某炼油厂节能优化措施及效果
观察石化炼油节能优化措施及节能效果
2020年05月相关因素进行一定的风险控制，而本文方法不光改善了传统方法的风险评估方法并将风险因素进行评级，计算各个因素的等级以及相应的风险值，方便管理者对于可能出现质量风险的因素进行管理。
为了更直观地验证本文方法和传统方法的对比，建造专业测试设备的维护工作的模型，并且分别用本文方法与传统方法对于风险进行评估和建立风险管理方法，并且对于使用管理方法后各风险等级的风险值进行对比。
实验结果如图1所示。
图1质量风险管理方法对比图如图1所示，因本文设计的风险管理方法在S1轻微质量风险的情况下采取风险承受策略，导致风险值与传统方法一样，而对于后续更高的风险影响等级，进行着重管理，曲线较传统管理方法下更加平缓，证明本文设计的风险管理方法的设计比传统风险管理方法更好，对于高影响因素的管理更加出色，可靠性更高。
3结语本文对于专业测试设备维护质量风险的管理方法进行了研究与分析，考虑到传统的风险管理方法的不足。
对于质量风险管理方法的设计的方案重新进行研究，首先根据影响质量的情况进行分级，并且对于各个因素的情况进行模糊计算，对于影响质量风险的因素进行等级划分，然后根据不同的质量评级设定不同的管控制度。
建立专用测试设备维护的模型，使用本文方法和传统方法进行对比，本文方法对S1等级的风险因素并无特殊管控效果，但对于其他风险等级的因素管控方法均优于传统方法。
参考文献：[1]卢春霞,刘长彬,党富民,等.天山北坡原料乳质量安全风险因子调查分析[J].江苏农业科学,2019,47(23):232-235.[2]曾红伟,刘朝阳,王岚,等.油气输送管供应链质量风险识别与质量控制体系构建[J].天然气技术与经济,2019,13(06):74-79.[3]马兰,张晓媛,王秋芳,等护理风险分析及安全管理对维持性血液透析患者生活质量及心理状态的影响[J].贵州医药,2019,43(12):1998-1999.作者简介：伍纪元（1981-），女，汉族，上海人，本科，工程师，研究方向：质量管理。
天津石化炼油节能优化措施及节能效果
关键 词 ： 节 能优化 ： 蒸汽 平衡 ： 低 温 热
的总传热系数明显优于普通换热管 。
表 面 多孑 Ｌ 高通 量换 热 管强 化传 热 机理 ：表 面 多孔
引 言 天 津 石化 炼 油部 正在 运 行 的生产 装 置 包含 两 套 常 减压 、 两套 加 氢裂 化 、 重 整抽 提 、 两套 延 迟 焦化 、 两 套 柴 油加氢 、 蜡油加氢 、 航煤加氢 、 一 套 硫 磺 回收 等 主 要 装 置及 储 运 系统 和公 用 工程 系 统 。炼油 新 区实现 了高度
热集成 ，上下游装置实现直供料 ， ２ 号柴油加氢装置精
制柴 油 作 为航 煤加 氢 分馏 塔底 热 源 。在 低 温热 利 用方
速了局部液体 的搅动 ， 产生整体对流传热 。 表面多孔层 增 大了微观传热面积 ，且多孔层为导热系数高的金属
材料 ＿ １ ］ 。 乙烯 裂 解 汽油 分馏 塔底 重 沸器 、 甲苯塔 重 沸 器 改造 前 的普 通 型换热 器 和改 造所 采用 的高 通量 管 换热 器 参数 对 比见 表 １ ：
管是采用粉末冶金方法在普通光管表面烧结一薄层功 能多孔层 ， 能够显著提高沸腾换热效率。 沸腾传热速率 与传热面产生气泡的速度密切相关 ，表面多孔管有无 数个 人造 汽 化核 心 ， 大 大加 速 了气泡 生产 速度 。 相互 连
通 的多孔 层 在气 泡 长大 和逸 出的 同时 ， 因虹 吸作用 ， 加
表 １ 乙烯 裂 解 汽 油 分 馏 塔 底 重 沸器 、 甲苯 塔 重 沸 器 改 造前 的
面， 设立高温热媒水 系统 ， 回收新 区加氢装置低温热 ， 用来加热热 电部 除盐水 ，也可作为 ２ 号气体分馏装置
