甲醇合成塔压差增大的原因分析及技术改造应用
甲醇合成塔环焊缝缺陷原因分析
甲醇合成塔环焊缝缺陷原因分析发布时间：2022-10-26T11:06:59.150Z 来源：《中国科技信息》2022年33卷第6月12期作者：王燕何联飞[导读] 甲醇生产的主要设备是甲醇合成塔，在甲醇生产过程中发挥着重要作用王燕何联飞青海盐湖镁业有限公司青海省格尔木市 816000摘要：甲醇生产的主要设备是甲醇合成塔，在甲醇生产过程中发挥着重要作用，但所采用的工艺对甲醇生产产生不利影响，存在一定的缺陷。
本文对现有甲醇合成塔存在缺陷和泄漏的原因进行分析，结合甲醇实际生产过程，解决了甲醇合成塔生产过程中存在的问题，采用针对性的措施，加强甲醇合成塔的性能，并建立在生产控制的基础上。
关键词：甲醇合成塔；环焊缝；缺陷原因；原因分析通过甲醇催化剂在合成塔中的催化作用主要是甲醇的生产，在高温高压下使用合格的纯化气体CO、H2、CO2合成粗甲醇产品，这些气体易爆、易燃，合成塔生产控制非常重要。
某公司甲醇装置经过10多年的运行，于2010年投产，合成塔底部环焊缝发生漏汽，合成塔中心和底部三个环形焊缝，出现穿透性和空洞型裂纹，甚至严重威胁生产安全。
因此，该公司立即联系其测试单位和压力容器制造进行制定维护计划以解决该问题。
一、合成塔结构及参数管壳式结构为合成塔，外部为高温锅炉给水，管内填充铜基催化剂，反应温度由内部沸水压力控制合成塔壳程。
这种结构的合成塔转化率高，运行比较平稳，可以产生中压蒸汽，在国内得到广泛应用。
合成塔主要结构由壳体、换热管、上下封头、管板组成，属于三种压力容器。
φ3700mm.50mm为甲醇塔直径，60mm为筒体封头厚度，16MnR为上、下封头材质。
根据甲醇设计要求和合成塔工艺条件进行对比，有较大余量的工艺设计条件，参数见表1合成塔主要工艺。
表1 甲醇合成塔工艺参数序号结构介质设计压力/Mpa 操作压力/Mpa设计温度/℃操作温度/℃1壳程锅炉给水、蒸汽9.98.3270220-2502管程CO、CO2、H2甲醇气体3.9 2.5-3.0270220-250二、焊接工艺分析（一）清除缺陷及坡口打磨、检测碳弧气刨去除缺陷并完全去除裂纹缺陷，DU14格式为原设计中坡口，按照HG20583-1998《钢化工容器结构设计规范》，U型坡口根据现场实际情况选用，100%PT检测进行坡口焊接，I级认证。
均温型甲醇合成塔温度分叉的解决措施
均温型甲醇合成塔温度分叉的解决措施摘要：介绍了甲醇合成的工艺流程，合成塔内部构造，催化剂的装填方式以及测温点的排布情况。
分析了引起甲醇合成塔床层温度分叉的相关因素，提出了合理有效的解决措施，保证了整套系统的安全、连续、稳定运行。
关键词：均温型甲醇合成塔分叉解决措施引言山西天浩化工股份有限公司（简称天浩化工）10万t/a焦炉煤气制甲醇项目，是利用山西金晖焦化厂100万t/a焦化副产的焦炉煤气，通过加压纯氧转化技术制备合成气生产甲醇的一个绿色环保项目。
2008年4月投料开车成功，产出99.99%优质精甲醇。
运行以来，通过对合成的操作要点和系统存在的问题分析解决，有一些心得体会，现总结出来供同行参考。
1 甲醇合成生产的概述1.1 工艺流程介绍来自压缩装置二合一机组的合成气，总硫含量小于0.1ppm，压力5.3MPa（A），温度约为40℃进入气气换热器壳程，与出废热锅炉温度约为175℃的反应气逆流换热升温到127℃，与调温付线的气体混合后，经电加热器（合成升温时开启，正常生产时关闭）进入甲醇合成塔顶部。
