工艺管道焊接工艺要求教学教材
现场设备工业管道焊接工程施工规范教材
•6.0.6 基本知识考试应包括下列内容： • 1 焊接设备和工具的使用及维护； • 2 金属材料、焊接材料的一般知识与使用规 则； • 3 焊接操作工艺，包括焊接方法及其特点、 工艺参数、焊接线能量、熔渣流动性、保护气 体的影响、操作方法、焊接顺序、预热、后热 等知识； • 4 焊接缺陷的种类、避免与消除、焊接变形 的预防与处理的一般知识； • 5 现场焊接的准备工作，工作范围内的焊接 符号及其识别； • 6 安全防护技术和安全操作知识。
•6.0.10 基本知识考试或操作技能评定结果不 合格的焊工，允许在三个月内补考一次。其中 弯曲试验，若有一个试样不合格，则不允许复 做，本次补考评为不合格。补考仍然不合格者 ，应经再次培训后方可重新考试。 •6.0.11 焊工考试合格项目的有效期限为3年， 并应符合下列规定： • 1 企业应建立焊工焊接档案，内容应包括焊 工焊绩、焊缝质量检验结果、焊接质量事故等 ，作为对焊工考核的证明资料。
•
•表7.2.5 设备、卷管对接焊缝组对时的错边量（mm ）
焊件接头的母材 厚度
T
错边量
纵向焊缝
环向焊缝
T≤12
≤T/0＜T≤40
≤3
≤5
40＜T≤50
≤3
≤T/8
T＞50
≤T/16，且≤10 ≤T/8，且≤20
•
•7.2.6 焊缝不得设置在应力集中区，应便于焊 接和热处理，并应符合下列规定： •1 钢板卷管或设备的筒节与筒节、筒节与封头 组对时，相邻两节间纵向焊缝间距应大于壁厚 的3倍，且不应小于100mm；同一筒节上两相 邻纵缝间的距离不应小于200mm。 •2 管道同一直管段上两对接焊缝中心间的距离 应符合下列规定: • 1）当公称尺寸大于或等于150mm时，不应 小于150mm； • 2）当公称尺寸小于150mm时，不应小于管 子外径，且不应小于100mm。
(整理)管道焊接工艺
管道焊接工艺集安市仁源锅炉管道安装有限公司焊接工艺一、焊前准备（一）、焊口的位置应避开应力集中区，及便于焊接和热处理，一般应符合下列要求：1、受热面管子焊口，其中心线距离管子外壁以及支吊架边缘至少70mm，两个对接焊口间距离不得小于150mm。
2、管道对接焊口，其中心线距离管子弯曲起点不小于管子外径，且不小于100毫米，与支架边缘至少50mm。
3、管接头和仪表插座一般不可设置在焊缝或热影响区内。
4、管子的对接焊口，其中心线距离封头弯曲起点不小于壁厚加15mm，且不小于25mm和不大于50mm。
5、带有纵向焊缝的，相邻两纵间焊缝的距离应大于壁厚的3倍，且不小于100mm。
6、焊接管的管孔应尽量避免开在焊缝上，并避免管孔焊缝与相邻焊缝的热影响区相重合。
如不能避免时，需满足下列条件时方可在焊缝上或其附近开孔。
A、管孔两侧（从孔边算起）60mm（若管孔直径大于60mm，则取孔径值）的焊缝需经射线探伤合格；B、孔边不在焊缝缺陷上；C、管接头需经焊后热处理消除应力。
7、搭接焊缝的搭接尺寸应不小于5倍材母厚度，且不小于30mm。
（二）管子、低压容器和承重结构的坡口应按设计图纸规定加工，如无规定时，坡口的型式和尺寸应按能保证焊接质量，填充金属量少，便于操作，改善劳动条件，减少焊接应力和变形适应探伤要求等原则选用。
二、管子的对口焊接1、对焊工的要求按《锅炉压力容器焊工考试规则》的要求，根据所要焊的材质类别和焊接位置及管径，按质量技术监督局签发的焊工证所具有的施焊项目进行操作，绝不允许无证或项目不符的焊工施焊。
2、焊接方法选用根据现场条件，焊接材料，管径大小，准确合理的选用焊接方法。
一般选用直流电弧焊。
3、焊条的型号及选用（GB/T5117-1995）碳钢焊条的系列焊条直径 电 弧 焊4、对口要求管子坡口一般为V 型，单侧为30度-35度，对口时要有一定钝边和间隙。
坡口的作用是能使热源（电弧和火焰）伸入焊口根部，保证焊缝根部易于焊透，降低焊接热规范，减少热影响区和变形。
工艺管道焊接工艺要求
工艺管道焊接工艺要求一、焊接前的准备工作：1.对待焊工件的检查和表面处理，包括除锈、去油和打磨等，确保焊接接头的表面干净。
2.确定焊缝的位置、长度和宽度等，并在焊缝两侧作出必要的标记，以便焊接操作时准确控制焊接位置。
3.确定焊接参数，包括焊机的电流和电压、焊接材料的种类和规格等。
