制程异常处理程序(标准版)
制程异常处理程序
1、备料异常:
制程质检人员人员经与生产计划或相关文件数据检验，发现料况异常时，立即通知相关人员，且知会车间主任以上管理人员确认后，换上正确材料。
2、首件异常:
制程质检人员人员发现首件异常时，立即通知会车间以上人员，并开出品质异常单，确认后请责任人员分析异常原因，提出改善对策，制程质检人员将结果记录于首件检验记录单上，制程质检人员复核合格后方可生产。
3、生产过程中异常:
制程质检人员人员巡检时从人、机、料、法、环对各段进行确认，异常时立即反映给相关人员，由责任人提出原因分析与对策。
4、制程质检人员的巡检过程中发现不符合等现象，如因生产制程引起的不符合由生产部给出长期改善措施，如因来料不良则由进货质检人员进行对策及给出长期改善措施。
5、出现质量异常时，制程质检人员人员应及时向上反映，由车间主任通知技术部门，技术立即对质量异常进行分析；若为重大异常由生产经理组织技术部门、车间主任召开分析会，制程质检人员旁听。
6、异常追踪
所有异常之改善对策，制程质检人员需复核之，若复核结果未改善或改善不彻底，需重新提出由责任单位完全改善为止；若预防措施中有对相关部品尺寸作修改或参数变更等类似问题，经生产部试作可以后，技术部应在36小时内发出标准化文件。
制程异常处理流程
制程异常处理流程 制程异常处理流程是在制造过程中发现产品或流程存在异常情况时，采取的一系列措施和步骤来识别、分析、解决和预防异常。它是建立在质量管理体系中的关键环节，其目的是保障产品质量和生产效率。以下是一个基本的制程异常处理流程，包括异常的识别、分析、解决和预防。 一、异常识别阶段： 1.定义异常：根据制定的质量规格和标准，确定什么是异常。异常可能包括尺寸超限、外观缺陷、机器故障、工艺偏差等。 2.异常记录：及时记录异常情况，包括异常的性质、时间、位置和影响范围等重要信息。 3.异常报告：向相关部门和责任人报告异常情况，并指派专人负责异常处理。 二、异常分析阶段： 1.数据收集：收集与异常相关的数据，包括生产参数、工艺记录、设备运行状态、人员操作等。 2.数据处理：使用统计方法、图表分析等手段对数据进行分析，找出异常的根源和发生原因。 3.成因确认：通过实验、检测和试验验证，确认异常的成因，确定具体的异常点。 4.影响评估：评估异常对产品质量、生产效率和成本的影响程度，确定优先级和处理方案。
三、异常解决阶段： 1.制定改进措施：根据异常分析结果，制定具体的改进措施，包括调 整工艺参数、更换设备、优化作业流程等。 2.实施改进措施：负责人组织相关人员，按照改进措施的要求进行实施，确保改进方案能够有效地解决异常问题。 3.风险控制：在实施改进措施的过程中，需要注意风险控制，确保改 进不会引入新的问题或增加其他风险。 四、异常预防阶段： 1.异常数据分析：对异常情况进行统计和分析，找出异常的趋势和规律，预测和预警可能的异常出现。 2.制定预防措施：根据异常分析结果，制定预防措施，包括改进工艺、提升工艺流程、加强培训等措施。 3.预防措施实施：负责人组织相关人员，按照预防措施的要求进行实施，确保异常的再次发生。 五、异常关闭和总结： 1.异常关闭：在异常处理完成后，确认异常问题已解决，负责人进行 异常关闭，并通知相关部门和人员。 2.异常总结：对异常情况进行总结，包括异常的发生原因、处理过程、改进措施的效果等。并将总结经验应用到其他类似的制程中，提升整体的 生产质量和效率。
质量管理：制程异常处理规定
质量管理：制程异常处理规定 1.目的 为确保在生产过程中出现不符合产品要求的产品得到识别和控制，以防止其非预期使用或交付，特制定本规范，提供客户良好的质量保证，提高客户满意度。 2.范围 适用本公司生产的所有产品，制程生产、制程检验、出货前检验等岗位发现的不满足标准要求之产品。 3.定义 3.1严重缺点(CRI)：严重影响产品功能以致无法使用，或违反 法律法规，或造成使用之人身安全之缺点 3.2主要缺点(MAJ)：其结果或许会导致故障，或实质上减低产 品之使用性能，以致不能达成期望之目标 3.3次要缺点(MIN)：产品之使用性能也许实质上不致减低其期望目的或虽然与设定之目标有差异，但在产品使用与操作上， 并无多大影响。 3.4重要原材料定义为：液晶屏、触摸屏+控制卡、AD板、恒流 板、适配器、主板、高压板、OPS、扬声器、内存、硬盘、WIFI+4G+天线类、摄像头+MIC类、风扇、液晶+TP全贴合类。 其余为一般材料。 3.5制程异常划分如下两类： A.同一生产订单材料上线率超过规定；