进塔后的气体经冷管并流连续移走合成反应热，并使自身加热到250℃左右，气体出冷管后进入触媒层进行甲醇合成反应。
反应后的气体由合成塔底部出来，出口气温度约为249℃进废热锅炉，副产0.5MPa(G)低压蒸气温度降到175℃，然后进入气气换热器管程与合成入口气换热，换热后的反应气温度约为90℃，进入水冷器冷却到40℃以下，最后进入甲醇分离器进行气液分离。
出甲醇分离器气体大部分作为循环气去压缩装置循环利用，一小部分作为合成释放气经洗醇塔去火炬放空或去转化装置作燃料。
甲醇分离器底部出来的粗甲醇减压至0.5MPa后送往闪蒸槽，粗甲醇中的溶解气绝大部分被释放出来，该气体送转化装置用作燃料气，粗甲醇送精馏系统提纯精制。
1.2 合成塔介绍我厂所用的合成塔是杭州林达公司生产的均温型气冷甲醇合成塔，塔径D内=2100㎜，塔高H=13000㎜，轴向温差小于5℃，径向温差小于10℃。
二甲醚汽化塔压差上涨原因分析及处理措施
二甲醚汽化塔压差上涨原因分析及处理措施作者：郭旭来源：《中国化工贸易·中旬刊》2018年第09期摘要：汽化塔是甲醇制二甲醚生产工艺中的主要设备，主要作用是将甲醇预热、汽化、分离生成甲醇蒸汽送往下游在催化剂和一定温度条件下进行分子间脱水反应。
本文简要介绍了二甲醚汽化塔在运行过程中压差上涨的一些主要原因及出现问题后的处理措施。
关键词：二甲醚；汽化塔；压差；原因；措施1 背景概括河南开祥精细化工有限公司为河南能源化工集团煤气化公司的下属企业，位于义马市人民路西段煤化工产业集聚区，具有年产20万吨甲醇、20万吨二甲醚、10万吨1，4丁二醇、10万吨PBT的生产能力。
其中二甲醚装置投产于2010年，采用的是四川天一科技股份有限公司甲醇氣相脱水法生产工艺，最高运行负荷130%，目前装置运行良好。
2 甲醇制二甲醚工艺流程二甲醚的生产方法有一步法和二步法。
一步法是指由原料气一次合成二甲醚，二步法是由合成气合成甲醇，然后再脱水制取二甲醚。
我公司采用的是四川天一科技股份有限公司甲醇气相脱水法生产工艺，该工艺以粗甲醇或精甲醇为原料，在汽化塔内加热汽化，经反应器在催化剂和一定温度条件下进行分子间脱水反应生成纯度约60%的粗甲醚，粗甲醚进入精馏塔内精馏分离得到纯度达99.9%的二甲醚产品，气提塔底废水中甲醇含量不大于0.05%排放至一期甲醇精馏除蜡池内。
二甲醚因其良好的理化性而被广泛地应用于化工、日化、医药和制冷行业，近几年更因其燃烧效果好和污染少而被称为“清洁燃料”。
3 二甲醚汽化塔操作要点及参数汽化塔操作工况是否稳定，关系到反应系统、精馏系统、气提系统是否稳定。
所以气化系统的稳定是整个系统稳定的核心。
汽化塔的操作包括三个平衡：物料平衡、热量平衡和汽液平衡，只要掌握好了这三个平衡，汽化塔就能够稳定的操作。
我公司的二甲醚汽化塔塔盘采用的是齿形导向浮阀塔，为单溢流的方式，总共有80块塔板，其中进料在32 块塔板上，杂醇采出分别在19、21、和23块塔板上。
Davy甲醇合成塔反应不均衡问题分析与解决马成龙
Davy甲醇合成塔反应不均衡问题分析与解决马成龙发布时间：2023-07-18T05:11:45.595Z 来源：《中国科技信息》2023年9期作者：马成龙[导读] Davy公司SRC径向产汽甲醇合成塔为等温式管内水冷型径向塔，催化剂装填在反应器的壳侧，管内产生中压蒸汽。
原料合成气由上到下径向通过装有催化剂床层的壳侧，通过控制蒸汽压力来控制催化剂的床层温度，达到接近等温的温度分布。
