数控加工工艺分析
数控零件加工工艺分析
数控零件加工工艺分析针对机械制造行业越来越普及的数控零件加工技术，对其加工工艺的分析显得尤为重要。
数控零件加工在过去数十年中经历了长足的进步，目前已成为现代制造业中应用最为广泛的一种制造方法。
本文将从数控加工工艺的基本概念、数控加工的特点、数控加工中的主要技术处理等方面进行分析论述，以使读者对数控零件加工技术有更深入的了解。
一、数控加工工艺概述数控加工工艺是指通过计算机程序控制机床或加工设备进行自动化加工的一种现代化制造技术。
具有高效、精度高、柔性、可靠性好、操作简便等特点。
与传统的手工或半自动化加工相比，数控加工能够提高生产效率，降低人为误差，减少人力和设备成本，从而在制造过程中提高了生产效率和质量稳定性。
二、数控加工的特点1. 高精度。
数控零件加工可以实现微米级别的精度，且加工精确度稳定性高，不易受到环境、人为等因素的影响。
2. 高效率。
数控加工能够实现机器加工的连续、自动化，生产效率比其他普通加工方法高出一个数量级。
3. 操作简便。
操作人员只需配置好加工程序，载入数控系统中，加工过程中不需要对设备进行频繁的调整。
三、数控加工中的主要技术处理1. 数控编程数控加工首先需要对零件进行CAD设计，然后再将设计图纸转化为数控程序，最终通过计算机传输至机床或设备中进行加工。
2. 数控加工轨迹规划加工轨迹规划是数控加工中比较关键的一步技术处理。
数控机床需要根据程序所编的轨迹精确定位进行加工。
轨迹规划需要考虑加工路径的时间、精度、运动平滑性等多个因素，以达到理想的加工效果。
3. 数控加工切削切削是数控加工中最重要的技术处理之一，加工质量的好坏、加工速度的快慢都与刀具材料、刃磨工艺、切削参数等有着密切关系。
数控加工中常用的切削方式有铣削、钻孔、车削、磨削等。
四、数控加工中的常见问题及解决方式在数控加工过程中，由于材料、设备、环境、程序等因素影响，常常会出现一些问题。
这些问题会导致加工件质量下降，工艺费用增加，使生产效率降低。
数控加工工艺分析
数控加工工艺分析数控加工工艺分析是指对数控加工过程中的各个环节和工艺条件进行细致分析和评估的过程。
通过对数控加工工艺的分析，可以有效提高加工效率、降低加工成本、改善产品质量，并且满足客户对产品的要求。
下面将从数控加工工艺设计、数控机床选择、刀具选择以及加工工艺参数等方面进行详细分析。
首先，数控加工工艺设计是数控加工的核心环节之一、在数控加工工艺设计时，需要确定加工过程中的每个工序的刀具路径和切削参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。
其中，切削路径的设计应尽量减少切削时间，减小切削力和刀具磨损。
切削参数的选择需要根据工件材料、刀具材料以及所要求的加工精度等方面综合考虑，以达到最佳的加工效果。
其次，数控机床的选择也是数控加工工艺分析的重要内容之一、数控机床的性能和精度直接影响加工质量和效率。
在数控机床选择时，应根据所要加工零件的尺寸、形状、材料以及工艺要求等因素来确定数控机床的类型和规格。
同时，还要考虑数控机床的刚性、稳定性、动态响应特性和自动刀具切换等功能，以满足不同加工需求的要求。
再次，刀具的选择对数控加工的质量和效率也有着重要影响。
刀具的选择应根据工件材料、切削任务以及加工精度的要求来确定。
一般而言，硬质合金刀具适用于加工硬材料和高速加工，而高速钢刀具适用于加工软材料，同时还可以根据不同的切削任务选择不同的刀具类型，如铣刀、钻头、车刀等。
最后，加工工艺参数的选择是数控加工工艺分析的重要环节之一、加工工艺参数的选择直接关系到加工质量和效率。
在选择加工工艺参数时，可以通过实验或者经验总结来确定最佳参数。