①同一订单同材料料号相同问题点：≥50套产品，一般材料不良率≥10%，重要原材料≥5%；＜50套产品，一般材料不良数 ≥5，重要原材料不良数≥3； ②同订单同材料料号累计问题点：≥50套产品，一般材料不良率≥20%，重要原材料≥10%；＜50套产品，一般材料不良数 ≥10，重要原材料不良数≥6； B.同一生产订单在对半成品、成品检验过程中所发现的不良率 超过规定； ①同一订单相同问题点：≥50套产品，性能不良率≥5%，外观不良≥10%；＜50套产品，性能不良数≥3，外观不良数≥5； 4.职责 4.1品质部： 4.1.1负责执行生产首件、制程巡检、成品的检验作业，以确保 产品质量能满足品质检验标准的要求； 4.1.2对制造部所发现的不良进行判定，符合以上3.5项A、B 类的异常应开立《制程品质异常报告单》； 4.1.3对异常批次不良品做标识、隔离； 4.1.4制造部、品质部所确认的不良情况应完整记录在表单上并 通过正式邮件和临时微信等形式通报相关部门； 4.1.5对返工、返修后的产品品质复检确认，并填写相应的检验 记录； 4.1.6在收到技术或工程部返工方案验证OK通知信息后组织相 关人员发起返工会议；
制程异常处理流程91589
1.目的 规定当制程出现异常时的处理流程及各相关部门的责任,使异常能够得到及时解决,确保生产正常运行。 2.适用范围 适用于制程出现异常时的处理。 3.定义: 无。 4.职责 4.1各生产车间:当生产过程中制程出现异常时发出《不合格品报告单》通知IPQC 4.2 品质部IPQC:对制程异常现象进行确认,并通知QE或PE来现场进行原因分析与处理 4.3品质部QE:对制程异常进行原因分析并确认责任部门,并对责任部门制订的改善对策进行验证4.4工程部PE:对功能及结构性制程异常进行原因分析并确认责任部门 4.5责任部门:负责制定异常的临时对策与永久对策并实施。 5.作业程序 5.1制程异常发出的时机: 5.1.1 当同一不良现象重复出现且不良率超出备损率时; 5.2 制程异常的发出、确认及通知: 5.2.1由车间生产线根据不良现象与事实填写《不合格品报告单》,填写内容包括:订单号、产品 型号、生产数量、不良数量、不良率、提出部门、提出时间、订单交期、不良现象描述。经车间主管(经理)审核后给车间IPQC确认; 5.2.2 IPQC在收到车间发出的《不合格品单》后,对异常现象、不良数量、不良率进行确认,并将 确认结果填写在“IPQC确认”栏。如果确认结果与车间填写的内容不相符时,可退回车间重新填写。 5.2.3 IPQC确认后以电话形式通知以下人员到发生异常的现场进行原因分析: 5.2.3.1 如果就是外观异常,电话通知制程QE工程师到现场进行原因分析; 5.2.3.2如果就是功能与结构性异常,电话通知QE工程师与工程部PE工程师到现场进行原因 分析; 5.2.3.3如果电话联络不到相关产品的QE工程师或PE工程师时应通知其直接上司做出相应 安排。 5.3原因分析: 5.3.1制程QE工程师与PE工程师接到通知后,应在第一时间到异常发生的车间现场进行确认与 原因分析。 5.3.2问题分析时应运用5WHY、5M1E、8D、QC七大手法、IE手法等问题分析技术分析异常 的根本原因(Root Cause),根据根本原因确认责任部门及提出临时对策。
制程异常处理规范(含记录)