Davy甲醇合成塔反应不均衡，通过对相关现象进行分析，找出其原因为中心管分布器堵塞导致气体分布不均，解决了催化剂床层温度分布不均，产量低、压差高等问题。
内蒙古久泰新材料有限公司内蒙古 010200摘要：Davy公司SRC径向产汽甲醇合成塔为等温式管内水冷型径向塔，催化剂装填在反应器的壳侧，管内产生中压蒸汽。
原料合成气由上到下径向通过装有催化剂床层的壳侧，通过控制蒸汽压力来控制催化剂的床层温度，达到接近等温的温度分布。
Davy甲醇合成塔反应不均衡，通过对相关现象进行分析，找出其原因为中心管分布器堵塞导致气体分布不均，解决了催化剂床层温度分布不均，产量低、压差高等问题。
关键词：Davy甲醇合成塔；不均衡反应；中心管分布器；堵塞；超温1流程概述某80kt/a甲醇装置甲醇合成工艺采用Davy技术，合成塔由高、低压两个合成塔串、并联组成，合成塔大小及结构完全一致。
从压缩机过来的新鲜气通过控制阀调整流量后分别进入两个合成塔，低压塔（D121）出口气经过循环机后在进出口换热器中加热后进入高压塔（D122），高压塔出口气部分弛放到PSA回收氢气，其余气体与新鲜气混合加热后进入低压塔入口。
每个合成塔均设置一蒸汽汽包以控制合成塔催化剂床层的温度，蒸汽汇合后由调节阀控制压力进入换热器回收热量。
合成塔采用Davy专利技术，催化剂装填在壳程，冷却水走管程，进口原料气由底部进入中心管气体分布器，分别经过进口绝热催化剂床层（T1）、恒温催化剂床层（T2、T3）、出口绝热催化剂床层（T4）后从合成塔中间部位离开合成塔。
合成工段问题处理 甲醇生产
处理方法： 1 增加循环量； 2 调节汽包压力值之恢复正常值， 必要时可加大排污量或用调整循环 量的办法使温度降下来，如果出现 干锅应立即采取果断措施，以免事 故扩大；
原因分析： 1 生产负荷过大 2 催化剂活性下降 3 氢碳比高 4 循环气惰性组分高 5 垮温
处理方法： 1 2 3 4 5
调整负荷 降负荷或停车处理 调整新鲜气组分 增加弛放气的排放量 减量生产或重新升温
原因分析： 1 分离器分离效果差 2 水冷器水冷效果差 3 负荷过大 4 分离器液位过高
3 与前系统联系，使CO含量调整至正常 值，并适当增加H2/CO比与惰性气含 量，使温度尽快恢复正常； 4 及时调整循环量或汽包压力，使之与 负荷相适应； 5 精心操作，细心调节各工艺参数，尽 量避免波动过大； 6 根据床层温升情况，适当降低系统压 力，必要时卸掉合成压力按紧急停车 事故处理。
原因分析： 1 循环量突然增加； 2 汽包压力下降； 3 新鲜气组成发生变化，CO含量降 低，总硫含量超标；
4 甲醇分离器液位高或假液位使得大量 甲醇带入合成塔； 5 操作失误，调节幅度过大。 处理方法： 1 适当减少循环量； 2 提高汽包压力，使之恢复正常值； 3 与前系统联系，调整气体成分，使CO 含量恢复正常指标，如果总硫超标， 切断气源，待分析合格后再导气；
4 应开大甲醇放出阀，使液位恢复 正常，同时减少循环量，控制温度， 用塔后放空控制系统压力不得超压， 联系仪表检查连锁与液位指示； 5 精心操作，细心调节各工艺参数， 尽量避免波动过大。
谢谢！！
巧用压力手段解决甲醇生产中的一些问题