一般而言，切削速度应根据材料硬度、刀具类型以及切削任务来选择，进给速度应根据刀具的尺寸和刚性、加工表面的粗糙度要求以及加工工艺的稳定性来选择，切削深度应根据加工目标和刀具的性能来确定。
此外，还要注意加工中的冷却液、润滑剂的使用以及工件夹紧装置的设计与选择等。
综上所述，数控加工工艺分析是数控加工过程中十分重要的环节，通过对加工工艺设计、数控机床选择、刀具选择以及加工工艺参数的详细分析和评估，可以优化加工过程，提高加工效率和产品质量。
数控加工工艺的分析与处理
数控加工工艺的分析与处理随着科技的不断进步，数控加工技术在制造业中得到了广泛应用。
数控加工工艺的分析与处理是保证数控加工过程顺利进行的关键环节。
本文将从数控加工工艺的基本原理、分析方法与处理措施三个方面进行探讨。
一、数控加工工艺的基本原理数控加工是利用计算机控制数控机床进行精密切削或造型加工的一种加工方法。
其基本原理是将图纸上的几何尺寸、形状和位置要求转化为数学模型，并通过计算机编程的方式将这些模型转化为数控指令，进而控制数控机床的运动轨迹、切削参数等，实现零件的加工。
数控加工工艺的前提是要了解工件的设计要求和材料特性。
通过分析工件的几何形状、尺寸、表面质量要求以及材料的硬度、可加工性等参数，确定适合的数控加工方案。
在具体加工过程中，还需要根据工件的形状复杂程度、加工精度要求等因素，合理选择数控机床、刀具和切削参数等。
二、数控加工工艺的分析方法1.几何形状分析：对于复杂形状的工件，需要进行多视图的几何形状分析，确定加工的主要特征面、特征线和特征点。
2.加工工艺分析：根据工件的几何形状、尺寸和表面质量要求，结合加工设备和材料，分析出适合的加工工艺路线，并绘制出对应的加工工艺卡。
3.切削力与热量分析：分析切削力和热量对加工过程的影响，根据材料的可加工性和切削力的大小，选择合适的切削参数和冷却液。
4.程序分析：通过工艺分析，确定数控加工的主要工序和加工路径，在制定程序时，遵循合理、简洁、安全、高效的原则。
三、数控加工工艺的处理措施1.加工设备优化：根据工件的加工要求，选择合适的数控机床及其附件，提高加工效率和精度。
2.刀具选择与刀具磨损处理：根据工件材料和切削要求，选择合适的刀具，并进行定期检查和更换，及时处理刀具磨损问题。
3.切削参数调整：根据工艺分析结果，合理调整切削速度、切削深度和进给速度等切削参数，以保证加工质量。
4.刀具路径优化：通过选择合理的切削路径和切削顺序，减少进刀次数和加工时间，提高加工效率。
零件数控加工工艺分析及工艺装备设计
零件数控加工工艺分析及工艺装备设计随着现代制造业的发展，数控技术已经成为了制造业的核心技术之一。
数控加工工艺因为其快速、精准、高效等特点而受到了广泛的应用。
其中，零件数控加工工艺分析及工艺装备设计是数控加工中的重要环节。
一、零件数控加工工艺分析零件数控加工工艺分析是制定数控加工工艺方案的第一步。
它通过对零件的结构、尺寸、材料、加工要求等因素进行分析，确定零件的加工工艺方案和加工流程。
具体分析如下：1. 零件结构零件结构是制定加工方案的重要要素之一。
在对零件结构进行分析时，需要考虑零件各部分的形状、大小、复杂程度、表面形状等因素，以确定加工时应采用的加工方法。
2. 零件材料零件材料对加工过程也有一定的影响。
材料的选取应考虑其加工性、物理性质、热性能、耐磨性等因素。
同时，还要与所采用的加工设备和工艺相匹配。
3. 加工精度和表面质量要求零件的加工精度和表面质量要求是制定加工方案的重要因素之一。
在分析时，应考虑零件的尺寸要求、几何公差、表面光洁度等指标，以确定零件的加工精度和表面加工方法。
二、工艺装备设计工艺装备设计是制定加工方案之后的下一步。
在进行工艺装备设计时，应根据零件的加工要求和加工方式，选择合适的加工设备，并针对设备性能进行优化设计。
具体设计包括：1. 设备选型在设备选型时，应考虑零件的加工要求、加工精度和加工效率等因素，选择合适的加工设备。
