某蜡油加氢装置若干节能措施应用总结
蜡油加氢装置用能分析及节能降耗
峰顶位置变化不大，所以在DS C分析中应尽量控制样品量在5～10mg，以保证测试结果的稳定。
通常我们在分析时选择称样量为7～9mg。
5惰性气体的影响。
将同一试样以同样的升降温程序，分别在有无通流动氮气保护的情况下测试，两者结果存在一定的差异，通氮气的情况下要比不通氮气时熔点要高一些。
这是因为在无氮气保护的情况下，聚酯切片容易被氧化，产生氧化放热峰，使熔融峰变大，而在氮气气氛下，无氧化峰。
因此应尽量选择惰性气体保护，特别是在二次升温的情况下。
6.其他方面的影响。
由于我们目前采用用刀片切的方式取样，所以样片底部切得是否平，以及是否将较平的面朝下放在铝坩埚中等等都很重要，因为如果样片与坩埚及加热炉内样品支持架接触不良，就会导致峰形不稳，从而导致结果出现偏差，影响结果的重复性和准确性。
三、结论1.熔点的确定方式不同，熔点值差别很大。
对于聚酯切片我们通常采用峰值作为熔点。
2.升温方式不同，熔点结果不同。
应根据需要选择合适的操作方式。
3.随着升温速率的升高，样品峰值温度会有所增加，通常选择10℃/min的升温速率。
4.称样量控制在7～9mg。
5.有无惰性气体保护，样品的熔点有差异，尽量选择通入惰性气体。
6制样片时，应尽量用刀片切平，并且保证让平的一面朝下放入铝坩埚中。
洛阳石化蜡油加氢处理装置设计年加工能力220万t，年开工时数8400h。
蜡油加氢处理装置以减压蜡油、焦化蜡油和脱沥青油的混合油为原料，采用抚顺石油化工研究院（FRIPP）开发的FFHT蜡油加氢处理工艺技术，加氢处理催化剂采用FRIPP的FF－18（保护剂为FZC系列保护剂）。
主要生产低硫含量的精制蜡油，为催化裂化装置提供优质的原料，同时副产少量石脑油和柴油，富氢气体经脱硫后去制氢装置做原料。
为了节约资源、节约能源和提高装置运行水平，加氢车间采取各种用能优化措施，挖潜增效，取得了一定的成绩。
一、装置工艺特点及设计能耗1.装置工艺特点。
采用热高压分离系统等工艺技术，在满足产品质量和工艺要求的前提下，尽量提高中、高温位热量的利用，以最大限度地回收热量，有效地减少反应流出物冷却负荷，达到降低装置能耗的目的。
蜡油加氢裂化装置氢耗的影响因素分析及措施
蜡油加氢裂化装置氢耗的影响因素分析及措施摘要：在炼油企业降耗增效的大形势下，降低氢耗对于降低加工成本尤为重要。
蜡油加氢处理装置的氢耗在加工成本中占很大比例。
为了降低蜡油加氢处理装置的氢耗，有必要分析其影响因素并提出改进建议，为车间节能生产提供参考。
基于此，对蜡油加氢裂化装置氢耗的影响因素分析及措施进行研究，以供参考。
关键词：新氢；反应温度；原料组分；溶解损失；转化率引言加热炉的燃料气消耗在炼油装置能耗中占有相当大的比例，少则20%～30%，多则80%～90%，加热炉技术水平及操作性能极大地影响着炼油装置的能源消耗水平。
因此，提高加热炉热效率，降低燃料气消耗，对降低能耗具有十分重要的意义。
1氢耗的影响因素1.1溶解损失在氢气循环过程中，一部分氢气会溶解在热高压分离器(简称热高压分离器)和冷高压分离器(简称冷高压分离器)的液相中，称为溶解损失。
相关研究文献指出，180℃和240℃的高温是两个拐点。
在80℃左右，循环氢的体积分数最低。
当温度高于180℃时，循环氢的体积分数随着温度的升高而逐渐增加。
当温度超过240℃时，循环氢体积分数的增加趋势减缓。
考虑到循环氢浓度和设备的承受能力，装置的高温应为240℃～260℃。