造后 ，根据精馏 的负荷 相应 的增 加不凝气 烧嘴数量 和调节 不 凝气 的根部 阀来控制 精馏预塔 的压力 ，使精馏 预塔 的压 力在 设计 压力下运 行 ，轻 组分被脱 除干净 ，精 甲醇经 分析酸 度一 般在Ｏ － ９ ｐ ｐ ｍ 之间 ，酸度合格后 的精 甲醇达到 了优级 品，运 行１ 年也没有 出现过酸度不合格的现 象。 ３调整负压满足加热炉各流体 出口温度 某厂转化工序转化炉流程前是加 热炉 ，加 热炉从 下到上 的 流体 分别是转化原料气２ 组盘管 ，１ 组燃料气盘管 ，２ 组锅炉 水 盘 管 ，为 加 热 炉 提 供 热 量 的 是 天 然 气 。在 开 厂 期 间 ， 各 流 体 流量逐 步增大 ，为满足生 产需求 而不断增 大燃料气 流量 。在 运行 时发现加 热炉燃料 气燃烧效 果不好 ，于是加 大 了进风 量 以改善 燃烧性 能 ，加 热炉运转正 常 。调整 后 出现转 化原料 气 出加 热炉 的温度 没有超 出设计温 度 ，但 是进转化 炉的进 口温 度 却超 出了设计温度 ，而锅炉 水的 出 口温度偏低 。这说 明加 热 炉热负荷 分布不合 理 ，下 段热负荷 高而上段 热负荷低 。如 果 减少燃料 气流量 降低加热 炉下段 热负荷 ，上段 的热 负荷更 低 ，锅炉水 出口温度 更低而 不能满足 锅炉上水 温度 ，锅炉 的 产气量会 降低 。 解 决办法 ：通过调节加热炉烟道挡板的开度和进风量来控 制负压 。加热炉 负荷增 大时 ，燃料 气流量 增大 ，进 风量也 增 大 ，开 大烟道挡 板开度 ，负压会 降低 ，负压的绝对值 增大 ， 加热炉 的热 负荷 会上移 ，直到满 足上 下段 各热负荷 分布 ，使 加热炉 下段 不超 温 ；反 之加热炉 负荷 降低 时 ，要 减小烟道 挡 板开度 以满足生产需要。 ４ 结 束 语 通过上述三个案例可 以看出，我们通过一 定的手段来满足 压 力条件 ，或满足 需要 ，或满 足检修 需要 ，通 过适 当的办法 用合适 的压力手段 ，就可 以解决我们生产 中的部分 问题 。 参 考 文 献 ［ １ ］ 粟杨 ， 周小波， 周传 华， 等 ．低压 甲醇 中高压 甲醇 甲烷化 技 术在合 成氨厂 的组合 应 用 【 Ｊ 】 ． 化 工催 化剂 及 甲醇技术 ， ２ ０ １ １
甲醇三塔精馏存在问题分析
煤化工与甲醇化 工 设 计 通 讯Coal Cemical MethanolChemical Engineering Design Communications·6·第46卷第12期2020年12月1 概况刘化集团公司年产甲醇100kt ，精馏采用三塔精馏、萃取、加压精馏，汽提塔环保塔。
预塔为全填料塔，在预精馏塔中除去甲醇溶解的气体及低沸点杂质，主要是二甲醚。
在常压塔中除去水及高沸点杂质，从加压塔、常压塔采出合格的精甲醇产品。
2 三塔流程的特点精甲醇的精馏过程是利用粗甲醇中各组分的挥发度不同，进行精馏操作，甲醇易溶于水，加入萃取水与甲醇相溶，根据水与甲醇密度、沸点不同，在精馏塔内实现分离，利用多次部分汽化和部分冷凝的方法，经填料、塔盘上传至换热，以达到完全分离各组分的目的。
节能型三塔流程与双塔流程相比具有如下特点。
2.1 节能甲醇精馏系统，预塔与加压塔底部虹吸式再沸器，利用0.6MPa 蒸汽提供热源，壳程甲醇混合液受热，甲醇沸点64.5℃，从甲醇混合液溢出，变成甲醇蒸汽。
一般流程都考虑废热的回收利用，蒸汽冷凝水用来加热进料的粗甲醇。
一般粗醇温度20℃左右。
加热后进入预塔可以达到70℃左右，利于精馏操作。