同时，还要考虑成本、设备可靠性、维护费用等因素，以确定最佳的设备选择方案。
2. 设备性能优化在设备性能优化方面，应根据零件的特性和加工要求，对设备进行优化。
具体措施包括：改进加工方式、提高设备的稳定性和精度、改进机床结构、提高设备自动化程度等。
3. 生产线设计在进行生产线设计时，应充分考虑零件加工全部流程，确保零件生产过程的顺畅和高效。
同时，生产线设计还要考虑安全性、灵活性和环保标准等因素。
三、总结零件数控加工工艺分析及工艺装备设计是数控加工的关键环节之一。
数控加工工艺分析办法
常用工件材料的高速切削速度范围表(m/min)
应用范围
目前，高速切削加工技术主要应用于车 削和铣削工艺，今后将涵盖所有的传统加工 范畴，从粗加工到精加工，从车削、铣削到 镗削、钻削、拉削、铰削、攻丝、滚齿等。
航空制造业、模具制造业、汽车制造业 等行业均已积极采用高速切削加工技术。
三、典型零件数控加工工艺分析实例
单元1 数控加工 工艺分析方法
广西机电职业技术学院
单元1 数控加工工艺分析方法
一、数控加工工艺分析方法
（一）零件图的工艺分析 （二）加工方法的选择 （三）工序的划分 （四）定位与夹紧方式的确定
（五）加工顺序的安排 （六）确定走刀路线和工步顺序 （七）切削用量的选择 （八）对刀点与换刀点的确定 （九）高速切削加工技术
二、典型零件数控加工工艺分析实例
（一）数控车削加工典型零件工艺分析实例 （二）数控铣削加工典型零件工艺分析实例
一、数控加工工艺分析方法
（一）零件图的工艺分析
1、零件图分析 （1）尺寸标注方法分析
注意基准统一原则，减少累积误差。 （2）零件图的完整性与正确性分析
几何图素条件要求充分。
（3）零件技术要求分析 尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗
（一）数控车削加工典型零件工艺分析实例
轴承套 数控车削加 工工艺（单 件小批量生 产），所用 机床为 CJK6240。
1、零件图工艺分析
采取以下工艺措施： 1）编程时取基本尺寸。 2）先加工左、右端面。 3）内孔尺寸较小，镗1﹕20锥孔、φ32孔及
15°斜面时需掉头装夹。
2、确定装夹方案
1）内孔加工时以外圆定位，用三爪自动 定心卡盘夹紧。
5、切削用量选择
根据被加工表面质量要求、刀具材料 和工件材料，参考切削用量手册或有关资 料选取切削速度与每转进给量，计算结果 祥见工序卡。
数控加工零件的工艺分析与数控铣削加工工艺
数控加工零件的工艺分析与数控铣削加工工艺数控加工是指利用计算机数控系统，通过编写程序控制机床工作来加工零件的一种加工方式。
在工业生产中，数控加工因其高精度、高效率、高灵活性等优点而被广泛应用。
其中数控铣削是一种常见的数控加工方式，本文将从工艺分析、数控铣削加工工艺等方面进行探讨。
一、数控加工零件的工艺分析工艺分析是数控加工的一项前置工作，它的目的是确定加工工艺，选择合适的加工设备和刀具，制定加工程序等，从而保证加工质量和效率。
具体而言，工艺分析主要包括以下几个方面：1. 零件的材质和形状：不同材质的加工性能不同，加工时需要选择相应的切削参数和刀具；而零件的形状和结构也会影响加工难度和精度，需要对其进行全面分析和评估。
2. 加工精度和表面质量要求：根据零件的要求，确定加工精度和表面质量目标，制定相应的切削参数和工艺措施。
3. 工序分析：对零件进行逐个工序分析，确定加工顺序、加工方向、加工路径和刀具选择等重要内容，同时把握好每个工序的加工质量和效率。
4. 刀具选择：根据加工材料、零件形状和要求，选择合适的刀具和刀具尺寸，保证零件的加工质量和加工效率。
5. 加工程序制定：通过数控编程软件，编写机床加工程序，包括各种切削参数、刀具路径、指令参数等信息，为数控加工提供参考。