对于高冷含量，降低操作温度有利于提高氢气纯度，但温度过低和高压空冷器、高压换热器负荷过重会导致能耗过高。
综合考虑，冷高分操作温度应控制在45℃～55℃。
1.2压力控制装置的压力控制采用循氢机入口的压力控制器控制新氢返回量和循氢机入口分液罐顶排放循环氢来控制，这样可以有效控制系统压力，又可以对临氢系统的氢分压进行调节，这种方式避免了循环氢连续排放造成的氢气浪费。
1.3浓度一般钢材在水溶液中，浓度越高，越容易产生硫化物应力腐蚀开裂。
有日本资料报导：当水溶液中的浓度低于50～60ppm时，应力腐蚀开裂的可能性很低。
对任何一种钢，都存在一个浓度的门限值，超过此门限值都可发生应力腐蚀开裂。
Troiano曾对16Mn钢试样进行研究，考察常温下浓度对裂纹扩展的影响，试验结果表明，常温条件下，钢材内部裂纹扩展非常缓慢。
降低蜡油加氢装置循环水消耗的解析
降低蜡油加氢装置循环水消耗的解析摘要：目前，随着石油时代的到来，原油深度加工和清洁燃料生产技术得到快速发展，FCC技术的发展方向是在提高重油转化能力的同时，降低产品硫、氮、烯烃等含量并提高目的产物收率，从而创造更高的效益，而FCC原料进行深度加氢处理是实现上述目的的有效手段之一，这已越来越为炼油业界所接受和认可。
关键词：蜡油加氢装置；循环水消耗；措施研究1 装置循环水使用分析装置设计循环水使用量为678.38t/h，但从装置开工以来，循环水用量一直居高不下，一直在800~900t/h左右，在按公司调度处与机动处要求对循环水使用进行调整后，装置中循环水主要使用对象与用量数据如下：新氢机板式换热器50t/h，两台新氢机电机冷却水80t/h，两台新氢机级间冷却器130t/h，两台新氢机润滑油站120t/h，循环氢压缩机蒸汽抽气器30t/h，循环氢压缩机润滑油站30t/h，机泵软化水站板式换热器30t/h，两台反应进料泵电机冷却水80t/h，两台反应进料泵润滑油站40t/h，部分重油采样器10t/h。
2 影响因素分析2.1 原料劣质化随着深拔技术提高，各个炼油企业尽可能采用深拔技术，提高蜡油的收率。
常减压深拔，通常造成VGO原料干点提高，密度增大，同时，夹带的金属含量，特别是铁的含量大幅增加。
焦化蜡油（CGO）是延迟焦化的重要产物，通常，约占其装置产品收率的20%～30%，随着延迟焦化装置的深拔操作，CGO的产量也在随之不断增长。
由于CGO是蜡油深度热转化的产物，与直馏蜡油相比，具有稠环芳烃、不饱和烃、胶质、沥青质、硫、氮特别是碱氮含量高的特点。
质量劣质化的同时，大量焦粉也将被带入反应内，国外一般将CGO掺入加氢裂化原料，掺炼量能达到进料量的30%～50%，而我国目前主要作为催化裂化原料，在这里将主要讨论CGO作为催化裂化原料的利弊以及解决方案。
溶剂脱沥青的深拔，DAO产率增加的同时，原料中芳烃，特别是多环芳烃含量大幅增加，干点变重，金属含量，特别是镍和钒含量大幅提高。
裂解汽油加氢装置的节能降耗技术措施
裂解汽油加氢装置的节能降耗技术措施摘要：石油炼制工业是全球能源产业的核心部分，而裂解汽油加氢装置则是其中一个至关重要的工艺单元。
然而，传统的装置在高温高压下操作，因此能耗较高，同时还伴随着大量的二氧化碳排放。
面对能源资源有限性和环境问题的挑战，炼油企业需要采取措施来减少能源消耗和降低环境影响。
本论文将分析裂解汽油加氢装置的节能降耗技术希望能够减少能源消耗和降低环境影响。