脱 丙 烯塔 底热 源 。 设 立低 温 热媒 水 系统 ， 回收 ２号 延迟 焦化 装 置 的低温 热 ，冬 季 为新 区装 置 采 暖伴 热 提供 热 源， 夏 季 为溴化 锂 机组 供热 。 本 文介绍 了天津 石化 炼油 部 近 年实 施 的节 能优 化 项 目 ， 分析 了在 低 压蒸 汽 平衡 、 蒸 汽 管 网运行 方 面存 在 的 问题 及装 置 低温 热 利 用方 面 存 在 的潜力 ， 并 提 出优化 建议 。
炼油工艺的节能环保措施分析
炼油工艺的节能环保措施分析炼油业是一个高能耗、高污染、高风险的行业，因此必须采取一系列节能环保措施，以减少对环境的影响，提高能源利用效率，降低生产成本，增加经济效益。
本文将针对炼油工艺的主要环节，分别从节能、减排、循环利用及管理等方面，探讨炼油工艺的节能环保措施。
一、节能措施1. 提高能源利用效率炼油工艺的主要能源来源是石油和天然气，能源资源的稀缺性和价格的不断上涨，要求炼油企业在生产过程中尽可能提高能源利用效率。
一些有效的措施如下：（1）使用高效能的设备和技术，如高效锅炉、蒸馏塔、重油加氢裂化等，以提高能源转换效率和产品质量。
（2）优化加工工艺，减少间歇操作，提高生产连续性，降低能源消耗、物料损失和污染物排放。
（3）实行分布式能源供应体系，采用多种能源供应方式，如太阳能、风能、余热利用等，以减少对传统能源的依赖度。
2. 推行节能技术除了提高能源利用效率，炼油企业还需推行各种节能技术，以进一步减少能源消耗。
主要措施如下：（1）采用先进的热能回收技术，如余热回收、热泵技术等，减少热能浪费和污染物排放。
（2）在生产过程中实行精细化管理，减少丢失和损耗，如加氢过程中增加循环氢气量、精细调节反应参数等。
（3）利用智能化设备和系统控制技术，实现生产过程的自动化和智能化，减少能源消耗和环境污染。
二、减排措施1.减少主要污染物排放炼油工艺的主要污染物包括二氧化碳、二氧化硫、氮氧化物、颗粒物等。
减少这些污染物排放，是降低企业环境风险的关键。
（1）优化工艺流程，减少特定反应所需催化剂的使用量或更换为低污染的催化剂。
（2）实行废气收集处理和尾气净化技术，如焦化过程尾气用高温燃烧法处理、二氧化硫的脱硫、氮氧化物的脱氮等。
（3）加强现场管理，严格遵守环保法规，严格执行环保验收标准，定期开展环保检查，及时修缮设备和管道漏油、漏气等问题。
2.加强垃圾处理炼油过程中，还会产生大量的固体废弃物和不可降解的废水。
这些废物若随意排放将会污染环境。
炼油项目节能报告范文
炼油项目节能报告范文一、引言随着社会的发展和能源消耗的加大，节能成为了各行各业都面临的一个重要课题。
本文将以某炼油项目为例，介绍该项目在节能方面所采取的措施和取得的成效。
二、项目背景该炼油项目位于某大型城市的工业区，是一项重要的能源生产项目。
该项目建设初期，为了提高炼油效率、降低能源消耗、减少环境污染，特别注重了节能工作。
三、节能措施1. 设备升级项目采用了最新的设备和技术，对老旧设备进行了升级，以提高能源利用率和效率。
通过新设备的应用，能源转化效率得到了显著提高，从而降低了能源消耗。
2. 能源优化管理项目建设期间，充分利用了现代信息技术手段，引入了能源管理系统。
通过实时监测和数据分析，对能源消耗进行精确计量和管理。
通过对能源消耗的监控，及时发现并解决能源浪费和能源损失的问题。
3. 工艺改进针对炼油过程中的能源消耗问题，项目进行了工艺改进。
通过优化工艺流程和调整操作参数，达到了节能降耗的目标。
例如，在催化裂化装置中，改进了催化剂的选择和再生技术，降低了反应温度和压力要求，减少了能源消耗。
4. 节能意识培养项目在建设期间注重员工节能意识的培养。