二、数控铣削加工工艺数控铣削是一种高速旋转的刀具在工件表面上进行切削的加工方式，它广泛应用于金属、塑料等材料制件的加工中。
数控铣削在工件制作中具有大量价值和应用，且数控铣削加工工艺也是半自动化和自动化制造中的重要工艺之一。
要把好铣削的关，需要具备以下几点：1. 刀具选择：刀具的选择是影响加工效率和加工质量的重要因素之一。
首先需要考虑切削材料，选择高速钢、硬质合金、陶瓷等材质的刀具；其次要考虑刀具尺寸和形状，根据零件的要求选择合适的刀具。
2. 切削参数：切削参数包括切削速度、进给量和切削深度等，这些参数的选定与零件材料、刀具材料、刀具尺寸和表面质量等因素密切相关。
对于数控车削加工工艺分析
对于数控车削加工工艺分析数控车削加工是一种智能化的机械加工技术，它通过计算机程序控制旋转切削刃进行精密加工工艺。
这种工艺应用广泛，例如在机械零件加工、汽车零件加工、航空航天零件加工等领域都有广泛的应用，目前已经成为现代化生产制造的重要组成部分。
为了加深对数控车削加工工艺的了解，本文将对其原理、工艺特点以及影响加工质量的因素进行分析。
一、数控车削加工的原理数控车削加工采用计算机程序控制旋转切削刃的切入切出轨迹，在由精密控制系统控制旋转刀具和旋转工件期间，以非常高效和准确的方式切割材料，从而精密的完成机械零件的加工过程。
二、数控车削加工的工艺特点1. 具有良好的加工精度，能够加工出高精度的工件。
2. 高效率、高精度的加工速度和工艺性能，可适应不同工件的要求。
3. 可以对复杂的形状进行加工，不受常规工具的限制。
4. 可以进行多种立体加工，将一些复杂的形状在三维环境下加工成工件。
5. 可以进行长周期的连续加工，而且可靠性强。
三、影响加工质量的因素影响数控车削加工工艺质量的因素有很多，在设计和操作过程中需要进行充分考虑和控制，这样才能够保证加工出来的工件有稳定的质量、快速的加工速度、高效的生产效率。
1. 材料的性质材料的性质是决定加工工艺的一个重要因素。
因为不同材料的硬度和韧性特性不同，需要在数控车削加工过程中采用不同的切削参数。
材料越硬，加工难度越大，刀具寿命也会受到影响。
2. 设备选择设备选择是另一个影响加工质量的因素。
不同的数控车削加工设备有不同的处理能力，操作熟练程度也会影响最终的加工质量。
3. 加工环境加工环境是影响加工精度的另一个因素。
加工环境中产生的光、温、震动等因素都会对加工精度产生影响。
尤其是在高精度加工时，需要保持温度和光线等因素尽量稳定，以确保加工精度。
4. 物理和化学参数螺纹角、工件直径、转速、切削宽度等物理参数自然会影响到加工质量，需要根据具体情况调整。
此外，切削液、切削油等物化参数也是影响加工质量的因素，这会直接影响到工具的磨损和寿命。
数控加工工艺分析的一般步骤与方法
3）确定进给量
进给速度是数控机床切削用量中的重要参数，主要根 据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具与零件的材料 性质来选取。当加工精度和表面粗糙度要求高时进给量应选 择得小些。最大进给量受机床刚度和进给系统的性能影响， 并与数控系统脉冲当量的大小有关。
1）以零件的装夹定位方式划分工序 一般加工零件外形时以内形定位，加工零件内形时以外
形定位。可根据定位方式的不同来划分工序
2）按所用刀具划分工序 为了减少换刀次数，压缩空行程运行的时间，减少不必
要的定位误差，可以按照使用相同刀具来集中加工工序的方 法进行零件的加工工序划分。
数控车削加工工艺
3）按粗、精加工划分工序 一般情况下先进行粗加工，再进行精加工。通常在一次
0
50 100 零件批量
零件生产批量与总加工费用的关系
数控车削加工工艺
2.数控加工零件的工艺性分析
数控加工工艺分析主要从数控加工的可能性和方便性方 面分析： （1）零件图上尺寸数据的给出，应符合程序编制方便的原则
