 项目实施：按照本方案要求，有序开展工艺管道焊接工作。
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工艺管道焊接工艺要求 5、6 工艺管道焊接工艺要求 一、管道焊接施工要求 1、管道切口质量应符合下列规定: ⑴ 切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等; ⑵ 切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的１％,且不得超过３mm; ⑶ 有坡口加工要求的,坡口加工形式按焊接方案规定进行。 2、管道预制时应按单线图规定的数量、规格、材质等选配管道组成件,并按单线图标明管道的系统号与按预制顺序标明各组成件的顺序号。 3、管道预制时,自由管段与封闭管段的选择应合理,封闭段必须按现场实测尺寸加工,预制完毕应检查内部洁净度,封闭管口,并按顺序合理堆放。 4、管道对接焊缝位置应符合下列规定: ⑴管道位置距离弯管的弯曲起点不得小于管子外径或不小于100mm; ⑵管子两个对接焊缝间的距离不大于5mm、 ⑶支吊架管部位置不得与管子对接焊缝重合,焊缝距离支吊架边缘不得小于50mm; ⑷管子接口应避开疏放水、放空及仪表管的开孔位置,距开孔边缘不应小于50mm,且不应小于孔径。 5、管道支架的形式、材质、加工尺寸及精度应严格按照相关图集进行制作,滑动支架的工作面应平滑灵活,无卡涩现象。 6、制作合格的支吊架应进行防腐处理,并妥善分类保管。支架生根结构上的孔应采用机械钻孔。 二、管道安装 1、管道安装前应具备下列条件: ⑴与管道有关工程经检验合格,满足安装要求; ⑵管子、管件、管道附件等已检验合格,具有相关证件; ⑶管道组成件及预制件已按设计核对无误,内部已清理干净无杂物。 2、管道安装应按单线图所示,按管道系统号与预制顺序号安装。安装组合件时,组合件应具备足够刚性,吊装后不应产生永久变形,临时固定应牢固可靠。 工艺管道焊接工艺要求 3、管道水平段的坡度方向以便于疏放水与排放空气为原则确定。 4、管道连接时,不得用强力对口,加热管子,加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。 5、管子或管件的坡口及内外壁10-15mm范围内的油漆、垢、锈等,在对口前应清除干净,显示出金属光泽。管子对口一段应平直,焊接角变形在距离接口中心２00mｍ处测量,当管子公称通径ＤＮ＜100mm时,折口的允许偏差ａ≤２ｍｍ;当ＤＮ≥100mm时,允许偏差ａ≤３ｍｍ。 6、管道对口一般应做到内壁齐平,如有错口时,对接单面焊的局部错口值不应超过壁厚的10％,且不大于1mm,对接双面焊的局部错口值不应超过焊件厚度的10%,且不大于３ｍｍ。对口符合要求后,应垫置牢固,避免焊接过程中管子移动。 7、管道安装应根据现场实际条件进行组织,原则为先大管后小管,安装工作有间断时,应及时封闭管口,管道安装的允许偏差为:
项目 允许偏差 标高 架空 室外＜±15 水平管弯曲度 ＤＮ≤100 1/1000且≤20 ＤＮ＞100 1、5/1000≤20 立管铅垂度 ≤ 2/1000 且≤15 交叉管间距偏差 ＜±10 11、法兰及紧固件安装 ⑴法兰安装前,应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查,不得有影响密封性能的缺陷。 ⑵法兰连接时应保持法兰间的平行,其偏差不应大于法兰外径的1、5/1000,且不得大于2ｍｍ,不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。 ⑶法兰平面应与管子轴线相垂直,平焊法兰内侧角焊缝不得漏焊,焊后应清除氧化物等杂质。 ⑷垫片的内径应比法兰内径大２—３ｍｍ。垫片应为整圆。 ⑸连接用的紧固件的材质、规格、形式应符合设计规定。 ⑹法兰应使用同一规格,螺栓安装方向一致,紧固螺栓应对称均匀,松紧适度。工艺管道焊接工艺要求 螺栓应露出螺母２—３个螺距。 12、盲板安装 1、盲板厚度应选10mm,材质与原管材质相同。 2、盲板的添加位置应正确无误,并按要求进行加强。 13、支架安装 ⑴支架安装工作应与管道安装同步进行,支架的位置、形式尽可能符合设计规定。 ⑵支架安装前应清理基础,与基础固定好,安装时及时进行支架的固定与调整工作,支架安装应平整、牢固、与管子接触良好。 ⑶滑动支架的滑动面应洁净平整,以保证管道能自由膨胀。滑动支架的滑动部分应裸露,不应被水泥及保温层敷盖。 ⑷在有热位移的管道上安装支架时,其支点的偏移方向及尺寸按设计图纸要求正确装设。 ⑸有热位移的管道,在受热膨胀时,应进行检查与调整,检查活动支架的位移方向、位移量及导向性能就是否符合设计要求,管托有无脱落现象,固定支架就是否牢固可靠。 ⑹支架间的间距按设计正确安装,安装过程中使用的临时支架应有明显标志,并不得与正式支架位置冲突,管道安装完毕后及时拆除。 ⑻管道安装完毕后,应按设计文件逐个核对支架的形式、材质与位置,以免错装、漏装。 14、管道安装完毕自检合格后,进行“三查四定”收尾工作,进行吹扫,清洗。 三、管道焊接 １、焊条、焊丝应根据母材的化学成分、机械性能合理选用在使用前必需检查其质量合格证明书与产品就是否相符。 ２、焊条、焊丝焊条存放地点应符合焊材对温度、湿度的要求,按时填写保存环境记录。如果焊条受潮,焊材使用前应按其使用说明进行烘干。 3、焊接人员必须有上岗证,而且在规定的范围内。 4、本次施工的管道为低压焊接管道,且管道厚度不大于10mm。 5、管道焊接前用气焊打坡口,打完坡后对管口处出现的焊渣等物应用绞磨机工艺管道焊接工艺要求 进行清理,使坡口面出现金属光泽。 6、此次管道坡口全部采用V型坡口坡口角度为55～65,钝边为0～3mm,管道间隙为1～3mm。 7、由于管道要吊装作业,此次焊接采用定位焊,对于一般的管子,应在正面焊一小点,侧面焊二大点。具体定位点个数见下表 管径 焊接点个数 ≥75 2 100 4 1)引弧及起焊:在图6-22所示A点坡口面上引弧至间隙内,使焊条在两钝边作微小横向摆动,当钝边熔化铁液与焊条熔滴连在一起时,焊条上送,此时焊条端部都到达坡口底边,整个电弧的2/3将在管内燃烧,并形成第一个熔孔。在仰焊至斜仰焊位置运条时,必须保证半打穿状态;至斜立焊及平焊位置,可运用顶弧焊接,其运条角度变化过程及位置如图6-22所示。
为了在仰焊部位消除与减少内凹现象,除了合理选择坡口角度与焊接电流以外,断弧动作要果断,引弧动作要准确与稳当,在坡口两侧停留时间不宜过多,焊接工艺管道焊接工艺要求 电弧要短,并借助电弧的吹力使熔池金属推向背面。 2)仰焊及下爬坡部位的焊接:应压住电弧做横向摆动运条,运条幅度要小,速度要快,焊条与管子切线倾角为80-85°左右。 随着焊接向上进行,焊条角度变大,焊条深度慢慢变浅。在7点位置时,焊条端部离坡口底边约1mm,焊条角度为100-105°,这时约有1/2电弧在管内燃烧,横向摆动幅度增大,在坡口两端稍作停顿。到达立焊时,焊条与管子切线的倾角为90°。 3)上爬坡与平焊部位的焊接,焊条接线向外带出,焊条端部离坡口底边约2mm,这时1/3电弧在管内燃烧。上爬坡的焊条角度与管切线夹角为85-90°,平焊交接为80°左右,并在图6-22aB点收弧。 4)若采用断弧焊手法时,接弧位置要准确。每次接弧时,焊条要对准熔池前部的1/3左右处,就是每个熔池覆盖前一个熔池2/3左右。 灭弧动作要干净利落,不要拉长弧。灭弧与接弧的时间间隔要短,灭弧频率大体为仰焊与平焊区段每分钟35-40次,立焊区段每分钟40-50次。 5)焊接过程中,要使熔池的形状与大小基本保持一致,熔池铁液清晰明亮,熔孔始终深入每侧母材0、5-1mm。 6)在前半圈起焊区(即A点-6点区)5-10mm范围,焊接时焊缝应由薄变厚,使形成一斜坡;而在平焊位置收弧区(即12点-B点区)5-10mm范围,则焊缝应由薄变厚,使形成一斜坡,以利于与后半圈接头。 (2)接头方法 仰焊、平焊的接头,就是整个固定管道焊口的关键,在接头处最易产生内凹、焊瘤、夹渣、未焊透、气孔等缺陷。为了便于接头,在焊前半圈时,仰焊的起焊处与平焊的收尾处都应超过管道垂直中心线5-10mm。 1)仰焊接头方法:由于起焊处容易产生气孔、未焊透等缺陷,故接头时应把起焊处的原焊缝用电弧割去一部分(约10mm长),这样既割除了可能有缺陷的焊缝,而形成缓坡形割槽,也便于接头。其操作方法如下:首先用长弧烤热接头部分,稍微压短电弧,此时弧长约等于两倍焊条直径。从超越接头中心约10mm的焊波上开始焊接。此时电弧不宜压短,也不作横向摆动,一旦运条至接头中心时,立即拉平焊条压出熔化铁液向后推送,未凝固的铁液即被割除而形成一条缓坡形的割槽。焊条随即回到原始位置(约30°),从割槽的后端开始焊接。运条至接头中心时切勿工艺管道焊接工艺要求 灭弧,必须将焊条向上顶一下,以打穿未熔化的根部,使接头完全熔合(图6-23)、 对于重要管道或使用低氢型焊条焊接时,可用銼等手工加工方式修理接头处,把仰焊接头处修理为缓坡形,然后再施焊。 2)平焊接头方法:先修理接头处,就是形成一缓坡形;选用适中的电流值,当运条至斜立焊(立平焊)位置时,焊条前倾,保持顶弧焊,并稍作横向摆动(图6-24),当距接头处尚有3-5mm间隙,即将封闭时,决不可灭弧。接头封闭的时候,需把焊条向里稍微压一下,此时,可听到电弧打穿根部而产生的“噼啪”声,并且在接头处来回摆动以延长停留时间,从而保证充分的熔合。熄弧之前,必须填满熔池,而后将电弧引致坡口一侧熄灭。
3)与定位焊缝接头:当运条至定位焊点时,将焊条向下压一下,如听到“噗噗”声后,快速向前施焊,到定位焊缝另一端时,焊条在接头处稍停,将焊条向下压一下,若听到“噗噗”声后,表面根部已熔透,恢复原来的操作手法。
4)换焊条时接头:有热接与冷接两种接法。 热接:在收弧处尚保持红热状态,立即从熔池前面引弧,迅速把电弧拉到收弧处,见图6-25所示。