关键词：裂解汽油；加氢装置；节能降耗；技术一、裂解汽油加氢装置的节能降耗技术措施分析（一）应用高效换热器高效换热器采用先进的换热技术，如板式换热器和翅片管换热器，以提高热能传递效率。
这些设备可以减少热能损失，降低能源消耗，特别是在高温高压操作条件下。
通过更好地利用热能，高效换热器有助于提高装置的热效率，降低操作成本。
第一，选用高效换热器设备。
首先，选择适用于裂解汽油加氢装置的高效换热器设备，包括板式换热器、翅片管换热器等，这些设备采用先进的换热技术，具有更大的传热面积和更好的换热效率，能够更有效地传递热能。
第二，优化换热器的布局。
确定高效换热器的最佳布局是关键的，通过将高效换热器放置在系统中合适的位置，可以最大程度地提高其效率，这通常涉及考虑流体的流动路径、温度和压力的优化，以确保换热器能够最大程度地捕捉和传递热量。
第三，定期维护和清洁。
高效换热器需要定期维护和清洁，以确保其性能不受影响，积聚在换热表面的污垢和沉积物可能降低换热效率，增加能源消耗。
通过这些具体的措施和方法，裂解汽油加氢装置可以更好地应用高效换热器，提高热能传递效率，从而降低能源消耗，减少操作成本。
这对于改善装置的能源效率和环保性具有重要意义，也有助于推动装置朝着更加可持续和高效的方向发展。
（二）合理选择催化剂催化剂在裂解汽油加氢过程中起到关键作用，正确选择催化剂可以改善反应条件，包括降低反应温度和压力，从而减少热耗散。
此外，催化剂还可以提高反应速率，减少能源消耗，并减少副产物的生成，提高了装置的效率。
某炼油厂节能优化措施及效果
某炼油厂节能优化措施及效果摘要：目前，节能降耗作为基本国策之一，也是石化企业的工作重点。
对于炼油企业来说，能耗水平直接关系到炼油企业的整体运行水平和经济效益。
炼油厂作为耗能大户，面临着越来越大的节能减排压力，采用合理的技术，减少能源的浪费并将生产过程中产生的能量充分利用，对降低全厂能耗和提高企业经济效益及社会效益有着重大的现实意义。
关键词：炼油能耗，节能，热联合1.炼油厂能源消耗概况该炼油厂正在运行的生产装置包含两套常减压，催化裂化，两套加氢裂化、重整抽提、两套延迟焦化、两套柴油加氢、蜡油加氢、航煤加氢、两套硫磺回收等主要装置及储运系统和公用工程系统。
2020年大修后炼油产品结构调整，新增一套催化裂化、一套渣油加氢、一套制氢装置和一套汽油吸附脱硫装置，能源消耗结构发生变化。
近4年能源消耗占比图见图1。
从上图可以看出，2019年-2020年，电、蒸汽、燃料能耗占比大，其中电能耗占22%以上，蒸汽能耗占30%以上，燃料能耗占33%以上。
2021年炼油产品结构调整项目纳入能耗统计后，能源消耗占比发生变化，蒸汽和水的能耗占比下降，催化烧焦能耗占比上升至20%以上，电、催化烧焦、燃料成为主要使用的能源，也是节能潜力的主要来源。
2.炼油厂主要节能措施2.1低温热资源综合利用。
在炼油装置中，大于270℃的中高温余热用来产生3.5MPa的中高压蒸汽；200~280℃的中温余热用来产生1.0Mpa蒸汽；150~200℃的低温余热用来产生0.3Mpa蒸汽；而小于150℃的低温余热却得不到充分利用，通常用空冷或循环水进行冷却，造成的热量的浪费[1]。
该炼油厂原有高、低温两个热媒水系统。
在掌握现有装置及在建项目低温热资源基础上，按照“源头削减、顶层设计、梯级利用、直接利用、大小结合，柔性设计”的原则，编制完成了低温热资源利用方案，利用大修停工等时机实施。