制程异常处理规范 （IATF16949-2016/ISO9001-2015） 1.0目的： 规范制程异常的处理流程，提高处理异常的速度。 2.0适用范围： 适用于公司制程异常处理。 3.0名词定义： PIE：同于PE&IE，指生技课Product Engineering （生产工程）和 Industry Engineering（工业工程）。 PMC：指生管课Product Material Control（生产物料控制），在此指生管。IPQC：指品保课In Process Quality Control.（制程品质控制）。 QE：指品保课Quality Engineering （品质工程）。 4.0职责： 4.1 生产：提报异常，对作业问题进行原因分析和改善对策。 4.2 工程：主导负责对制程、仪器、设备产生异常不良进行分析与改善。 4.3 品保：确认异常状况，提出异常，并协助分析原因和改善对策，并监控改善措施落实情况及改善确认。 5.0作业内容: 5.1 当发生以下状态时，视为制程异常发生： 5.1.1 连续两个小时，异常超过《工段品质目标》管制界限； 5.1.2 连续二个时间段，同一位置（或同一项）不良大于等于3PCS；
5.1.3 生产设备、治工具、仪器等发生故障，影响生产进度及品质； 5.1.4 未按作业指导书或客户要求作业，经确认有可能发生品质隐患时； 5.1.5 驻厂客户检验发现异常，需要原因分析和改善对策。 5.1.6其它严重影响到产品品质及生产效率的事件（如：包材，物料，产品供应不足）。 5.2 制程异常处理程序 5.2.1当制程异常发生时，由发现部门或品保开出【品质异常处理单】并交该部门的组长、课长审阅签名，经工程分析后交相关责任部门。 5.2.2相关部门责任人接到【品质异常处理单】时，第一时间到现场了解状况，并在30分钟内给出临时改善措施，24小时内给出长期改善措施。特殊情况下，经由厂长或管理者代表批准后，但最长也不得超过72H回复。 5.2.2.1 物料问题由品保部IQC提出改善对策； 5.2.2.2 环境问题由PIE提出改善对策； 5.2.2.3 设备、治工具、仪器问题由PIE或工程提出改善对策； 5.2.2.4 作业问题由生产课提出改善对策； 5.2.2.5 设计问题由该项目工程提出改善对策。 5.3【品质异常处理单】由经理审批，品保课安排专人编号（如：Q1812001，Q 表示品质，18表示2018年，12表示12月份，001表示是12月的第一份，以此类推），登录入品质异常处理单跟进记录表中并跟催回复，异常单由QE工程师及IPQC跟进改善后的品质状况，若改善对策无效时，重新提出检讨要求，按上述流程处理。 6.0参考文件：
制程品质异常处理规定
1. 目的 为规范本公司制程品质异常的处理流程，明确质量异常及时处理、报告内容的填写与发行，提高质量异常的处理时效，确保制程中的产品品质得到有效控制. 2. 适用范围 适用于公司内所有质量异常问题的提出、处理、执行、验证等. 3. 定义 3.1 一般异常的定义： 3.1.1 产品在制程生产时一小时出现功能不良、尺寸不良、装配不良，不良率超过3%； 3.1.2 产品在制程生产时一小时出现外观不良，生产300pcs及以上总不良率超过5%；300pcs以下总不良率超过7% 3.1.3 产品在制程中出现安全性隐患； 3.1.4 制程中出现物料来料不良超过5%（特采物料除外）； 3.1.5 工序漏做、做错或混料. 3.2 严重异常的定义： 3.2.1 制程同一时间段，不良超过10%且无有效改善措施，不良有明显上升趋势； 3.2.2 产品出现有安全隐患且不能有效筛选； 3.2.3 物料不良且无法加工或挑选使用； 3.2. 4 重大质量问题（安全测试不通过、客户端有相关投诉且该产品在线生产且无明确的纠正预防措施）不能在产线得到相关的筛选. 3.2.5 批量性不良（不良超过20%）. 4. 职责 4.1 生产部: 负责制程异常的发现、反馈，不良品的区分、处理及制程失控造成的异常原因分析、纠正预防措施的制定和执行； 4.2 研发部： 4.2.1负责制程异常因工艺、作业标准、包装技术问题造成的不良的产品处理、原因分析及纠正预防措施的拟订和执行以及有效措施标准化文件的建立. 4.2.3对生产员工操作进行指导，对异常原因进行分析，并对工艺问题进行改善. 