炼油厂常减压装置节能新技术措施
炼油厂常减压装置节能新技术措施分析
炼油厂常减压装置节能新技术措施分析炼油厂常减压装置是炼油生产中必不可少的设施，其主要作用是实现裂化反应、蒸馏过程中的压力控制与压力释放，并且起到安全保护的作用。
但是，在实际生产中，常减压装置也存在大量的能源消耗和排放，对工艺生产造成一定的经济负担和环境污染。
因此，如何提高常减压装置的节能性能，减少能源消耗和减少环境污染，是目前炼油厂面临的重要问题。
一、常减压系统的节能优化（1）采用变频技术：将传统的恒速驱动方式改为变频调速方式，通过调节电机转速，实现既安全又节能的操作。
在节气节流的过程中，可以通过变频调控风机、抽汽机、回流泵等各部分的输出转速来控制不同的工艺参数，大大降低系统能耗。
（2）改进冷却方式：常减压装置废气冷却装置直接冷却的方式，往往能效较低。
为了弥补这个问题，可以采用间接冷却方式，通过在冷却水路和废气路之间设置热交换器，使系统在冷却过程中更好的收回能量。
（3）优化设备结构：在常减压隔离系统中，各装置之间的堵塞与泄漏将导致工艺气体的浪费，因此，可以优化系统结构，将热工流程设备紧密地连结在一起，减少能量的损失。
二、加强自动控制技术（1）动态调整压力：在常减压装置操作过程中，通过压力控制的方式实现动态调整，可以根据实时工艺数据对各部分的参数进行合理的调整，使系统的工作状态得到优化。
（2）合理选择传感器：为了实时监测系统的状态变化，合理的选择和布局传感器是非常重要的。
如在常减压装置系统的各部分，可以布置温度传感器、液位传感器、压力传感器和流速传感器等，实现完整的硬件监测。
（3）智能化控制系统：在传感器的基础上，结合人工智能等技术，可以实现自动控制系统的优化升级，将传感器反馈的信息转化为控制指令，对系统进行智能控制，并能够实时解决操作中出现的异常问题。
三、开展安全管理并加强人员培训（1）建立完整的安全管理制度：在常减压装置生产过程中，应建立完整的安全管理制度，明确各个工序的操作要点和应急处置预案，有效预警和避免跨越操作，从而避免不必要的事故和损失，并确保了工人的人身安全。
炼油厂常减压装置节能新技术措施分析
炼油厂常减压装置节能新技术措施分析炼油厂常减压装置是常见的管路减压装置之一，其主要作用是在高压管路上降低压力，从而保证设备的安全运行。
为了进一步提高炼油厂的节能效果，新技术措施被引入到常减压装置的设计和应用中。
首先，节能措施实现的第一步是优化常减压装置的结构。
新技术方案可以通过改进常减压装置的结构，将不必要的压力丢失降到最低。
例如，在设计和制造过程中优化了喷嘴和叶片的设计和加工方式，从而减少了水流冲程和风量，降低了能耗和运行噪音，同时还提高了装置的稳定性和可靠性。
其次，新技术可通过利用重力势能实现常减压装置的能量回收。
通过在常减压装置的出口处安装涡轮，以收集燃料的剩余能量，将其转换为可再生能源进行回收，从而实现能量的再循环利用。
变压器也可以帮助降低随机干扰因素的存在，使每个输出恒定，从而提高整个系统的可靠性和稳定性。
第三，我们可以利用现代化的自动控制技术来优化常减压装置的操作和维护，确保能源和成本的最优化。
通过安装传感器和自动化监测器，可以实时监控流量、压力等运行数据，并将此数据传回集中控制系统以进行实时监控。
这可以确保常减压装置的稳定运行，并及时发现任何异常或故障。