其中，炼油装置低温热供行管区采暖部分2021年投用，节约供暖用蒸汽7万吨/采暖季；2#制氢装置低温热通过新建高温热媒水管网送至烷基化回收利用，节约烷基化蒸汽9.2t/h；炼油高温热媒水送2#催化装置消白；炼油装置低温热利用项目热电改造部分也即将投用，投用后年可节约燃料2万吨。
汽油加氢装置运行优化及节能改造
汽油加氢装置运行优化及节能改造摘要:随着我国社会经济的不断发展，人民生活日益提升，化工业水平也不断上升，石油化工等相关技术不断创新和优化，而且在相关产品的生产过程中对于装置的运行和优化是非常重要的，通过对装置的节能改造，能够大大的提升设备的运行以及使用寿命，对实现可持续发展具有重要的意义。
本文通过对于汽油加强装置运行优化和节能改造过程中出现的问题进行阐述，并且提出了对于汽油价天装置优化和节能改造采取有效的措施，大大的提高设备的运行效率，提高汽油的产品质量水平具有很好的借鉴意义。
关键词：汽油加氢装置；运行优化；节能改造引言:随着社会的不断发展，当下环境的迫在眉睫的污染状态，也是日趋益下，石油化工的工作如火如荼地展开。
但是汽油工作的可持续发展也得到越来越多地关注。
通过对于清洁燃料的生产和应用，能够促进使用化工工作的有效提高关键，是对于汽油加强装置工艺的优化和改造，这不仅能够提高装置的使用寿命，而且也提高了石油的净化程度，从而提高相关产品的品质和质量。
一、汽油加氢装置运行优化及节能改造的优化案例分析1.1有关某企业的装置改造案例分析例如某企业配制了每年40万吨的汽油加氢装置的设备，但是其运用了催化加氢的脱硫剂，同时采用低压的工艺，所以原材料和催化剂同时使用，但是装置启动之后能够对产品的质量有一定的改善，但是对于装饰的实际情况和运行工作来说，含烃量是非常高的，无法满足产品的质量要求，为此对于装置进行改造具有重要的意义，并且对于相关汽油加氢装置运行优化及节能技术的分析，对于以后开展工作置为关键，不仅能够提高装置的使用寿命，而且也提高了相关产品的品质和质量，从而提高石油的净化程度。
1.2汽油加氢装置运行存在的问题分析在汽油产品生产的过程当中，通过对汽油加氢装置的优化和改造可以汽油加氢装置并且使用重新汽油加氢成的汽油能够使装置在清洁过程中，每个月生产大约三万吨的价钱汽油，这样汽油中含有的其他物质含量就会达到一定的标准，同时，随着原油性质的不断改变，最终的烯烃含量不断地上升，在对于生产标准和产品质量水平要求下，能够符合生产要求的话，需要对于原有进行加强装置的处理，有效地控制装置的烯烃含量，这样才可以提高汽油的质量水平，保证最大的经济效益。
加氢装置节能技术应用、总结与推广
既 可以减少 空冷风机 的使用 ，节约用 电，又 可 以关停循 环水 冷却器的使用，节约循环水 。
（ ２ ）加 氢 装 置 停 运 原 料 泵 ， 节 约 用 电。 （ ３ ）加 氢 装 置 原 料 油温 度 提 高 ， 直 接 减 少 反应加热炉 做功 ，可 以大量节 约燃料气 或 燃料 油。 （ ４ ）直 供 料 可 以 降低 加 氢 原 料 与 空 气 接 触产 生固体物 质进入 反应系统增 加反应器 压 降的几率 。 应用举例 ： 某６ Ｏ万 吨／ 年 柴 油 加 氢 改 质 装 置投用催化 柴油直供后 （ 部分直供） ，原料泵 每小 时节 电约 ７ ｋ ｗ． ｈ；原料催 化柴 油温度 升高 ４ Ｏ ℃左 右 ， 节约 燃 料气 约 １ ０ ０吨／ 月。 加氢装 置直供 料使 用的注意事项： （ １ ）上游装置应严 密监控其产 品中水和 固体 含量 ，特 别是反冲 洗系统切 除的加氢 装 置 ，应避免 因原料原 因引起 的反 应器压 降升 高过快而停 工。 （ ２ ）原料 油温度 升高后 ，必须 提高动设 备 （ 进料泵 ）机械密封 的耐温性 能 ，杜绝 因 泵体温度升 高而 引起 的机 械密封泄漏 。 ２ 、为下游 装置提 供直 供原料 加 氢 装 置 的 产 品 有 一 部 分 作 为 成 品 直 接 出厂 ，还有部分产 品例 如石脑 油、润滑 油料 、 置 的 原 料 还 要 进 行 再 加 工 。 加 氢 装 置 为 下 游 装置 提供 的原料 实现直 供，可 以节 约本装 置 空冷 使用 的电能 、冷却 器使用 的循 环水 ，同 时 也 可 以减 少 下 游 装 置 原料 加 热 设 备做 功 。 ３ 、低 温 余 热 的利 用 ： 加氢装置低温余热主要指 １ ５ ０ ￣２ ０ ０ ℃ 的 产 品余 热 、空 冷 入 口介 质 余 热 、低 压 蒸 汽 、 乏 汽 、凝 结 水 和 加 热 炉 烟 气 等 。可 以利 用 这 些余热进 行原料 预热 、工业水预热 、生活供 热 、上 下游装 置热联合 、预热加热 炉烟气 、 工艺仪表伴热 以及轻烃装 置重沸 器热源 。 应用 举例 ：低 分油从低 压分离 器进入 分 设 置 分 馏 加 热 炉 对 低 分 油 进 行 加 热 。 目前 有 部分加氢 装置利 用反应 生成油进入 高压空冷 时温度较 高 的特 点 ，将低 分油流程 改变 ，使 其 与 反 应 生 成 油 进 行 换 热 后 ，再 去 分 馏 系统 。 方 面 使 反 应 生 成 油 的温 度 降 低 ， 降 低 高 压 空冷 做功 ，节 约 电能 ；另一方面低 分油温度 升 高 后 ， 减 少 了 分 馏 加 热 炉 做 功 ， 降 低 了燃 料 气 或 燃 料 油 的消 耗 。
新建蜡油加氢装置与柴油加氢装置共用氢气系统运行总结
新建蜡油加氢装置与柴油加氢装置共用氢气系统运行总结摘要：蜡油加氢是一类加氢(Hydrotreating),是指这些加氢过程通过加氢反应,原油的分子大小不发生变化,或者只有不到10%的分子变小。
蜡油加氢装置主要用减压蜡油(VGO)和蒸发装置的碳氢化合物(CGO)作为原料,通过加氢处理,去除原料中的硫和部分去除氮化物、氧化物和金属杂质。
同时,也有反应,如油和芳香族饱和度。
通过加氢可以达到以下效果:改善产品的性能,催化汽油的硫含量可以降低到小于0.015%(质量分数)。
奥林含量低于35%(体积百分比);催化柴油的密度和硫含量大大降低;Hexadhan值增加近10个单位;满足环保要求,大大减少催化裂化气体中的SOx和NOx。
它有利于提高中间蒸发器的产量,氢化过程的副产量约为低硫柴油的8%～12%,是一种优质柴油混合组分;与此同时,汽油和液化天然气的硫含量分别下降了61.1%。
64.7%和增加汽油和柴油的产量,并减少了催化干气的碳产量。
在当今油品质量和环保要求越来越严格的情况下,催化裂化原料必须加氢,否则难以满足质量和环保要求。
因此,蜡油加氢装置得到了迅速发展。
关键词：蜡油加氢装置；柴油加氢装置；共用氢气系统；运行总结引言蜡油加氢是炼油工业生产中最重要的环节之一,其中氢的消耗量与炼油企业的生产成本有关,因此,为了降低投入成本,提高行业竞争力,炼油企业应做好蜡油加氢处理研究,优化相关加工工艺。
1蜡油加氢装置介绍某公司在产品质量升级改造项目中，为了充分利用剩余的重整氢资源、最大限度改善蜡油性质，根据产品质量升级改造规划，在现有的柴油加氢装置内新建了蜡油加氢装置。
装置原料为焦化蜡油和直馏蜡油，其中焦化蜡油占比55.1％，直馏蜡油占比44.9％。