1）零件图上尺寸标注方法应该适应数控加工编程的特点 2）构成零件轮廓几何元素的条件要充分
（2）零件各加工部位的结构工艺性应符合数控加工的特点
1）零件的内腔和外形最好采用统一的几何类型和尺寸。这 样可以减少使用刀具的规格和加工中换刀的次数，使得 编程方便，生产效益提高。
2）应该采用统一的定位基准
数控车削加工工艺
3.加工方法的选择与加工方案的确定
（1）加工方法的选择
加工方法的选择要同时保证加工精度和表面粗糙度的要 求。由于获得同一级精度与表面粗糙度的加工方法有多种， 因而在进行选择时，要结合零件的形状、尺寸的大小和热处 理等具体要求来考虑。例如对于IT7级精度的孔，采用车削、 镗削、铰削、磨削等加工方法，均可达到精度要求。
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襄樊职业技术学院设计说明书
零件的数控加工工艺设计
班级：数控1001班
学号： 102180114
姓名: 李晓飞
指导教师：刘劲松
2012年 04月 23日
目录
一、设计目的 (3)
二、本次设计任务 (3)
三、项目1零件的数控加工工艺设计 (3)
四、项目2零件的数控加工工艺设计 (15)
五、设计体会 (28)
六、参考文献 (28)
零件的数控加工工艺设计
学生：李晓飞
指导老师：刘劲松
汽车工程学院
一、 设计目的
本次实训使我们对《数控加工工艺设计与实施》课程所学知识进行了巩固，是本门课程的延伸和深化。
是一次工艺设计的综合训练。
以小组为单位进行方案讨论，小组成员相互合作，分工协作，发现问题，解决问题，共同完成设计。
通过实训可提高我们的工艺分析和工艺设计能力、制定数控加工工序能力、增强了我们的团队合作能力，为我们今后的实习和就业打下基础。
二、 本次设计任务
1、 项目一设计任务是连接轴零件
2、 项目二设计任务是槽板零件
三、 项目1零件的数控加工工艺设计
1、 零件图分析
Ⅰ、零件材料：45钢
Ⅱ、零件结构：该零件由外圆、端面、退刀槽、圆弧面、内孔、倒角、螺纹等组成。
Ⅲ、尺寸标注：尺寸标注完整、清晰、正确
Ⅳ、技术要求：
（1）尺寸公差：
①φ38
005.0—外圆：有公差要求，公差为0.05mm ，精度等级为IT8—IT9， ②φ32
005.0—外圆：有公差要求，公差为0.05mm ，精度等级为IT8—IT9， ③φ22
052.00＋内孔：有公差要求，公差为0.052mm ，精度等级为IT9，
④外螺纹M30×2-6g ：螺纹大径和中径公差为6g
（2）形位公差：无具体要求，但要注意内孔和各外圆同轴。
（3）表面粗糙度：Ф20、Ф26粗糙度为Ra12.5，φ22052
.00＋、φ32005.0—、φ38005.0—、
Ф34粗糙度为Ra1.6，其余为Ra3.2。
（4）热处理要求：无具体要求。
零件图如下：
5
2、 工艺分析
（1）毛坯选择： φ40×110mm 圆钢
（2）各表面加工方法：
①φ380
05.0—外圆：有公差要求，公差为0.05mm ，精度等级为IT8—IT9，采用粗车—精
车
②φ320
05.0—外圆：有公差要求，公差为0.05mm ，精度等级为IT8—IT9，采用粗车—精
车
③φ22052
.00＋内孔：有公差要求，公差为0.052mm ，精度等级为IT9，采用钻—粗镗—
精镗
④外螺纹M30×2-6g ：螺纹大径和中径公差为6g ，采用粗车螺纹外圆—精车螺纹外圆—
车螺纹
（3）确定工艺路线：加工件数为50件，属小批量生产：先加工左端，再加工右端 下料—数控车左端——数控车右端
其中数控车：
①数控车左端：片平左端面—钻孔—粗车外圆和锥体—精车外圆和锥体—粗镗孔—精镗孔， ②数控车右端：调头，片平右端面—粗车右端外圆、圆弧面和螺纹外圆—精车右端外圆、