同时，通过控制系统中的反馈机制，可以根据实时监测数据自动调整操作参数，优化装置的运行效率。
最后，我们还可以使用新技术来减少对燃料的依赖，从而实现燃料的节约和使用的可持续性。
例如，通过采用尽可能高效的燃烧方式和燃烧后的废气处理，可以最大限度地减少有害气体和颗粒物的排放，减少对自然资源的消耗。
同时，使用可再生能源，如太阳能和风能，也有助于减少燃料消耗和碳足迹。
综上所述，通过使用先进的技术手段，常减压装置节能成为一个可行的可持续方案。
通过减少能源消耗，实现能源回收和再利用，并利用自动化控制技术优化运行效率，可以确保炼油厂的可持续生产和环境可持续性。
炼油厂常减压装置节能新技术措施分析
炼油厂常减压装置节能新技术措施分析炼油厂是石油加工行业的重要组成部分，常减压装置是炼油厂中的核心设备之一。
随着能源消耗和环保问题日益受到关注，炼油厂常减压装置的节能技术也变得尤为重要。
本文将就炼油厂常减压装置节能新技术措施进行详细的分析，以期为炼油厂的节能降耗工作提供参考和借鉴。
一、炼油厂常减压装置的节能问题炼油厂中的常减压装置是用于将高压气体减压至低压，并分离出液体成分的装置。
在这一过程中，常减压装置需要消耗大量的能源，尤其是在高压气体减压的过程中，会产生大量的余热。
如何有效利用这些余热，提高能源利用率，成为了炼油厂常减压装置需要解决的节能问题。
二、常减压装置节能新技术措施1. 余热回收技术在常减压装置的使用过程中，会产生大量的余热，传统做法是将这些余热散发到环境中。
而通过余热回收技术，可以将这些余热有效地回收利用，用于加热水或者预热原料等环节，从而减少能源消耗。
现在市场上已经出现了许多余热回收设备，如热交换器、蒸汽再生装置等，可以帮助炼油厂进行余热回收，提高能源利用效率。
2. 热风循环技术炼油厂常减压装置的加热过程需要大量的热风，传统做法是直接排放到大气中，造成能源的浪费。
而采用热风循环技术，可以将已经加热过的热风再利用，从而减少能源消耗。
这种技术需要依靠一定的回收设备和系统，可以有效地提高能源利用率，减少能源消耗。
3. 高效节能设备高效节能设备的使用是节能技术的重要组成部分。
采用高效的温度控制装置、节能换热器等设备，可以在不影响设备正常运行的前提下，减少能源消耗。
目前，市场上已经有很多高效节能设备可供选择，炼油厂可以根据自身的情况选择合适的设备，提高设备的能源利用效率。
4. 远程监控和智能化控制技术通过远程监控和智能化控制技术，可以对炼油厂的常减压装置进行实时监测和控制，从而提高设备的运行效率，降低能源消耗。
智能化控制技术可以通过精准的控制和调节，降低设备运行的能源消耗。
远程监控技术可以让工作人员对设备的运行情况进行实时监测，及时发现问题并加以处理，提高设备的稳定运行和节能效果。
石油炼制中常减压装置的节能分析
石油炼制中常减压装置的节能分析石油炼制中的常减压装置是一个关键设备，用于从原油中分离各种分馏产品。
节能是当前石油炼制工业中面临的重要问题之一，因此对常减压装置的节能分析非常重要。
常减压装置中的节能措施主要包括以下几个方面：1. 热能回收利用：在常减压装置中，原油经过加热后进入分离器，随后蒸汽由底部进入加热炉，将残留油再生产出来。
这其中涉及到大量的热量传递，因此可以通过热能回收利用来降低能耗。