通过定期的培训和教育，提高了员工对能源节约和环保的重视程度。
员工参与了节能改造的讨论和实施过程，形成了良好的节能氛围。
四、节能效果经过上述的节能措施，该炼油项目取得了显著的节能效果。
1. 能源消耗降低通过设备升级和工艺改进，炼油项目的能源消耗得到了大幅降低。
单位产品的能源消耗指标较建设前下降了30%以上，大大提高了能源利用效率。
2. 环境污染减少节能措施的实施不仅减少了能源消耗，还减少了废气、废水和固体废弃物的排放量。
炼油过程中产生的污染物减少了50%以上，对周围环境的影响得到了明显改善。
五、结论通过设备升级、能源优化管理、工艺改进和节能意识培养等措施，该炼油项目在节能方面取得了显著成效。
能源消耗得到了有效控制，环境污染得到了有效减少。
这为其他类似项目的节能改造提供了有益的经验和借鉴。
炼油工艺的节能环保措施分析
炼油工艺的节能环保措施分析1. 炼油设备优化：通过对炼油设备的优化设计和改造，可以提高设备的效率和能源利用率。
采用先进的蒸汽再生装置可以实现废热利用，将废热转化为蒸汽或电能供炼油工艺使用；对设备进行易损件的更新和维护，能够减少能源的浪费和排放的污染物。
2. 低能耗催化剂的研发和应用：炼油过程中常使用催化剂来促使反应进行，通过研发和应用低能耗的催化剂，可以降低炼油工艺中的能耗和排放。
采用高效的催化剂可以降低炼油过程中的反应温度和压力，减少热能的损失和废气的排放。
3. 废水治理和资源回收利用：炼油过程中会产生大量的废水和废气，其中含有大量的污染物。
通过采用合适的废水处理技术，如生化处理、物理化学处理等，可以将废水中的有机物、油脂和悬浮物等污染物去除，达到排放标准；还可以将废气中的烟尘和有机物等污染物去除，减少对大气环境的影响。
还可以将废水中的有价值物质进行回收利用，如从废水中提取出有机物、金属离子等。
4. 节能型操作和过程优化：通过对炼油工艺的操作和过程进行优化，可以实现能源的节约和减排。
合理调整炉温和加氢压力，减少炉温和加氢压力的过度调整，降低燃料的消耗和废气的排放；采用在线监测系统和智能控制技术，实现炼油过程的自动化和智能化管理，提高能源的利用效率。
5. 余热利用和能源互补：将炼油过程中产生的余热利用起来，可以实现能源的再利用和互补。
采用余热回收装置，将炼油过程中的废热回收再利用，供给其他设备或加热用途；通过能源互补技术，将炼油厂的余热与城市供热系统进行联网，实现热能的互补，减少能源的浪费。
炼油工艺的节能环保措施需要从设备优化、催化剂研发、废水治理、节能型操作和余热利用等方面综合考虑，通过技术创新和工艺改进，实现能源的高效利用和环境的友好型炼油过程。
还需要加强相关法律法规的制定和执行，加大对炼油企业的监督和管理，促进炼油工艺的节能环保措施的实施和推广。
炼油储运环节的节能措施
炼油储运环节的节能措施随着能源需求的不断增加，炼油行业也面临着能源消耗和环境污染等问题。
炼油储运环节的能耗较大，如何节能减排成为了行业发展的重要课题。
为此，炼油企业需要采取一系列节能措施，提高能源利用效率，减少能源消耗和环境污染。
一、减少能耗，提高能源利用效率1.优化炼油工艺流程通过对炼油生产流程进行优化，减少能源的消耗，例如通过改进催化剂、提高精炼效率、减少能量损失等方法，提高炼油厂的能源利用效率。
2.采用节能设备炼油企业可以考虑引进先进的节能设备，如高效换热器、节能泵、节能照明等，以降低能耗、提高能效。
3.优化生产计划合理调整生产计划，避免因生产过剩或不足导致的能源浪费。
并且采用先进的计划管理系统，实现生产过程的智能化、自动化。
4.能源回收利用在炼油储运环节中，很多废热、废气可以通过技术手段进行回收利用，用于发电、供暖等，从而减少能源消耗。
5.加强节能管理通过建立科学完善的节能管理体系，对能源使用进行监控、计量以及分析，及时发现并解决能源浪费问题。