二、焊接设备和工具选择：1.选择合适的焊接设备，包括焊机、电极、焊条和焊接辅助设备等。
焊机应具备稳定的电流和电压输出，能满足焊接过程要求。
2.选择合适的焊接工具，包括手持焊枪、焊接切割工具和支架等。
三、焊接工艺控制：1.控制焊接过程中的温度、时间和压力等参数，确保焊接接头的质量符合要求。
2.采用合适的焊接方法，包括手工焊接、自动焊接、氩弧焊接和电阻焊接等。
3.控制焊接接头的几何尺寸和形状，避免出现焊接缺陷，如焊缝变形、裂纹和疏松等。
四、焊接质量检验：1.对焊接接头进行可视检验，检查焊缝的外观质量，如焊缝的平直度、夹渣、夹气孔和夹杂物等。
2.对焊接接头进行射线或超声波检测，以检测焊缝内部的缺陷，如裂纹、气孔和夹杂物等。
3.对焊接接头进行拉伸和弯曲试验，以检测焊接接头的强度和韧性等性能。
五、焊接材料选择：1.选择符合设计要求的焊接材料，如焊条、焊丝和焊剂等。
2.焊接材料应满足相关标准和规范的要求，如强度、韧性和耐腐蚀性等。
六、焊接作业安全注意事项：1.遵守焊接作业的安全规定，如佩戴防护眼镜、口罩和防火服等。
2.在焊接现场设置合适的警示标志和防火设备，确保作业安全。
3.确保焊工具和设备的正常运行，定期检查和维护设备，确保焊接作业的安全性。
总结：工艺管道焊接工艺要求包括焊前准备、焊接设备和工具选择、焊接工艺控制、焊接质量检验、焊接材料选择和焊接作业的安全注意事项等。
通过严格按照工艺要求进行焊接，可以保证焊接接头的质量和安全性，满足工艺管道的使用需求。
工业管道的焊接标准及施工工艺
工业管道的焊接标准和施工工艺1.1.1管道组成件必须具有制造厂的合格证明书，否则应补所缺项目的检验。
1.1.2焊接工程中所用的母材和焊接材料应具备出厂质量合格证明书或质量复验报告。
1.1.3焊接工程中应优先选用已列入国家标准或部颁标准的母材和焊接材料。
1.1.4如设计选用未列入标准的母材和焊接材料，应说明该材料的可焊性，并提出满足设计要求的焊接工艺试验资料。
1.2.1焊接设备：包括交流电焊机、直流电焊机、氩弧焊机。
1.2.2机具包括：坡口加工机、切割机、角向磨光机、台式钻诃、等离子弧切割机、焊矩。
1.2.3计量器具包括：柜式水平仪、焊接检验尺，内外径千分尺、内外径卡尺、深度游标尺、高度游标尺、万能角度尺、光学水准仪、光学经纬仪。
1.2.4液压千斤顶、液压式万能材料试验机、热处理设备、微控电子式拉力试验机、便携式数显里氏硬度计、光谱分析仪。
1.2.5探伤设备及其它： X 射线擦伤机、超声波探伤仪、梯粉探伤机、智能化 X 射线探伤机、远红外线干燥机。
1.3.1与管道有关的土建工程、金属结构工程检验合格，满足管道安装要求。
1.3.2与管道连接的机械设备，容器已找正固定，或已确定管口方位及标高。
1.3.3管道组成件已清理完毕，并满足设计规定的特殊清理要求。
1.3.4管道加工及预制完成，并编号。
1.3.5焊接平台按工程要求制作完成。
备料施焊1.4.1 工艺流程：1.4.2 焊工1．压力管道所用焊工必须取得由长沙市技术监督局批准颁发的《锅炉 压力容器焊工合格证》，且只限于焊接《合格证》内规定的项目。
2 ．“压力容器焊工合格证”有效期为三年，超过有效期后必须重新办 理，否则视为无效。
3．焊工累计合格项目满足 GB235-82 中表 4.4.1 规定的所有材质的焊 接。
4．焊工操作评定：焊工操作评定考试的技术要求，由技术人员制订， 要求符合有关规范、标准、管理法令及用户的技术条件。
每一焊工都应有 鉴别的编号，且对焊工应不断观察其操作状况与重新评定的需要。
工艺管道焊接要领
⼯艺管道焊接要领渣油加氢脱硫装置⼯艺管道焊接技术要领⼀、前⾔由于⾼温⾼压临氢环境下使⽤，渣油加氢脱硫装置⼯艺管道焊接要求较⾼。
根据本装置设计说明书和有关标准、规范，编制了渣油加氢脱硫装置碳钢、低合⾦钢、不锈钢管道的焊接、焊后热处理及检验施⼯技术要领，以供检修时参考。
本焊接检修要领的管道包括渣油加氢脱硫装置的国产的20#、20g、1Cr18Ni9Ti和国外⽣产的ASTMA106、1.25Cr-0.5Mo、A312TP321等管道。
⼆、材料要求：1、钢管应有出⼚合格证和质量证明书。
国产钢管的各项性能指标应符合GB8163、GB9948等的规定；进⼝钢管材料的各项性能指标应符合设计指定的国外标准的规定。