采用热交换器，将废热回收，用于加热原油或其他需要加热的物料，从而减少燃料消耗。
2. 废热利用：常减压装置中会产生大量的废热，如分馏塔排气中的热量。
这些废热可以通过余热锅炉回收利用，产生蒸汽或热水，用于其他工序或生活用热，减少能源的浪费。
3. 优化操作：通过对常减压装置的优化操作，如控制进料温度和压力，控制塔床温度和压力，合理调整再沸点，可以减少能源的消耗。
4. 更换高效设备：选择更加高效的设备和工艺，例如使用能耗低的压缩机、泵等设备，以及采用节能工艺，如采用低温分馏、能量集成等技术，可以降低常减压装置的能耗。
对常减压装置的节能分析可以从能源消耗和能耗结构两个方面进行。
能源消耗方面，常减压装置主要耗能在于加热原油、蒸汽供应和泵送过程。
通过合理的能源消耗模型，可以对不同的工艺参数进行模拟分析，比如不同的进料温度、压力、泵送速率等对能源消耗的影响。
通过模拟计算，可以找出能耗高的环节，并对其进行优化。
能耗结构方面，常减压装置的能耗结构主要分为机械能和热能。
机械能主要耗在泵送和压力控制过程中，热能主要耗在加热和冷却过程中。
通过能耗分析，可以评估不同能源的比例和利用效率，找出能源利用不合理的地方，并提出相应的优化建议。
常减压装置的节能分析是石油炼制工业中的重要内容，可以通过热能回收利用、废热利用、优化操作和更换高效设备等措施来降低能耗。
对常减压装置进行能源消耗和能耗结构的分析，可以找出能耗高和能源利用不合理的环节，并提出相应的优化措施。
炼油常减压装置特点及节能新技术
炼油常减压装置特点及节能新技术摘要：常减压装置能够回收余热、降低过剩空气系数，本文对如何控制常减压装置的能耗展开研究，分析常减压装置的特性，然后分析当前可以采取的技术措施。
通过研究帮助工厂解决常减压装置的运行能耗问题，提升综合效益。
关键词：常减压装置；特点；技术；应用引言：现代炼油厂为了保证工作的顺利进行，会使用常减压装置开展工作。
但是常减压装置同样有耗能较大的问题，为了保证生产的顺利进行，需要使用有效的技术，控制常减压装置的能耗。
1炼油常减压装置特性分析1.1加强烟气余热回收使用常减压装置能够回收炼油厂的烟气余热，常减压装置的余热回收系统会包括高温段空气预热器、低温段空气预热器两种装置，在高温段使用了高效的导热元件是，低温段使用双向板翅预热器[1]。
通过使用这些装置，常减压装置能够有效控制烟气余热所导致的露点腐蚀问题，控制烟气温度在130℃的安全范围以内。
通过使用常减压装置，其中的余热回收系统可以有效利用炼油系统的余热，解决温度浪费问题，并降低炼油系统的能耗临。
目前一般使用冷凝技术进行烟气的低温余热回收，可以有效提升热炉的热反应效率。
1.2减少过剩空气炼油厂工作中，如果剩余的空气系数比较小，加热炉内部的燃烧就会缺少足够的空气，很难满足加热炼油的要求，不仅会造成工作效率降低，还会释放出比较多的废物，对环境造成比较严重的损害。
但是如果盲目提升空气系数，过剩的空气就会将炉内多余的热量带走，同样会导致炼油设备热强度不能达标的问题，还会严重影响系统的热传递效率，也会缩短锅炉的使用寿命，以及造成空气污染。
为了解决上述问题，在目前的炼油工作中会使用常减压设备将空气系数控制在合理的范围内。
工作人员在点燃火嘴含氧量会比较高，常减压设备也会同时对气压进行调节，让设备的火焰能始终处于燃烧的状态下，并保证锅炉温度保持正常，工作人员通过随时控制常减压设备可以进行工作方式的调节，让炉内的空气系数保持最佳的运行状态。