4.3 工程部 4.3.1负责品质异常中牵涉到的设备异常的设备维修、原因分析、原因改善，以及相关措施的执行. 4.4 品质部： 4.4.1 IPQC：对整个生产过程进行监控，将车间发生的异常向有关部门进行汇报，对不良品进行标识和隔离，对改善行动进行跟踪、监督以及改善后数据的收集、反馈 4.4.2 品质工程师：参与对异常进行分析，对最终执行的纠正预防措施进行跟踪、验证，并保证本管理办法有效执行 4.4.3 品质文员：负责品质单的收集、分发、归类和存档以及通报 4.5 PMC: 负责异常物料的退货、补发以及产品的入库处理 4.6 财务部：负责异常工时的统计，异常财产损失的计算、通报以及相关部门的责任分摊 5. 作业内容 5.1 发现异常 5.1.1 IPQC根据作业指导书的要求进行首件、巡检以及转序产品的抽检，当发现有品质异常时，初步统计不良数量、不良项目等信息.判定异常属于一般异常还是其他异常. 5.1.2 当其他人员发现异常时，应立即通知组长和IPQC. 5.2 判定异常 5.2.1 IPQC对异常现象进行了解并统计后，应确认是否需要发出《品质异常处理单》.如果没有达到异常标准则只需反馈给操作员或组长进行改善，并填写《制程稽查记录表》同时跟进改善结果是否有效，如果达到异常标准3.1则开出《品质异常
ipqc制程异常处理流程
ipqc制程异常处理流程 IPQC制程异常处理流程 一、前言 在生产过程中，制程异常是不可避免的。为了保证产品质量，需要及时有效地处理制程异常。本文将介绍IPQC制程异常处理流程。 二、IPQC制程异常分类 1.外观不良 2.尺寸不良 3.功能不良 4.其他异常 三、IPQC制程异常处理流程 1.发现异常 当生产人员发现任何一个制程出现异常时，应立即停止该工序，并及时通知质量部门。
2.记录信息 生产人员应详细记录以下信息： （1）发现时间和地点； （2）具体问题描述； （3）影响范围； （4）相关人员。 3.分析原因 质量部门应尽快组织相关人员进行分析，并确定问题的根本原因。 4.采取措施 根据分析结果，采取相应的措施： （1）修正工艺参数； （2）更换设备或工具； （3）培训操作人员等。 5.验证效果
经过采取措施后，需要进行验证，确保问题得到解决。 6.记录跟踪 质量部门应对每一个制程异常进行跟踪记录，并定期进行汇总和分析，以便于持续改进。 四、IPQC制程异常处理的注意事项 1.及时处理 发现异常后应立即停止该工序，并通知相关人员进行处理，以避免问 题扩大。 2.记录详细信息 生产人员应详细记录异常信息，以便于后续分析和跟踪。 3.分析原因 在采取措施之前，需要对问题进行深入分析，确定根本原因。
4.采取有效措施 根据分析结果采取相应的措施，并确保其有效性。 5.验证效果 经过采取措施后需要进行验证，确保问题得到解决。 6.持续改进 对每一个制程异常进行跟踪记录，并定期进行汇总和分析，以便于持续改进。 五、总结 IPQC制程异常处理流程是一个不断完善的过程。在实际操作中，需要根据具体情况灵活运用，并不断总结经验，提高处理效率和质量。
制程品质异常管理程序(含表格)
制程品质异常管理程序 （IATF16949-2016/ISO9001-2015） 1.0目的 为了快速对应生产过程中发生的品质异常并及时采取相应的纠正预防措施，特制定此规定。 2.0范围 适用于生产过程中因设备、材料、工艺等发生异常时影响到产品质量的处理。 3.0定义 3.1当生产过程的产品品质影响因素发生不符合常规变化,称之为品质异常。 异常的通常表现 处理方式 1 出现到目前为止,从未发生过的影响功能的或致命不良时 2S(立即反应、快速解 决) 2 工程直通不良率超过5%时 3 同样的不良连续发生，且不良数达到5个 4 按作业指导文件无法进行生产时 5 设备、仪器不能正常工作而不能保证质量时 6 材料发生变异时 7 生产/储存环境发生变化可能导致产品质量无法保证时 8 品管巡检发现致命不良1件或以上时 9 物料发生混乱时 10 首检发现重大质量缺陷时 3S 11 工装夹具、辅料发生环境有害物质污染时，等等 12 制程直通不良率超15%时 3.2异常发生处理的S.S.S 机制（3S 原则）：异常快速反应处理机制，即异常发生时，需立即反应、马上停止、快速解决处理的机制。 SOON:立即反应；