多效利用热源蒸汽的潜热，将原双塔流程的主精馏塔分为两个塔，第一塔加压操作塔（约0.6MPa ），第二塔为常压操作塔，由于增加加压操作顶部气相甲醇的液化温度约为124℃，远高于常压塔塔釜液体（主要为水）的沸点，气相出口可作为常压塔再沸器热源。
这一过程称为双效法，较双塔流程（单效法）可节约热能，一般在正常操作条件下，比较理想的能耗为每精制1t 精甲醇消耗 折蒸汽约1t 左右。
双效法三塔流程节能效果明显2.2 降低精甲醇中乙醇含量精馏塔底部靠蒸汽提供，蒸汽加入量大，塔温上升，重组分上移，水和乙醇共沸物上移，影响精甲醇的产品质量，蒸汽加入量过大，上升汽速度增快，有可能造成液泛。
因此精馏塔温升应小于1℃/h 。
水洗塔压差高的原因分析及对策
水洗塔压差高的原因分析及对策本文主要针对60万吨/年甲醇制烯烃装置烯烃分离单元水洗塔T-2101压差大，导致水洗塔吸收效果差，严重影响装置正常生产的问题进行分析，并找出原因，进而对操作进行优化，对工艺管线进行改造，使之满足工艺生产要求，确保装置安全、平稳、长周期运行。
标签：甲醇制烯烃装置；水洗塔T-2101；压差大；吸收效果差1 前言陕西延长石油（集团）延安能源化工有限责任公司甲醇制烯烃装置采用中国科学院大连化学物理研究所、陕西新兴煤化工科技发展有限责任公司和中国石化集团洛阳石油化工工程公司共同开发的DMTO技术，承包商为中国石化集团洛阳石油化工工程公司，由其进行工艺包设计和工程设计。
可年处理180万吨甲醇，年生产60万吨烯烃（乙烯+丙烯）产品。
烯烃分离单元采用Lummus前脱丙烷后加氢、丙烷洗工艺技术，由Lummus进行工艺包设计和基础工程设计。
此工艺与常规乙烯分离工艺相比较简单，主要区别有：此工艺无前冷系统；无乙烯制冷系统。
在外培学习过程中，发现水洗塔T2101压差自装置投产运行后，由设计值8Kp逐步缓慢升至23Kp，严重超出设计值，影响塔的吸收，下游设备的操作，甚至最终的产品质量，对装置长周期运行造成很大影响。
2 水洗塔T-2101的作用水洗塔的作用是脱除DMTO单元来的裂解气中携带的少量含氧化合物（甲醇、乙醇、二甲醚、丙醛、丙酮等）。
通过裂解气和水洗水（从DMTO装置来的净化水已经过水洗水冷却器冷却至38℃）的逆向接触，氧化物溶解在洗涤水中，从水洗塔T-2101的底部送到沉降罐。
在正常操作过程中，任何含氧化合物的显著漏穿，都可能危害下游的操作或者最终产品的规格。
3 水洗塔设计数据（正常操作条件）塔顶压力：0.775Mpa 塔顶温度：37.5 0C塔底压力：0.783Mpa 塔底温度：37.20C压差：8Kpa水洗水的进料量60T/h，温度380C。
实际运行过程中水洗塔压差升至23Kp。
4 水洗塔压差大的初步原因判断①裂解气中的含氧化合物多，尤其是丁二烯，長期运行过程中，发生微聚，集聚在塔盘上，造成水洗塔吸收效果差。
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甲醇合成塔压差增大的原因分析及技术
改造应用
摘要：甲醇合成装置投产以后，由于甲醇市场持续低迷，大型新建装置不断
建成投产挤压市场，加之进口催化剂供货周期长、价格较高而国产催化剂在性能
上越来越接近进口产品，且价格、供货周期和合同条件上也有一定优势，故决定
采用国产的ＲK-05型催化剂代替MK-121型催化剂。
ＲK-05型催化剂投用后，出
现了合成塔压差大、负荷难以提高的问题，经原因分析并采取相应的对策措施后，问题得以解决。
关键词：甲醇合成塔；压差；支撑瓷球；催化剂