装置生产的加氢蜡油全部送至催化裂化（催化）装置作为进料的一部分，可以改善催化装置的进料性质以及产品分布。
装置所需氢气由柴油加氢装置供给，与柴油加氢装置共用氢气系统，两套装置同开同停。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
某蜡油加氢装置若干节能措施应用总结
某蜡油加氢装置若干节能措施应用总结
摘要：蜡油加氢装置是炼油行业中常见的重要设备，但其过程中存在能源浪费的问题。
为了改善能源利用效率，我们采取了一系列的节能措施。
本文旨在总结某蜡油加氢装置所应用的若干节能措施及其效果，以期为相关行业提供经验参考。
关键词：蜡油加氢装置；节能措施；能源利用效率
一、前言
蜡油加氢装置是炼油厂的关键设备之一，其主要功能是通过加氢反应将蜡油转化为高品质的石蜡油。
然而，在加氢过程中，会产生大量的热能和废气，导致能源浪费和环境污染，因此实施节能措施具有重要意义。
二、节能措施
1. 高效换热器的应用
为提高能源利用效率，我们在蜡油加氢装置中广泛应用了高效换热器。
通过选用换热面积大、热传导效果好的换热器，能够充分利用废气的余热，回收热能并供给其他需要热源的系统。
经过试运行和计算，蜡油加氢装置的能源利用效率提高了20%以上。
2. 高效节能阀门的应用
在装置设计中，我们选用了高效节能阀门。
这些阀门具有低阻力、敏捷响应的特点，能够减少能量损失和泄漏，并提高加氢装置的运行效率。
在实际操作中，采用高效节能阀门后，装置的能效比提高了10%以上。
3. 废气余热回收利用系统
为充分利用废气的余热，我们引进了废气余热回收利用系
统。
该系统通过收集装置产生的废气，并经过净化处理后，将废气余热通过换热器回收，供应给其他能源需求系统。
这不仅减少了能源浪费，还达到了节能降耗的目的。
4. 过程优化与现代监测技术结合
在装置运行过程中，我们采用了过程优化与现代监测技术相结合的方法。
通过实时监测装置运行状态和能源消耗情况，对关键环节进行优化调整，减少能源浪费和热损失。
此外，我们还通过引入自动化控制系统和智能化监测设备，实现了装置的自动调节和故障预警，更进一步提高了能源利用效率。
三、效果分析
经过上述节能措施的应用，我们取得了显著的效果。
首先，蜡油加氢装置的能源利用效率得到了大幅提升，生产能耗明显降低，增加了利润。
其次，环境排放得到有效控制，达到了节能减排的目标。
此外，装置运行的稳定性和可靠性也得到了提高，减少了生产线下线时间和维护成本。
四、结论
本文总结了某蜡油加氢装置所应用的若干节能措施及其效果。
通过高效换热器、高效节能阀门、废气余热回收利用系统以及过程优化与现代监测技术的结合，能源利用效率得到了提升。
以上措施的应用不仅能够改善能源利用效率，还能降低生产能耗和环境污染，提高装置的稳定性和可靠性。
我们的实践证明，合理选择和应用节能措施对于提高蜡油加氢装置的能源利用效率具有重要意义。
我们的经验可以为相关行业提供参考，促进节能减排工作的开展和可持续发展的实现
通过本文对某蜡油加氢装置的节能措施及其效果的研究和分析，我们得出了以下结论：采用高效换热器、高效节能阀门、
废气余热回收利用系统以及过程优化与现代监测技术相结合的节能措施，可以显著提高蜡油加氢装置的能源利用效率。
这些措施不仅降低了生产能耗和环境污染，还提高了装置的稳定性和可靠性。
我们的研究和实践经验为相关行业提供了有益的参考，将促进节能减排工作的开展和可持续发展的实现。