1.3能源消耗大在目前的炼油厂生产中，常减压设备的装置会占据比较大的能源消耗，普遍超过了30%，在很多炼油厂重，常减压设备已经成为了最为主要的生产成本要素。
炼油厂常减压装置节能新技术措施分析
炼油厂常减压装置节能新技术措施分析炼油厂常减压装置通常用于将高压油气逐级减压到低压状态，以满足生产过程中不同工艺环节的需要。
常减压系统的节能是炼油厂实现节约能源和减少污染物排放的一项重要任务。
以下是炼油厂常减压装置节能新技术措施分析。
1. 减少阀门误差在常减压系统中，阀门是一个关键组成部分。
为减少能源浪费和功率损失，应对阀门进行耐用性和精度的检查。
如果阀门开度超过额定值，减压损失会增加，对整个系统的能源效率影响很大。
因此，优化常减压系统的阀门管理可以提高设备的可靠性和减少能源浪费。
2. 使用先进的减压装置在炼油厂常减压装置中，使用高效的先进减压装置可以大量减少能源的消耗。
例如，采用气体液体增压装置将高压气体转化为高压液体，再通过进入容器自然膨胀来实现自发减压。
这种方法可最大限度地降低能耗，从而有效地提高设施的能效。
3. 应用计算机辅助设计可以使用计算机辅助设计来优化炼油厂常减压装置的设计和操作，以最大程度地提高其节能效率。
通过计算机模拟和仿真，可以提前发现常减压系统中可能存在的问题，及时进行调整。
同时，可以利用计算机技术提高生产过程的自动化程度，并优化设备的维护和运营。
这些措施都可以提高能源的效率，减少污染物的产生。
4. 合理利用余热在炼油厂中，余热回收是一项非常有利的节能措施。
通过在常减压系统中收集和再利用余热，可以显著降低设备的能源消耗和运营成本。
例如，可以将冷凝水回收，用于减少冷却水的消耗。
另外，也可以利用蒸汽余热，提高设备的产能和运行效率。
这些方法都可以有效地提高能源利用效率，并减少环境污染。
综上所述，常减压系统节能新技术措施分析可得出，通过优化阀门管理、使用先进装置、应用计算机辅助设计、合理利用余热等措施，可以有效地提高炼油厂常减压装置的能效，减少能源浪费和污染物排放，从而降低企业成本，提高经济效益和社会效益。
炼油厂常减压装置节能新技术措施分析
炼油厂常减压装置节能新技术措施分析1. 引言1.1 炼油厂常减压装置节能新技术措施分析炼油厂常减压装置是炼油生产过程中重要的设备之一，在能源消耗和环境保护方面具有重要意义。
随着科技的不断发展，炼油厂常减压装置节能新技术不断涌现，为我国炼油行业的可持续发展提供了重要的支撑。
本文旨在对炼油厂常减压装置节能新技术措施进行分析和探讨。
首先从节能技术应用方面入手，介绍目前炼油厂常减压装置上常用的节能技术，并对其效果进行评估。
接着，对设备优化改造进行深入探讨，包括对设备结构、材料等方面的优化，从而提高设备运行效率。
本文还将详细介绍过程改进措施的应用，包括在操作过程中的优化和改进措施，以降低能耗。
能耗监测管理和智能化控制系统也是炼油厂常减压装置节能新技术中的重要内容，本文将对这两方面的技术进行详细阐述。
本文将总结炼油厂常减压装置节能新技术的重要性，探讨未来发展趋势，并讨论技术创新与应用的意义，为行业发展提出建议和展望。
2. 正文2.1 节能技术应用节能技术应用在炼油厂常减压装置中的重要性不言而喻。