二、环保措施1.减少废水排放炼油生产过程中会产生大量的废水，其中含有各种有害物质，对环境造成很大的污染。
炼油企业可以通过建立完善的废水处理系统，将废水进行处理，达到排放标准。
2.降低废气排放合理选择燃烧设备、提高燃烧效率以及采用先进的废气处理技术，减少废气的排放，降低对大气环境的影响。
3.加强环保监测加强对环境污染的监测，及时发现和处理环境污染问题，确保环境的安全和可持续发展。
三、提高工人节能意识1.员工培训加强对员工的节能意识培训，提高员工对能源节约和环保的认识，让员工从自身做起，积极参与节能减排工作。
2.设立节能奖惩制度建立完善的节能奖惩制度，激励员工节约能源、减少浪费行为，推动全员参与节能工作。
四、技术创新1.开展节能技术研究炼油企业应加大对节能技术的研发和应用，引进并运用符合国际标准的新型节能设备和技术，促进技术进步和产业升级。
2.转型升级积极引入互联网、大数据、人工智能等新技术，实现炼油生产全流程的数字化、智能化管理，提高生产效率，减少能源消耗。
石化炼油节能优化措施及节能效果
144改革开放以来，我国社会和经济取得重大的突破。
国家已经摆脱原有贫困落后的面貌，但是产生的不利影响，就是不断加剧的环境污染。
在政府相关部门的指导下，将更多的节能技术和设备使用到炼油生产中，能够使石化炼油厂围绕节能生产方式，不断提高生产效率。
这就要求石化炼油企业，要不断探索和研发相关节能优化方式，总结经验并合理改革和创新，不仅能够使企业获得更大的发展空间，同时也能开拓出具有我国特色的石化炼油节能企业。
1 我国石化炼油节能技术现状 结合我国当前石化炼油生产情况，目前使用的生产技术生产过程中，最少消耗53kg标油/t，但是我国许多企业只能达到78kg标油/t。
根据这种情况，充分说明我国无论从石化生产技术，还是使用的生产设备，都无法达到应有的能力。
为提高生产的最低能耗能力，我国正在不断研制和优化生产技术和生产设备，但还无法达到国际标准水平。
下面将乙烯生产产生的消耗，作为案例分析。
我国与国际标准还有很大的差距，发达国家生产乙烯时，普遍消耗500~550kg标油/t 为基础，其生产技术和设备，能够满足440kg标油/t的标准。
但是我国要多出发达国家150kg/t，这是由于我国目前生产设备和技术，都没有达到国际水平，同时不同企业间也会有很多的不足。
面对发展的需要，这就要求我国石化炼油技术人员要不断研究和探索，为我国石化炼油生产贡献自己的力量。
2 石化炼油节能优化措施及其节能效果 2.1 从节约电能的层面入手 在进行石化炼油生产过程中，要不断提高电动机使用效率，这样就能实现节能的目的。
在原有的电动机中BJ02，可以使用YB系列电动机进行替换，能够发挥其工作效率高的特点。
另外，在YB电动机系列中，YB3的生产效率要多于YB2的3%。
所以目前许多企业，在生产时都会选择YB3作为电动机。
在选择效率高的电动机的同时，也要不断优化现有生产设备，通过对设备进行改造，能够将设备的生产效率保持在稳定的状态。
另外需要注意的是，由于生产过程需要大量的电力作为供应，所以要结合企业情况，合理科学的进行改造工作。
炼油工艺的节能环保措施分析
炼油工艺的节能环保措施分析
炼油工艺的节能环保措施是指在炼油过程中采用各种技术手段和管理措施，以减少能源消耗和环境污染，实现可持续发展。
下面我将从工艺改造、能源管理和废物处理三个方面进行详细分析。
工艺改造是炼油工艺节能环保的关键措施之一。
通过改进设备和工艺，降低能源消耗和废物排放。
可采用先进的脱硫、脱氮、脱硫、脱硝等工艺，减少污染物排放。
同时采用先进的催化剂和反应器设计，提高反应效率，降低反应温度和压力，减少能源消耗。
还可以应用废热回收技术，将炼油中产生的废热转化为有用的热能，提高能源利用效率。