引言
甲醇合成塔作为甲醇装置的核心关键设备，要保证其安全、稳定运行，首先，甲醇装置要选择合理的工艺路线，甲醇合成塔要选用先进的设备制造工艺及结构
型式；其次，生产过程中要做好甲醇合成塔的工艺指标控制与优化，确保其处于
良好、稳定的工作状态；再者，生产部门在设备管理上要对关键设备实施特保特护，并针对甲醇合成塔发生泄漏的可能原因，通过各种手段予以控制和预防，就
能实现甲醇合成塔的安全、稳定、长周期运行。
1、甲醇合成工艺流程
低温甲醇洗产生的新鲜合成树脂(5.2 MPa，30 °C)与回收装置中富含氢的
气体混合，从合成压缩机的新鲜部分压缩到10.0 ~ 11.0 MPa，然后注入少量高
压脱盐水，然后进入第一个进排气换热器(E01)，与合成树脂(R-02)的排气气体
交换热量，通过调节阀(TV-01)将温度提高到208 ~ 208。
高压分离器(D-01)中的
循环气体经合成压缩机循环段压缩至10.0 ~ 11.0 MPa，然后经过第三个进排气
换热器(E-03)和第二个进排气换热器(E-02)，再与合成空气中的废气交换热量，
然后加热至208 ~ 230℃并与脱硫装置中的新鲜合成材料混合后再进入合成过程；
合成气经过甲醇合成催化剂作用下的甲醇合成反应，离开合成气的气体(230 ~ 260℃)进入第一和第二热交换器，通过新鲜合成气和循环气体冷却至150 ~ 159℃，然后进入第三热交换器，通过循环气体冷却至128 ~ 131℃，再进入合成
气冷却器(E-05)进一步冷却至40℃。
高压分离器排出的气体经过增压器后返回合
成诗人的循环段进行重熔。
高压分离器中的粗甲醇进入低压分离器(D-02)，闪烁0.4 MPa。
剩馀的蒸汽被送往燃气管网或火炬系统，原甲醇被送往整流系统或原
甲醇槽储存。
由于食用油中含有少量惰性气体，如N2、Ar、CH4等，为了保持合
成过程中惰性气体的平衡，将回收气体的一部分作为冲洗气体从高压分离器的出
口中分离出来，输送到洗涤塔(C-01)，通过除冰水进行洗涤，然后送往氢回收装
置回收氢气。
2、合成塔压差增大的原因
合成塔底部支撑瓷球直径小，导致支撑瓷球之间的间隙小，气流阻力大。
催
化剂形状为圆柱形，催化剂横截面之间接触紧密，不利于形成间隙，当系统负荷（气量）增大时，气流阻力随之增大。
催化剂在装填及运行过程中破损率偏高，
粉化现象严重，粉化后的细小颗粒堵塞了催化剂之间的气流通道，导致气流阻力
进一步增大。
技术改造，益达公司结合合成塔压差增大的原因，确定了支撑瓷球、催化剂
的具体规格、型号、数量、到货周期等相关技术要求，并制定了催化剂装填方案，于2019年6月生产装置年度检修期间实施了技术改造，具体如下。
改变合成塔
底部支撑瓷球的规格尺寸，适度增加支撑瓷球之间的间隙：将原设计
23.8tΦ25mm的支撑瓷球改为11.9tΦ25mm和11.9tΦ40mm的支撑瓷球。
3.2.2
改变合成催化剂的规格尺寸，增大催化剂横截面之间的间隙：将原设计
53.6tΦ5mm（圆柱体状）的催化剂改为36.8tΦ6mm（蘑菇头状）和16.8tΦ5mm （圆柱体状）的催化剂。
改变催化剂的装填方法：首先，在催化剂装填之前，对
塔内列管进行逐一疏通检查，确保每根列管的畅通；同时，在装填瓷球时，按划
分区域依次循环、逐层往上装填，当瓷球装填至下管板处，用探绳测量各部位瓷
球的装填高度，各点深度应为7000mm，并使其尽可能相等，装填瓷球时要缓慢、
均匀，防止瓷球在列管内架桥。