随着能源需求的不断增长和环境保护要求的日益严格，炼油厂迫切需要采用节能技术来降低能耗、减少碳排放，并提升生产效率。
节能技术应用可以通过优化设备设计和运行参数来实现能耗的降低。
在常减压装置的设计过程中，可以采用高效换热器、节流措施等技术来提高传热效率，减少能源消耗。
还可以通过合理的操作策略和调度管理，避免设备长时间运行在低效率工况下，进一步提高能源利用效率。
节能技术应用还可以通过使用先进的控制系统和智能化设备来实现能耗的实时监测和管理。
通过实时监测设备运行状态和能耗情况，可以及时发现问题并进行调整，避免能源的浪费和低效运行。
节能技术应用在炼油厂常减压装置中具有非常重要的意义，不仅可以降低生产成本，提升企业竞争力，还可以减少对环境的影响，实现可持续发展。
炼油厂应当积极引入和推广节能技术，不断提升企业的节能水平和技术创新能力。
炼油厂常减压装置节能新技术措施分析
炼油厂常减压装置节能新技术措施分析石油炼制工艺中，常减压装置是一个非常重要的环节。
它主要用于将原油中的各种烃类分离出来，通过降低管道中的压力来使原油蒸发，从而实现烃类的分离。
在常减压装置的运行中，能源消耗是一个非常重要的问题，因此寻找并应用节能的新技术措施非常有必要。
一、热能回收利用技术炼油过程中，常减压装置中产生了大量的废热。
传统上，这些废热会直接排放到大气中。
为了更好地节能减排，可以采用热能回收利用技术，将这些废热进行回收利用。
具体的方法有两种：1.余热回收：常减压装置中产生的废热可以用于加热其他生产环节所需的介质。
可以将废热用于加热炼油厂内的其他装置，或者用于加热其他生产过程中需要的水，从而达到节能的目的。
2.发电回收：常减压装置中的废热可以用于发电。
通过将废热转化为蒸汽，再通过蒸汽发电机转化为电能，从而实现能量的回收利用。
二、节能控制技术常减压装置的节能措施还可以从控制方面入手。
通过合理的控制装置的运行，可以达到节能减排的目的。
具体措施如下：1.优化操作参数：通过对装置的操作参数进行优化调整，可以减少能耗，提高经济效益。
控制蒸汽的流量和压力，控制再沸器的进出口温度等。
2.自动化控制：引入自动化控制系统，实现对常减压装置的自动化控制和监测，可以降低人工干预的程度，减少能源的浪费。
三、改进设备结构和设计常减压装置的结构和设计也可以进行改进，从而达到节能的目的。
具体改进措施如下：1.改进节流装置：优化节流装置的结构参数和材料选择，减小阻力，降低能耗。
2.改善换热器传热效果：通过改进换热器的结构和设计，提高传热效率，降低能量损耗。
3.优化常减压装置的结构：通过优化常减压装置的结构，减小内部压力损失，降低能源的消耗。
炼油厂常减压装置的节能新技术主要包括热能回收利用技术、节能控制技术和改进设备结构和设计。
通过应用这些新技术措施，可以有效地降低能源消耗，提高能源利用效率，达到节能减排的目的。
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３降低常减压装置能耗的新措施
根据以上的分析，各炼油厂和科研机构不断进行技术创新， 从不同环节对常减压装置节能的新措施进行了探讨和试验，取 得了较好的效果。
３
１采用系统优化匹配方法．统筹考虑节能方案。 系统优化匹配方法就是打破单套装置界限，根据不同温位