能源管理是炼油工艺节能环保的重要手段。
通过优化能源的使用，减少能源的浪费。
具体措施包括：建立科学合理的能源消耗指标，对各个工序的能源消耗进行监测和管理；加强能源计量，实施计量收费，激励单位降低能源消耗；加强设备的运行维护，保持设备的正常运行，避免因设备损坏造成能源的浪费；加强员工培训，提高员工的能源管理意识和技能水平。
废物处理是炼油工艺节能环保的必要环节。
炼油过程中会产生大量的废水、废气和废渣。
合理处理这些废物，不仅可以减少环境污染，还可以回收利用其中的有用物质。
废水可以通过生物处理、膜分离等方式进行处理，达到国家排放标准后，可以进行循环利用或排放；废气可以通过脱硫、脱硝等技术进行处理，减少大气污染；废渣可以经过脱油、脱硫等工艺处理，将其中有价值的物质回收，然后进行无害化处理。
炼油厂动力车间节能优化探
索炼油厂动力车间节能优化探索背景在石油化工生产中，炼油厂动力车间是消耗能量最大的部分。
其耗能量主要包括电力和燃气两种形式。
为了降低生产成本，从而增加企业盈利，节能降耗成为了炼油厂亟待解决的问题。
为此，本文将探讨炼油厂动力车间节能优化的措施。
分析1. 增强设备运行效率炼油厂动力车间设备运行效率影响着能源的耗用。
因此增强设备运行效率被认为是节能降耗的关键措施，具体措施包括：•对生产设备进行调整或维修，确保设备运行效率最高。
•采用先进技术并实施自动化控制，例如使用PLC等技术自动控制电机的启停或运行速度等，减少人为干预。
2. 提高设备能源利用率设备能源利用率决定了整个生产过程的能源消耗量。
提高设备能源利用率也是节能降耗的重要措施，具体措施包括：•发挥余热利用效益。
炼油厂生产涉及高温、高压等环境，这也为热能利用提供了契机。
例如采用余热回收技术，将废热利用回收再利用。
•对燃气内部能源进行加热利用，例如采用锅炉内胆间流动加热流体的方法对燃气进行预热，提高燃气内部能源利用的效率。
3. 优化能源后处理炼油厂过程中产生的废气、废水和废渣等需要进行处理或回收利用。
优化能源后处理是节能降耗的重要手段，具体措施包括：•采用低排放技术，对有害物质进行提纯、分离等处理，以减少对大气和环境的污染。
•对废热进行回收、再利用、存储等节能措施。
4. 加强员工培训炼油厂动力车间需要一个专业的技术团队，以确保科学、合理的运行，从而降低能源消耗。
加强员工培训，提高技术团队的专业化管理水平，是达到节能目的的有效途径。
具体措施包括：•培养技术团队从事先进的节能技术、设备运行方法、报警诊断与维修等方面的专业知识。
•建立相应培训体系，如定期开展层次化、针对性的技术培训，提高技术团队的整体素质。
结论炼油厂动力车间的节能降耗是一个艰巨的任务，但只要我们寻找切入点，采取多方面的措施，便能够取得可观的成效。
本文从增强设备运行效率、提高设备能源利用率、优化能源后处理以及加强员工培训等四个方面，探讨了炼油厂动力车间节能优化的对策。
炼油工艺的节能环保措施分析
炼油工艺的节能环保措施分析
炼油工艺是指通过各种化学和物理方法将原油转化为多种石化产品的过程。
炼油工艺
的节能环保措施是指利用高效能设备与环保工艺来降低炼油过程中的能耗和对环境的影响，从而实现可持续发展。
本文将分析炼油工艺的节能环保措施。
炼油工艺的节能环保措施之一是利用高效能设备。
炼油厂可以采用高效能的加热炉和
换热器，提高能源的利用效率。
炼油厂还可以采用高效能的分离设备，如离心分离器和萃
取塔，降低能耗和化学品的使用量。
炼油工艺的节能环保措施之二是优化工艺。
炼油厂可以通过优化操作参数，如温度和
压力，来提高工艺的能效。
炼油厂还可以采用先进的催化剂和反应器设计，提高反应效率
和产物选择性，从而减少废品生成和处理的负担。
炼油工艺的节能环保措施之三是回收和再利用废热和废气。