2、焊接管件（弯头、法兰等）应有出⼚合格证和质量证明书，其各项性能指标应符合设计指定的相应标准和规范的要求。
3、焊条、焊丝应有出⼚合格证和质量证明书。
焊条应符合GB5117《碳钢焊条》、GB5118《低合⾦钢焊条》、GB863《不锈钢焊条》的规定，焊丝应符合GB1300《焊接⽤焊丝》GB4242《焊接⽤不锈钢丝》或GB4233《惰性⽓体保护焊接⽤不锈钢棒及钢丝》的规定；进⼝的焊条、焊丝应符合设计认可的国外标准的规定。
三、焊接⼯艺评定及焊⼯考试1、管道的焊接⼯艺评定按GB50236《现场设备、⼯业管道焊接⼯程施⼯及验收规范》的规定进⾏。
国外进⼝材料的焊接⼯艺评定可按原设计认可或修订的国外标准的规定执⾏。
2、管道的焊接⼯必须由该钢种考试合格的焊⼯担任。
四、焊前准备：1、坡⼝型式：（1）、渣油加氢脱硫装置国外引进阀门、管配件等相对焊的坡⼝型式按ANSI B16.25 图-4、5B、6B，具体详见图-1、2、3：（2）、对于不同厚度母材的对焊，应当使母材的厚度差在0.5mm，把管头以4：1的坡度加以切削。
切削后，管头的厚度不得⼩于设计尺⼨（⼀般不⼩于薄⼀边母材厚度）。
2、坡⼝加⼯：（1）、碳素钢和铬钼钢的坡⼝加⼯可⽤机械切割或氧-⼄炔⽓割进⾏。
工艺管道焊接工艺要求
5.6工艺管道焊接工艺要求一、管道焊接施工要求1、管道切口质虽应符合下列规定：⑴切口表面应平整、无裂纹、至皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等；⑵ 切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%,且不得超过3 mm;⑶ 有坡口加工要求的，坡口加工形式按焊接方案规定进行。
2、管道预制时应按单线图规定的数虽、规格、材质等选配管道组成件，并按单线图标明管道的系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。
3、管道预制时，自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭段必须按现场实测尺寸加工，预制完毕应检查内部洁净度，封闭管口，并按顺序合理堆放。
4、管道对接焊缝位置应符合下列规定：⑴管道位置距离弯管的弯曲起点不得小于管子外径或不小于100mm ；⑵管子两个对接焊缝间的距离不大于5mm.⑶支吊架管部位置不得与管子对接焊缝里合，焊缝距离支吊架边缘不得小于50mm ;⑷管子接口应避开疏放水、放空及仪表管的开孔位置，距开孔边缘不应小于50mm ,且不应小于孔径。
5、管道支架的形式、材质、加工尺寸及精度应严格按照相关图集进行制作，滑动支架的工作面应平滑灵活，无卡涩现象。
&制作合格的支吊架应进行防腐处理，并妥善分类保管。
支架生根结构上的孔应采用机械钻孔。
二、管道安装1、管道安装前应具备下列条件：⑴与管道有关工程经检验合格，满足安装要求；⑵管子、管件、管道附件等已检验合格，具有相关证件；⑶管道组成件及预制件已按设计核对无误，内部已清理干净无杂物。
2、管道安装应按单线图所示，按管道系统号和预制顺序号安装。
安装组合件时，组合件应具备足够刚性，吊装后不应产生永久变形，临时固定应牢固可靠。
除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
5、管子或管件的坡口及内外壁 10-15mm 范围内的油漆、垢、锈等，在对口 前应 清除干净，显示出金属光泽。
管子对口一段应平直，焊接角变形在距离接口中心200mm 处测虽，当管子公称通径 DNv 100mm 时，折口的允许偏差 a<2 mm;当DN> 100mm时，允许偏差aW3mm 。
工艺管道焊接施工及焊缝检验技术要求