热源的特点，合理地实行装置问的联合，在较大范围内进行冷、 热物流的优化匹配的方法，其根本目的是避免“高热低用”，实现 能量利用的最优化。 以某厂５０万“年常减压装置和氧化沥青装置的联台优化方 案为捌“。：该方案将氧化塔底抽出的沥青由２６０℃与常减压装置 的脱后原油换热至１８０。Ｃ后再出装置，可使原油升温３５。Ｃ，常压 炉节省燃料１３５ｋｇ／ｈ。同时，通过将常压换换后原油送至沥青装 置的焚烧炉对流段与高温烟气（约９００％）进行换热，又可使其温 度升高１６℃。装置进行优化后，极大地提高了常压炉的进料温 度，降低了炉子热负荷，使常减压装置的能耗由原来的５２２
４７Ｍ．Ｉｔｔ
Ｆ降到４８４ ６６ＭＪｈ，节能效果相当明显。
３．３采用新工艺新设备，提高能量转换利用水平。 ３．１．１提高加热炉效率 加热炉是重要的升温设备，炼油厂综台能耗的１／３是由其进 行转换和消耗的，节能潜力巨大。针对加热炉效率的提高主要 有如下几种新的措施： （１）将常规的烟气余热加热自用燃烧空气，原油独立换热流 程改为加热炉对流室冷流原油与烟气直接换热流程。该流程的 优点是：既加强了烟气余热回收系统和装置换热系统冷热流的 匹配优化，叉将原来的气一气换热改为气一液换热，极大地提高 了换热效率。某厂装置进行流程改造后，使加热炉的平均效率 由６５％提高到８５％。 （２）采用热管式空气预热器进一步强化加热炉烟气能量的 回收，减少排烟热损失。 由热管组成的热管式空气预热器是一种高救气一气换热设 备。热管内外封闭，管外带有翅片，管内充有储热介质。借助于 介质的蒸发和玲凝可以高教地实现烟气和空气之间的换热，其 最大负荷可达５ＭＷ，使加热炉热效率提高到９０％以上。 （３）采用新型燃烧器火嘴，提高加热炉燃料的燃烧效率。
－４０・
万方数据
燃烧器火嘴的结构决定了燃料的雾化性能和燃烧效果，这 一点对重油燃料更为重要。目前，针对重油燃料的高粘特性，北 京航空航天大学成功开发丁内混台多孔互击式音速空气雾化火
３．４．２调节减压塔急冷油回注量，提高减渣温度。 减渣是热容最大的高温位换热热源。减压塔在设计时为减 少渣油的高温裂解，提高塔顶真空度，常要求向塔内网注一定量 的急冷油，使渣油温度低于３５０。Ｃ。根据研究““，原油换热终温 随减渣温度的变化而变化，较高的减渣温度（＞３４２％）对原油终 温的提高影响更加明显，同时减渣即使在３５５＇１３裂解量也很小， 基本不降低塔的真空度，因此可以改变现有操作的局限，减少冷 油回注，提高减渣抽出温度以提高原油换热终温，降低加热炉能
此外，将常减压装置的中间产品直接供人下游加工装置，进 行“接口进料”，也可以较好地达到节能目的。如常减压蜡油和 渣油热供料到催化裂化、加氢裂化、焦化、沥青等装置，组成物流 联合系统，既可以减少下游装置进料升温加热的负荷，降低其能 耗，又町以减少常减压装置的产品冷却负荷，降低冷却水用量， 从而达到综合节能效果。 ３．２优化换热网络，台理匹配冷热物流 常减压装置的剩糸热量主要是蒸馏塔塔顶回流和各中段回 流取出的，热流的温位从上而下逐渐升高，因此为提高原油的最 终换热温度，应合理分配取热．增加高温位热源热量，而进行换 热网络的优化是重中之重。 根据对换热过程有效能损失的分析”３，在设计换热网络时， 应安排一个高温热源进行多次按热，即根据冷源温度的高低依 次进行换热，使每次的传热温差较小，丽不宜使之直接与温度很 低的冷流进行换热并产生较大的温差。 目前，对于换热网络优化合成应用比较广泛的是央点技 术“１。“夹点”的概念最初由英国教授Ｂ．Ｌｉｎｎｈｏｆｆ提出。他认为