炼油厂可以通过烟气余热
回收和废气净化设备来收集和利用废气能量，如利用余热发电和废气脱硫。
炼油厂还可以
通过水平衡和废物回收工艺来降低废物处理的成本和环境污染。
第四，炼油工艺的节能环保措施之四是采用清洁燃料替代传统燃料。
炼油厂可以采用
天然气、生物质能以及其他可再生能源作为替代能源，减少石油消耗和二氧化碳排放。
炼
油厂还可以采用先进的蒸汽和电力联产技术，提高能源利用效率。
炼油工艺的节能环保措施是一系列的技术和管理措施，包括利用高效能设备、优化工艺、回收和再利用废热和废气以及采用清洁燃料替代传统燃料等。
这些措施可以降低炼油
过程中的能耗和对环境的影响，实现炼油产业的可持续发展。
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某炼油厂节能优化措施及效果
摘要：目前，节能降耗作为基本国策之一，也是石化企业的工作重点。
对于
炼油企业来说，能耗水平直接关系到炼油企业的整体运行水平和经济效益。
炼油
厂作为耗能大户，面临着越来越大的节能减排压力，采用合理的技术，减少能源
的浪费并将生产过程中产生的能量充分利用，对降低全厂能耗和提高企业经济效
益及社会效益有着重大的现实意义。
关键词：炼油能耗，节能，热联合
1.炼油厂能源消耗概况
该炼油厂正在运行的生产装置包含两套常减压，催化裂化，两套加氢裂化、
重整抽提、两套延迟焦化、两套柴油加氢、蜡油加氢、航煤加氢、两套硫磺回收
等主要装置及储运系统和公用工程系统。
2020年大修后炼油产品结构调整，新增
一套催化裂化、一套渣油加氢、一套制氢装置和一套汽油吸附脱硫装置，能源消
耗结构发生变化。
近4年能源消耗占比图见图1。
从上图可以看出，2019年-2020年，电、蒸汽、燃料能耗占比大，其中电能
耗占22%以上，蒸汽能耗占30%以上，燃料能耗占33%以上。
2021年炼油产品结
构调整项目纳入能耗统计后，能源消耗占比发生变化，蒸汽和水的能耗占比下降，催化烧焦能耗占比上升至20%以上，电、催化烧焦、燃料成为主要使用的能源，
也是节能潜力的主要来源。
2.炼油厂主要节能措施
2.1低温热资源综合利用。
在炼油装置中，大于270℃的中高温余热用来产生3.5MPa的中高压蒸汽；200~280℃的中温余热用来产生1.0Mpa蒸汽；150~200℃的低温余热用来产生0.3Mpa蒸汽；而小于150℃的低温余热却得不到充分利用，通常用空冷或循环水进行冷却，造成的热量的浪费[1]。
该炼油厂原有高、低温两个热媒水系统。
在掌握现有装置及在建项目低温热资源基础上，按照“源头削减、顶层设计、梯级利用、直接利用、大小结合，柔性设计”的原则，编制完成了低温热资源利用方案，利用大修停工等时机实施。
其中，炼油装置低温热供行管区采暖部分2021年投用，节约供暖用蒸汽7万吨/采暖季；2#制氢装置低温热通过新建高温热媒水管网送至烷基化回收利用，节约烷基化蒸汽9.2t/h；炼油高温热媒水送2#催化装置消白；炼油装置低温热利用项目热电改造部分也即将投用，投用后年可节约燃料2万吨。
2.2装置间的热联合和热供料优化
由于不同装置工艺特点和工况不同，不同装置的热平衡不同，孤立用能会导致热过剩或热欠缺，使富热装置能效低，冷却负荷大，贫热装置高等级公用工程消耗多，故有必要在它们之间实施热联合，以达到能量平衡和高效利用。
该炼油厂主要装置间热联合情况具体见下表：
除了表中的热联合之外，热供料也是热联合的一种形式，它是两套装置或多
套装置间的物料供给关系：即上游装置的产品物流不经过冷却或不完全冷却，也
不送至中间罐储存再用泵送至下游装置，而是直接引至下游装置作为进料，这样
可以避免物料的冷却和再加热，减少热损失[2]。
目前，该炼油厂炼油装置区物料热供率在80%以上，且热直供温度逐步提高。