STOP:马上停止； SOLVE：快速解决。 4.0职责 4.1制造部负责异常问题的数据收集、汇总、报告、传达； 4.2品管部负责对制程异常的监控,异常对策措施的实施跟进及验证； 4.3出现严重品质不良时，制造部和品管部课长或以上领导有权立即停止生产； 4.4品管部负责原材料（包括内制品）异常统筹处理以及主持召开会议； 4.5工程部负责除原材料问题以外生产异常的统筹处理以及主持召开会议。 5.0作业程序
制程异常处理流程
制程异常处理流程 制程异常处理是生产过程中不可避免的一部分，它直接关系到 产品质量和生产效率。因此，建立一套科学的异常处理流程对于企 业来说至关重要。下面将介绍一套制程异常处理流程，以供参考。 首先，当发现制程异常时，操作人员应立即停止当前工作，并 进行异常记录。记录应包括异常出现的时间、地点、具体情况，以 及对产品质量的影响等内容。这些记录将成为后续处理的重要依据。 接下来，应立即通知相关负责人和技术人员。负责人需要对整 个制程进行评估，确定异常对生产的影响程度，技术人员则需要尽 快到达现场，进行现场调查和分析。他们需要对异常进行分类，找 出异常的根本原因，以便制定后续处理方案。 在确定了异常的根本原因后，需要制定针对性的处理方案。处 理方案应包括临时措施和长期改进措施。临时措施是为了尽快解决 当前异常，保证生产的正常进行；长期改进措施则是为了避免类似 异常再次发生，提高生产效率和产品质量。 执行处理方案是异常处理的关键环节。负责人需要组织相关人
员按照处理方案进行操作，确保每一个环节都得到严格执行。同时，需要对处理过程进行记录，以备后续分析和总结。 处理完成后，需要对整个处理过程进行总结和分析。总结应包 括处理方案的有效性、操作人员的执行情况、异常对生产的影响等 内容。分析则需要找出处理过程中存在的不足和问题，为今后的异 常处理工作提供经验和教训。 最后，需要对异常处理流程进行不断改进。根据总结和分析的 结果，及时修改和完善异常处理流程，以适应生产的实际情况和需求。同时，也需要对相关人员进行培训，提高其对异常处理流程的 理解和执行能力。 以上就是一套比较完整的制程异常处理流程。每个环节都显得 至关重要，任何一个环节的疏忽都可能导致生产事故的发生。因此，企业需要高度重视制程异常处理流程的建立和执行，以确保生产的 顺利进行和产品质量的稳定提升。
制程异常处理流程
制程异常处理流程 Company number ：【0089WT-8898YT-W8CCB-BUUT-202108】
制程异常处理流程 MK-QF-PIE-0001 A/0 制订： 审核： 批准：受控状态： 发放号： 2017-05-06 发布2017-05-06 实施
1 .目的 规定当制程出现异常时的处理流程及各相关部门的责任，使异常能够得到及时解决，确保生产正常运行。 2.适用范围 适用于制程出现异常时的处理。 3.职责 3 . 1各生产车间：当生产过程中制程出现异常时发出《制程品质异常联络函》通知IPQC 3 . 2品质部IPQC :对制程异常现象进行确认，并通知QE或PE来现场进行原因分析和处理 3 . 3品质部QE :对制程异常进行原因分析并确认责任部门，并对责任部门制订的改善对策进行验 证 3 . 4工程部PE :对功能及结构性制程异常进行原因分析并确认责任部门 3 . 5责任部门：负责制定异常的临时对策和永久对策并实施。 4.工作流程 4 . 1制程异常发生的时机，当同一不良现象重复出现且不良率达到一定比例时； 4 . 2制程异常的发出、确认及通知： 4.2.1由车间生产线根据不良现象和事实填写《制程品质异常联络函》，填写内容包括：订单 号、产品型号、生产数量、不良数量、不良率、提出部门、提出时间、订单交期、不良现象描述。经车间主管（经理）审核后给车间IPQC确认； 4.2. 