ｓａｖｉｎｇ；ｎｅｗ
ｍｅａｓｕｒｅｓ；ｅｃｏｎｏｍｉｃ ｅｖａｌｕａｔｉｏｎ
ｌ前育
常减压装置是炼油厂最大的耗能装置之一，约占炼油总耗 能的２５％一３０％，因此降低该装置的能耗对炼油厂的节能降耗 具有极其重要的意义。据统计，国内常减压装置的最低能耗约
果，以便各炼油厂在常减压装置改造时进行借鉴，从而提高装置 整体用能效率，降低能耗。
３ ３
４结论
目前国内常减压装置节能潜力很人，录用系统优化匹配方 法，实行装置间热量联合和夹点技术等新的优化措施对现有换 热网络进行改造，同时结台新工艺新设备的应用，提高加热炉效 率，强化油料换热，深化工艺操作条件等都可以使常减压装置取 得怠好的节能效果，切实降低能耗。最终提高企业的经济效益。
参考文献 ［１］候祥精中国炼油技术（第二版）［Ｍ］．北京：中国石化出版社，
在换热网络中存在着一个最小的允许传热温差△１＇嘞——这一一点
即为“夹点”，它限制了网络最大热量的回收。无论多么复杂的 热传递网都可以在温一焓图ｔ－＿按一定的规则作出能量组合曲 线，而热流曲线与冷流曲线之间的最小垂直温差就是网络的兜 点。冷热流曲线将整个媪一培图分为传递系统换热负荷、公用 工程冷却负荷和公用工程加热负荷三部分，通过选取适当的夹 点温差就可以达到最小的公用一Ｉ：程负荷，从而实现热量最经济 的匹配。 利用夹点技术对原有装置换热网络进行改造近年来取得一 些明显的效果。大庆石化总厂”’应用基于夹点设计原则的ＰＤＭＩ 软件对其第三常减压装置的原有换热网络进行了优化，在增加３ 台换热器和１台蒸汽发生器后，使该装鼍的总能耗降低约４％， 年节约燃料油１４３８ｔ。克拉玛依炼油厂“１也曾根据该技术对其常 减压装置换热系统进行了优化改造，仅增加了７台冷换设备就 使原油换热总温由２５０％：提高到２９５＂１２，节能效果相当可观。 针对常减压的换热优化节能过程，吉林化工学院高维平等 开发ｒ“换热网络的合成”、“换热网络的分析”、“换热器优化设 计”和“换热网络的流程模拟”等技术，并利用“换热网络优化节 能软件包”对吉化炼油厂第１常减压原有换热流程进行了改 造”３，使初底油换热终温由２７２。Ｃ升高到３０８％：，年可节省燃料 ７８００ｔ。在投资１５０万元对该厂第Ⅱ常减压装置换热流程优化改 造后，初底油换热终温由改造前的３０２＜ｔ２提高到３２２＂Ｃ，年可节省 加热炉燃料４９１８ｔ，净增效益６８８万元，节能效果相当可观”１。 此外，清华大学利用阚值法开发了一种新的常减压工艺流 程，并借助于ＰＲＯ／ｌＩ软件对其节能效果进行ｒ模拟。结果显示． 该新型流翟比传统工艺流程可以降低能耗１８
２常减压装置用能过程分析
常减压装置总的用能过程可分为三大环节：能量的传输和 转换环节，能量的工艺利用环节和能量的回收利用环节。过程 评价的方法主要是能量平衡分析和有效能分析。本文着重从能 量平衡方面进行用能过程的分析，有效能分析偶有涉及。 对某典型常减压装置总用能过程的分析研究…表明： （１）在传输和转换环节，能量的利用率为８６ ９％。在直接损 失的能量中，加热炉的排烟热损失占总供入能量的８
Ｎｅｗ
Ｍｅａｓｕｒｅｓ
ｏｆ Ｅｎｅｒｇｙ Ｓａｖｉｎｇ Ａｄｏｐｔｅｄ ｉｎ ｔｈｅ ＣＤＵ