其中：汽油直供1#S-Zorb装置温度70℃、航煤直供温度70℃、加氢渣油直供催
化裂化温度178℃、精制蜡油直供催化裂化温度143℃。
以上炼油装置热联合及热供料投用后，按原油加工量1500wt/a计，
可实现降低炼油实际能耗1.67kgEO/t。
2.3优化换热流程
一是炼油装置区的2#脱硫装置新增贫液-富液换热器，与原有两系列贫液-富
液换热器并联，便于两系列换热器在线清洗除垢，以提高换热效率，装置低温回
收得到保障。
二是3#常减压装置对原油换热流程进行了调整，调整常顶油气换热
器位置，原油先和常顶油气换热，控制常顶回流温度在77℃左右，加大了原油从
常压塔顶取热量。
原油一段换热的两路换热流程也随之调整，以优化低温热的利用。
2.4加热炉节能提效
炼油加热炉的能耗占整个炼油行业能耗的35%，减少排烟损失和散热损失、
提高加热炉热效率等措施有利于推进节能降碳工作。
该炼油厂进行组织对加热炉
热效率进行整体摸查，结合日常开展热效率监测工作，梳理节能潜力，提出加热
炉热效率整体提升至93%以上的目标，编制完成加热炉整体提效改造方案并推进
实施。
重点结合大修时机，完成了炼油装置区3#常减压加热炉等5套加热炉提效
改造。
通过改造，主要加热炉热效率均达到93%以上，节约天然气燃料3500t/a
以上。
2.5节汽优化
一是优化蒸汽管网。
针对炼油装置区夏季低压蒸汽富裕放空问题，增设新区
低压蒸汽外送管线，将富裕蒸汽引入2#/3#管，实现化工板块（包括行管区）除
烯烃部外，非采暖季低压蒸汽全部由炼油装置区供给，实现节约蒸汽35吨/小时。
二是重整装置重沸器高通量管换热器改造，加热热源由中压蒸汽改为低压蒸汽，
节约中压蒸汽的同时，消化部分低压蒸汽，减少了炼油装置区夏季低压蒸汽15-
17t/h放空损失。
三是炼油老区除氧器乏汽回收。
四是主要装置实施蒸汽伴热改
水伴热。
五是优化操作，1#催化增加油浆、二中取热量，减少一中及顶循取热量；降低原料预热温度，增加油浆产汽。
六是3#常减压优化抽真空操作，抽真空耗汽
控制在8t/h以下，节汽9t/h。
2.6节电优化。
一是对适宜增上无级气量调节系统的新氢机、循氢机进行改造，柴油加氢、加氢裂化及渣油加氢装置共计改造5台机组。
二是对于需要频繁调节的空冷器增设电机变频器，分别给重整抽提A-202A、A-501AC、A-602A增上四台变频；1#加氢裂化装置脱丁烷塔顶空冷EC201电机增加2台变频、主分馏塔顶空冷EC202电机增加5台变频、尾油空冷EC205电机增加2台变频。
三是组织对346台运行机泵和备用机泵进行能效测试，确定高能效机泵，并长期运行。
四是通过“大马拉小车”整体摸查，对具备实施条件的12台机泵进行叶轮切削改造，实现节电350万kwh/年。
2.8其他节能优化。
一是氢气系统优化。
加氢装置低分气送蜡油加氢膜分离设施，产出氢气。
渣油加氢投用PSA,渣油加氢低分气、化工重整氢为进料，产出高纯氢送2#加氢裂化，因氢气纯度提升，装置3.5MPa蒸汽耗量减少9吨/小时，反应炉燃料消耗减少500标立/小时，2#加氢裂化能耗降低2.36千克标油/吨，可实现降低全厂能耗0.28kgEO/t。
二是中水回用。
使用市政中水代替二级除盐水，增加水务部净化水回用量，现回用市政中水167吨/小时，回用水务部净化水120吨/小时。
1.结束语
本文总结了某炼油厂在低温热利用、装置间的热联合和热供料优化、优化换热流程、加热炉节能提效、节汽节电优化等方面做出的节能优化措施及效果。
【参考文献】
[1]解鑫, 赵大鹏, 王冬梅. 炼油厂低温热利用[J]. 煤炭与化工, 2010, 033(003):71-73.
[2]应永安. 炼油装置的热联合和热供料浅析[J]. 宁波节能, 2014(1):3.。