工艺管道焊接施工及焊缝检验技术要求编制：目录1编制说明和依据................................................................................................- 1 -1.1编制说明和适用范围.............................................................................. - 1 -1.2编制依据.................................................................................................. - 1 -2．焊接施工准备.................................................................................................- 2 -2.1人员准备.................................................................................................. - 2 -2.2焊接检验人员要求.................................................................................. - 2 -2.3焊接设备.................................................................................................. - 2 -2.4焊接材料.................................................................................................. - 3 -2.5焊接施工环境要求.................................................................................. - 4 -3．焊接施工工序.................................................................................................- 5 -3.1非合金钢管道焊接施工工序.................................................................. - 5 -3.2合金钢管道焊接施工工序（1）............................................................ - 5 -3.3合金钢管道焊接施工工序（2）............................................................ - 5 -3.4合金钢管道焊接施工工序（2）返修.................................................... - 6 -3.5奥氏体不锈钢及复合钢管道焊接施工工序（1）................................ - 6 -4．焊接技术要求.................................................................................................- 6 -4.1管道坡口加工及坡口型式...................................................................... - 6 -4.2焊缝的组对.............................................................................................. - 8 -4.3焊接工艺要求........................................................................................ - 10 -5．焊接质量检查.............................................................................................. - 14 -5.1焊接过程中的检查................................................................................ - 14 -5.3焊缝无损探伤检查................................................................................ - 15 -6．焊缝返修...................................................................................................... - 16 -1编制说明和依据1.1编制说明和适用范围为了确保12万吨/年中低温煤焦油制备碳材料研究开发项目、原料罐区升级改造工程工艺管道焊接施工质量，创建优质工程，特制订此要求。
管道焊接作业指导书
1.工程概况本工程为焦炉系统配套化产工序工艺管道安装工程，我单位主要负责洗脱苯、硫铁及综合供水区域工艺管线安装任务。
本区域内管线种类繁多，工艺复杂，交差作业联系紧密。
工程中得主要管道有煤气管、粗苯管、洗油管、氨水管、低压蒸汽管、过热蒸汽管、循环水、制冷水管、泡沫管、硫铁母液管、浓硫酸管道等20余种介质管道，这些管道由于其输送介质多为易燃、易爆或有毒危险品，虽然其设计压力与设计温度不就是很高，但因其介质得原因而对管道得安装要求较高，尤其就是对于焊接质量得要求高。
在施工过程中要达到合格得焊接质量，必须严格遵守与执行焊接施工技术规范与标准，按照制定得焊接作业指导书与焊接工艺卡进行焊接作业，防止管道出现跑、冒、滴、漏得现象发生。
1、1根据设计说明，本工程工艺管道主要施工技术参数如下:K 2 本工程焊接施工执行得规范与标准及技术文件: 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97《压力管道规范工业管道》GB/T20801. 1〜6—2006《压力管道安全管理与监察规程一工业管道》TSG D0001-2009《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98《工业企业煤气安全规程》GB6222-20052 •人员要求2、2焊接质量检查人员应根据技术规范、设计文件、焊接技术措施对现场焊接工作进行全而检查与监督，并有权停止违反有关规范与技术文件要求得焊接作业。
确定焊缝受检部位，评定焊接质量，签发检查文件。
检查焊工合格证件，对焊接质量经常不合格者，有权停止其焊接工作。
2、3施工技术人员应熟悉其所负责部分待焊材料得材质、工作介质与工作条件, 以便焊工选择正确得焊接材料与工艺。
2、4焊接检验人员应根据焊接质量检查人员确定得受检部位进行检验，及时评定焊缝质量，填发、整理与保管检验记录。
2、5从事焊接作业得焊工必须就是取得了焊工合格证书得焊工。
如中斷焊接作业达三个月得，应在上岗前进行模拟考试，合格者方可上岗。
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5.6 工艺管道焊接工艺要求
一、管道焊接施工要求
1、管道切口质量应符合下列规定：
⑴切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、
铁屑等；
⑵切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的１％，且不得超过３mm；
⑶有坡口加工要求的，坡口加工形式按焊接方案规定进行。
2、管道预制时应按单线图规定的数量、规格、材质等选配管道组成件，并按单线图标明管道的系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。
3、管道预制时，自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭段必须按现场实测尺寸加工，预制完毕应检查内部洁净度，封闭管口，并按顺序合理堆放。
4、管道对接焊缝位置应符合下列规定：
⑴管道位置距离弯管的弯曲起点不得小于管子外径或不小于100mm；
⑵管子两个对接焊缝间的距离不大于5mm.