ＧＵ Ｔａｎｌ，ＬＩＵ
Ｙｉｎｇ—ｃｈｕｎ２
１０００８３，Ｃｈｉｎａ；
（１．Ｒｅｓｅａｒｃｈ ２．Ｓｈａｎｄｏｎｇ
Ｉｎｓｔｉｔｕｔｅ ｏｆ Ｐｅｔｒｏｌｅｕｍ
Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ，ＳＩＮＯＰＥＣ，Ｂｅｉｊｉｎｇ
２００１
［２］肖立剐，张道光，段维忠常减压蒸馏联台装置节能设计【Ｊ］石 油规划设计，１９９９，１０（２）：２６—２８ 【３］林世雄．石油炼制工程（第三版）［Ｍ］北京：石油工业出版杜．
第２２卷，总第１２４期 ２００４年３月，第２期
《节能技术》
ＥＮＥＲＧＹ ＣＯＮＳＥＲＶＡＴＩＯＮ ＴＥＣＨＮＯＬＯＧＹ
Ｖ０１．２２．Ｓｕｍ．Ｎｏ．１２４ Ｍａｒ．２００４，Ｎｏ．２
炼油厂常减压装置节能新技术措施
谷涛１，刘迎春２ （１．中国石化集团石油化工科学研究院，北京１０００８３；２．山东海普劳动安全技术咨询奢司，山东青岛２６６０２２）
耗。
嘴，可使重油雾化粒度小于狮帅，其有雾化性好，燃烧充分、不易
结焦堵塞的特点，与其它重油燃烧器相比可节约燃料１０％左右。 这种新型火嘴已实现了工业应用，取得较好效果。
３ ３Βιβλιοθήκη ２采用内波外螺纹换热器，强化换热效果。 从传热方程０＝Ｋ・Ａ－出看，在传热面积Ａ和温差血…定
时，提高传热系数Ｋ可以提高传热速率ｐ。根据对换热器管壁 流体流动状态的分析“…，由于两侧的冷、热流体在紧靠壁处处于 热阻较大的层流状态，因此为提高Ｋ必须改变管壁处流体的流 动状态，增大其紊流程度，改变总传热系数由管内膜层流传热系 数控制的状况。内波外螺纹换热器就是基于这样的原理来强化 换热器传热艘果的””。该换热器管管壁呈内凸外凹的波纹形， 当流体流经管壁的凹、凸槽时，会产生一个方向始终垂直于层流 流动方向的纵向涡流。谈涡流使层流层受到冲击干扰，转变成 亲流状态，从而提高ｒ总传热速率。由于此型换热器的特殊设 计同时强化了管束两侧的传热，近年来它正逐步取代常用的浮 头换热器在炼油厂广泛应用。
摘要：降低常减压装置的能耗对炼油厂节能具有重要意义。本文分析了该装置的用能特点和存在 的问题，针对其用能三环节总结和讨论了节能的新措施，并对其节能效果进行了评价分析，以便各炼油厂 装置改造时进行借鉴，从而切实降低能耗，提高经济效益。 关键词：常减压装置；节能；新措施；效果分析
中图分类＂号：ＴＥ６２４．２ 文献标识码：Ａ 文章编号：１００２—６３３９（２００４）０２—００３９—０３
Ｈｅｌｐ Ｌａｂｏｕｒ Ｓａｆｅｔｙ Ｔｅｃｈｎｉｑｕｅ Ｃｏｎｓｕｌｔａｔｉｏｎ
Ｃｏ．，Ｑｉｎｇｄａｃ ２６６０２２，Ｃｈｉｎａ）
Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ｒｅｄｕｃｉｎｇ ｔｈｅ
ｅｎｅｒ酊ｃｏｎｓｕｍｐｔｉｏｎ
ｏｆ ｔｈｅ Ｃｒｕｄｅ ＤｉｓｆｉＨａｆｉａｎ
Ｕｎｉｔ（ＣＤＵ）ｉｓ
ｏｆ ｇｒｅａｔ ｓｉｇｎｉｆｉｃａｎｃｅ
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ｒｅｆｉｎｅｒｙ．
１１ａｅ ｅｎｅｒｇｙ ｕｔｉｌｉｚａｔｉｏｎ ｐｒｏｃｅｓｓｅｓ ａｎｄ ｐｒｏｂｌｅｍｓ ａｆｆｅｃｔｉｎｇ ｔｈｅ ｅｎｅｒｇｙ ｗｈｉｃｈ ｎｅｗ