其次，在催化剂装填过程中，采取分段倒运的装
填方法，改变原装填过程中料斗与列管底部落差高度为12m的一次性直接装填方法，装填时先将催化剂从料斗倒运至列管顶部，然后再进行装填，催化剂的落差
高度由原来的12m降至7m，大大缩短了催化剂装填时的下降行程，降低了催化剂
破损的粉化程度。
再次，严格控制每根列管的装填高度，并在装填完成后逐一进
行阻力测试，若发现异常，则采用真空器把催化剂抽出，进行再次装填，确保每
根列管装填的阻力均匀。
3、采取的措施
3.1调整合成塔进气组分
提高供氢装置的冲洗气体体积，可以使N2、CH4和Ar等高分子组分与系统
分离，提高H2、CO2和CO2的有效分压，降低进入塔内气体的平均摩尔质量，从
而在一定程度上减小合成合成rms的压力差，并有助于提高负荷。
但是，氢回收
装置的负荷增加后，被非甲烷气体带走的有效气体的损失增加。
因此，将原来的
未渗透气体压缩到5.7 MPa(超压)，然后送到层段入口，从而回收有效气体。
3.2减小合成塔前后系统阻力
增加第一和第二进气和排气换热器管侧的进气控制阀开口，以降低排气阻力。
在满足进气温度和合成水冷器冷却效果的条件下，完全打开第三进排气换热器壳
侧的进气阀，增加温控旁通阀的开口，减少热回收，降低第三进排气换热器的阻力。
3.3改变催化剂外观形状
根据要求，催化剂制造商将RK-05催化剂的两端从扁平圆柱体改为拱形圆柱体，随着加载模式的改变，合成塔在相同载荷下的压力差可以减小到130 ~ 140 kPa，相当于MK-121和XNC-98催化剂。
4、建议
总结了塑料塔的使用、检验和维护过程，结合对塑料塔泄漏原因的分析，提
出了如何有效避免各种缺陷的发生、设备的制造、选型、使用和维护的建议。
(1)
在材料的安全使用限制范围内选择耐氢性好的材料。
从Nelson曲线中可以看出，Cr、Mo、v等钢元素含量越高，其耐高温氢腐蚀性能就越好，因为这些元素是碳
稳定剂，可以形成钢中碳元素稳定合金碳化物。
同时，有必要避免钢中分散的非
金属杂质的存在，因为H2或CH4容易聚集在这些位置，从而导致金属脆性断裂。
此外，热处理状态对材料耐高温氢腐蚀性能也有很大影响。
在设备施工中，钢板
的正常化和焊接后热处理质量也是影响氢致裂纹是否产生的重要因素。
(2)深孔
焊接用于连接塑料塔的管壳和管板。
管壳与塑料塔管板之间的连接形式为强度焊
接+粘结伸缩缝。
该结构使管壳在高温区域的圆角焊接容易发生温度冲击和裂纹。
深孔焊接可将焊缝埋在低温范围内，从而减小温度块的影响。
(3)检查适当的操
作条件。
使用合成塔时保持运行稳定，避免气体体积、温度和压力的大幅度波动，减小壳侧和管道侧之间的压力差；严格控制设备调试和停机过程中温度升高和废
物的速度，避免快速温度变化引起的温差负荷。
结束语
在实际运行中，甲醇合成rms失效的原因有好几种。
长期运行总结找出了影
响甲醇合成rms运行的许多因素，提出了确保甲醇合成rms平稳运行和减少不必
要损失的解决方案和措施。
参考文献：
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张子锋，张凡军.甲醇生产技术[M].北京：化学工业出版社，2008.
2.
李建锁，王宪贵，王晓琴.焦炉煤气制甲醇技术[M].北京：化学工业出版社，2009.
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