⑶支吊架管部位置不得与管子对接焊缝重合，焊缝距离支吊架边缘不得小于50mm；
⑷管子接口应避开疏放水、放空及仪表管的开孔位置，距开孔边缘不应小于50mm，且不应小于孔径。
5、管道支架的形式、材质、加工尺寸及精度应严格按照相关图集进行制作，滑动支架的工作面应平滑灵活，无卡涩现象。
6、制作合格的支吊架应进行防腐处理，并妥善分类保管。
支架生根结构上的孔应采用机械钻孔。
二、管道安装
1、管道安装前应具备下列条件：
⑴与管道有关工程经检验合格，满足安装要求；
⑵管子、管件、管道附件等已检验合格，具有相关证件；
⑶管道组成件及预制件已按设计核对无误，内部已清理干净无杂物。
2、管道安装应按单线图所示，按管道系统号和预制顺序号安装。
安装组合件时，组合件应具备足够刚性，吊装后不应产生永久变形，临时固定应牢固可靠。
3、管道水平段的坡度方向以便于疏放水和排放空气为原则确定。
4、管道连接时，不得用强力对口，加热管子，加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
5、管子或管件的坡口及内外壁10-15mm范围内的油漆、垢、锈等，在对口前应清除干净，显示出金属光泽。
管子对口一段应平直，焊接角变形在距离接口中心２00mｍ处测量，当管子公称通径ＤＮ＜100mm时，折口的允许偏差ａ≤２ｍｍ；当ＤＮ≥100mm时，允许偏差ａ≤３ｍｍ。
6、管道对口一般应做到内壁齐平，如有错口时，对接单面焊的局部错口值不应超过壁厚的10％，且不大于1mm，对接双面焊的局部错口值不应超过焊件厚度的10%，且不大于３ｍｍ。
对口符合要求后，应垫置牢固，避免焊接过程中管子移动。
7、管道安装应根据现场实际条件进行组织，原则为先大管后小管，安装工作有间断时，应及时封闭管口，管道安装的允许偏差为：
11、法兰及紧固件安装
⑴法兰安装前，应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷。
⑵法兰连接时应保持法兰间的平行，其偏差不应大于法兰外径的1.5/1000，且不得大于2ｍｍ，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
⑶法兰平面应与管子轴线相垂直，平焊法兰内侧角焊缝不得漏焊，焊后应清除氧化物等杂质。
⑷垫片的内径应比法兰内径大２—３ｍｍ。
垫片应为整圆。
⑹接用的紧固件的材质、规格、形式应符合设计规定。
⑹法兰应使用同一规格，螺栓安装方向一致，紧固螺栓应对称均匀，松紧适度。
螺栓应露出螺母２—３个螺距。
三、管道焊接
１、焊条、焊丝应根据母材的化学成分、机械性能合理选用在使用前必需检查其质量合格证明书和产品是否相符。
２、焊条、焊丝焊条存放地点应符合焊材对温度、湿度的要求，按时填写保存环境记录。
如果焊条受潮，焊材使用前应按其使用说明进行烘干。
3、焊接人员必须有上岗证，而且在规定的范围内。
4、本次施工的管道为低压焊接管道，且管道厚度不大于10mm。
5、管道焊接前用气焊打坡口，打完坡后对管口处出现的焊渣等物应用绞磨机进行清理，使坡口面出现金属光泽。
6、此次管道坡口全部采用V型坡口坡口角度为55～65，钝边为0～3mm，管道间隙为1～3mm。
7、由于管道要吊装作业，此次焊接采用定位焊，对于一般的管子，应在正面焊一小点，侧面焊二大点。
具体定位点个数见下表
1）引弧及起焊：在图6-22所示A点坡口面上引弧至间隙内，使焊条在两钝边作微小横向摆动，当钝边熔化铁液与焊条熔滴连在一起时，焊条上送，此时焊条端部都到达坡口底边，整个电弧的2/3将在管内燃烧，并形成第一个熔孔。
在仰焊至斜仰焊位置运条时，必须保证半打穿状态；至斜立焊及平焊位置，可运用顶弧焊接，其运条角度变化过程及位置如图6-22所示。