圆弧面和螺纹外圆—切退刀槽、倒角—车M30×2-6g 螺纹
（4）刀具：93°外圆车刀（刀尖角35°）中心钻、φ20钻头、盲孔镗刀、4mm 切槽刀、
60°螺纹车刀、
（5）夹具：三爪卡盘
（6）量具：游标卡尺、内径量表、螺纹环规
3、 制定机械加工工艺过程卡
7
4、制定数控加工工序卡
数控车左端工步
（1）片平左端面
（2）钻φ20的孔
（3）粗车φ380
05
.0
—、φ320
05
.0
—
外圆和圆锥面，留0.5mm余量
（4）精车φ380
05
.0
—、φ320
05
.0
—
外圆和圆锥面至尺寸要求
（5）粗镗φ22052.0
内孔及C1倒角，留0.5mm余量
（6）精镗φ22052.0
内孔及C1倒角至尺寸要求数控车右端工步
（1）调头，片右端面,保证总长
（2）粗车右端外圆、圆弧面和螺纹外圆，留0.5mm余量（3）精车右端外圆、圆弧面和螺纹外圆至尺寸要求（4）切退刀槽、倒角
（5）车M30×2-6g螺纹
9
10
5、编写数控加工程序
四、项目2零件的数控加工工艺设计
1、零件图分析
⑴零件材料：45钢
⑵结构形状：该零件由平面、带圆弧凹槽、四方凸台、孔结构组成。
⑶尺寸标注：正确、完整、清晰
⑷技术要求：
①尺寸公差：各表面均需加工，表面粗糙度为Ra302mm，其中20005.0﹣×
20005.0﹣的四方凸台要求较高，公差等级为IT8，带圆弧凹槽轮廓复杂，较
难加工。
②形位公差：Ф20孔和此槽有位置要求，故四方凸台带圆弧的凹槽
③表面粗糙度：表面粗糙度全部为Ra302mm
④热处理要求：无具体要求
零件图如下：
16
2、工艺分析
⑴毛坯选择：110×110×35mm的钢板
⑵各表面加工方法：
①20005.0﹣×20005.0﹣的四方凸台：公差为0.05mm，精度等级为IT8，
采用粗铣——精铣
②圆弧凹槽：采用粗铣——精铣
③Ф20孔：粗铣——精铣
⑶确定工艺路线：该零件为单间小批量生产，加工件数为1件。
⑷加工工艺路线：
下料—普铣—数控车
其中数控车：粗铣凹槽—粗铣孔—精铣凹槽—精铣孔—粗铣四方凸台—精铣四方凸台
⑸夹具：平口钳
⑹量具：游标卡尺、样板
⑺刀具：Ф12键槽铣刀、Ф12立铣刀、Ф10键槽铣刀、Ф10立铣刀
3、制定机械加工工艺过程卡
18
4、制定数控加工工序卡数控车工步安排
（1）粗铣内腔轮廓
（2）粗铣四个内凹圆孔
（3）精铣内腔轮廓
（4）精铣四个内凹圆孔
（5）粗铣四方凸台
（6）精铣四方凸台
20
4、编写数控加工程序
五、设计体会
三周的实训已经结束了，这段时间我学到了许多书本上没有的东西，也对数控这一行业有了根更深一步的认识。
第一周，我们参观了五二五厂，襄轴厂和东方通力公司，厂里技术员和指导老师都给我们讲解了很多东西，让我们对数控方面的学习有了新的认识，学到了许多书本上没有的东西，受益匪浅。
第二周，是对轴类零件工艺的设计，把以前所学的知识重新拾起，并把所有的知识融会贯通，弄懂了很多以前不是很清楚的问题。
第三周，是对槽类零件的工艺的设计。
让我对铣床的知识得到巩固，通过实践弥补了在上课时所学知识的不足之处，受益匪浅。
这次实训是对我们上学期学习的数控加工工艺的实践性的检验，让自己知识得到实践，让我对零件工艺的设计有了更深的了解，还让我们能体会到了重要性，同时还增加了我们的团队的合作能力。
很感谢学校给我们这次设计的机会，使我学到很多东西。
六、参考文献
（1）沈建峰虞俊数控车工（高级），北京：机械工业出版社，2006
（2）郑修本机械制造工艺学，第2版北京：机械工业出版社，1998
（3）徐嘉元，曾家驹机械制造工艺学，北京：机械工业出版社，1999
（4）华茂发数控机床加工工艺，北京：机械工业出版社，2000
（5）赵长明等数控机床加工工艺及设备，北京：高等教育出版社，2003 （6）刘劲松等数控加工工艺，武汉：武汉大学出版社，2009.1。