为了在仰焊部位消除和减少内凹现象，除了合理选择坡口角度和焊接电流以外，断弧动作要果断，引弧动作要准确和稳当，在坡口两侧停留时间不宜过多，焊接电弧要短，并借助电弧的吹力使熔池金属推向背面。
2）仰焊及下爬坡部位的焊接：应压住电弧做横向摆动运条，运条幅度要小，速度要快，焊条与管子切线倾角为80-85°左右。
随着焊接向上进行，焊条角度变大，焊条深度慢慢变浅。
在7点位置时，焊条端部离坡口底边约1mm，焊条角度为100-105°，这时约有1/2电弧在管内燃烧，横向摆动幅度增大，在坡口两端稍作停顿。
到达立焊时，焊条与管子切线的倾角为90°。
3）上爬坡和平焊部位的焊接，焊条接线向外带出，焊条端部离坡口底边约2mm，这时1/3电弧在管内燃烧。
上爬坡的焊条角度与管切线夹角为85-90°，平焊交接为80°左右，并在图6-22aB点收弧。
4）若采用断弧焊手法时，接弧位置要准确。
每次接弧时，焊条要对准熔池前部的1/3左右处，是每个熔池覆盖前一个熔池2/3左右。
灭弧动作要干净利落，不要拉长弧。
灭弧与接弧的时间间隔要短，灭弧频率
大体为仰焊和平焊区段每分钟35-40次，立焊区段每分钟40-50次。
5）焊接过程中，要使熔池的形状和大小基本保持一致，熔池铁液清晰明亮，熔孔始终深入每侧母材0.5-1mm。
6）在前半圈起焊区（即A点-6点区）5-10mm范围，焊接时焊缝应由薄变厚，使形成一斜坡；而在平焊位置收弧区（即12点-B点区）5-10mm范围，则焊缝应由薄变厚，使形成一斜坡，以利于与后半圈接头。
（2）接头方法仰焊、平焊的接头，是整个固定管道焊口的关键，在接头处最易产生内凹、焊瘤、夹渣、未焊透、气孔等缺陷。
为了便于接头，在焊前半圈时，仰焊的起焊处和平焊的收尾处都应超过管道垂直中心线5-10mm。
1）仰焊接头方法：由于起焊处容易产生气孔、未焊透等缺陷，故接头时应把起焊处的原焊缝用电弧割去一部分（约10mm长），这样既割除了可能有缺陷的焊缝，而形成缓坡形割槽，也便于接头。
其操作方法如下：首先用长弧烤热接头部分，稍微压短电弧，此时弧长约等于两倍焊条直径。
从超越接头中心约10mm 的焊波上开始焊接。
此时电弧不宜压短，也不作横向摆动，一旦运条至接头中心时，立即拉平焊条压出熔化铁液向后推送，未凝固的铁液即被割除而形成一条缓坡形的割槽。
焊条随即回到原始位置（约30°），从割槽的后端开始焊接。
运条至接头中心时切勿灭弧，必须将焊条向上顶一下，以打穿未熔化的根部，使接头完全熔合（图6-23）.
对于重要管道或使用低氢型焊条焊接时，可用銼等手工加工方式修理接头处，把仰焊接头处修理为缓坡形，然后再施焊。
2）平焊接头方法：先修理接头处，是形成一缓坡形；选用适中的电流值，当运条至斜立焊（立平焊）位置时，焊条前倾，保持顶弧焊，并稍作横向摆动（图6-24），当距接头处尚有3-5mm间隙，即将封闭时，决不可灭弧。
接头封闭的时候，需把焊条向里稍微压一下，此时，可听到电弧打穿根部而产生的“噼啪”声，并且在接头处来回摆动以延长停留时间，从而保证充分的熔合。
熄弧之前，必须填满熔池，而后将电弧引致坡口一侧熄灭。
3）与定位焊缝接头：当运条至定位焊点时，将焊条向下压一下，如听到“噗噗”声后，快速向前施焊，到定位焊缝另一端时，焊条在接头处稍停，将焊条向下压一下，若听到“噗噗”声后，表面根部已熔透，恢复原来的操作手法。
4）换焊条时接头：有热接和冷接两种接法。
热接：在收弧处尚保持红热状态，立即从熔池前面引弧，迅速把电弧拉到收弧处，见图6-25所示。
冷接：即熔池已经凝固冷却，必须将收弧处打磨成斜坡，并在其附近引弧，再拉到打磨处稍作停顿，待先焊焊缝充分熔化，方可向前正常焊接。