2 IPQC在收到车间发出的《制程品质异常联络函》后，对异常现象、不良数量、不良率进 行确认，如果确认结果与车间填写的内容不相符时，可退回车间重新填写。 4 . 2.3 IPQC确认后以电话形式通知以下人员到发生异常的现场进行原因分析： （1 ）如果是外观异常，电话通知QE工程师与PE工程师到现场进行原因分析； （2 ）如果是功能和结构性异常，电话通知结构工程师和PE工程师到现场进行原因分析； 4 . 3原因分析： 4.3.1QE工程师和PE工程师接到通知后，应在第一时间到异常发生的车间现场进行确认 和原因分析。 4.3.2问题分析时应运用5WHY、5M1E、QC七大手法、IE手法等问题分析技术分析异常
制程品质异常处理程序(含表格)
制程品质异常处理程序 （IATF16949/ISO9001-2015） 1．目的： 规范公司制程产品品质异常的反馈和处理，及时的排除异常事项，更有效的预防异常再次发生，同时提升整体工作的品质和效率。 2．适用范围： 适用于公司内所有制程产品的品质异常之回馈与处理。 会签部门：生产部、工程部、原料仓库、PMC、研发部、采购部、业务部。3、定义： 品质异常：是指产品在生产制程中出现不符合公司所指定的标准； 重大品质异常： 1、单一事项不良造成停止生产或停止出货； 2、异常现象足以造成产品之致命伤害或影响产品寿命； 4．职责和权限： 4.1品质部：4.1.1负责制程各段的异常提报与确认、跟进改善措施与导入； 4.1.2召开重大品质会议寻求相关部门作出处理； 4.1.3制止品质事件的蔓延与水平展开；
4.1.4对实施的对策做复核，发出最终的改善结果； 4.2生产部：负责品质异常提出及初步的原因排除，执行技术部门给出的对策； 4.3工程部：对制程的异常进行原因分析，给出有效的改善措施； 4.4研发部：因设计不符合对制程产生的品质异常做出调整，并给出有效的改善对策；当出现重大品质事件协助查找不良原因； 4.5PMC：根据品质异常处理状况对订单评估与调整； 4.6采购部：掌握品质异常之材料影响程度，跟进进料品质状况和协助制程中出现异常处理； 4.7业务部：因品质造成影响出货暂停出货或让步出货，以及修改出货计划； 4.8仓库：根据因品质不良产品做出区分和标示； 5、参考数据 ＜成品检验规范＞＜SOP作业指导书＞ 6．作业程序： 6.1制程品质异常确定 6.1.1当在生产过程中，生产各段发现或经工程PE分析确认同一材料和工站出现不良数出现5PCS，一批总不良率超出3%时由品质IPQC提报异常单进行处理；
制程异常停线标准(程序).
文件名称：制程异常停线标准停线通知处理单 522制造部在填报停线通知单时应同时口头知会IPQC与工程部机种负责人, 尽快分析其不良原因• 5.2.3停线通知处理单经制造主管核准后，会签生管，生管接到"停线通知处理单" 确信现场状况及产能影响，召集相关人员（工程/制造/品管开会检讨停线后之对策（复线时间及方式等 5.2.4IPQC随线稽核并参与不良分析,依据结果判定半成品与成品之处理方式, 关且追踪其对策之实施效果• 5.2.5测试之不良之处理程序请依"纠正/预防措施报告"流程执行• 5.2.6不良率超过管制界线但未达到停线标准时由制造部通知工程部门分析处理，依据"纠正/预防措施等程序"作业标准执行. 6•附件 5.1.3各测试站每节同一不良现象的不良数目不能超过AQL值标准 5.1.4当测试发现任何不良时. 5.1.5其他重大品质或信赖性问题（如OQC退货,客户端相关投诉不能在产线得到有效筛选经相关部门副理级（含以上主管会商决定停线时. 5.1.6材料,制程，检验，产品不RoHS不符合要求时. 5.2停线操作步骤及要求： 5.2.1生产线测试员发现达到上述停线标准时，须及时报告领班及拉长确认并执行停线指令及填报停通处理单，经制造最高主管核准确后，会签资材部生管单位. 5.内容:
5.1停线时机及条件，生产制程出现下述情形之一时，即随线进行停线操作 5.1.1生产制程中有下述可预见性不良发生，即： a当生产料况无法满足预定生产排程； b故障设备未能在预定时间内修复； 5.1.2各测试站管制图连续两点超出UCL时； 3.3停线执行成效的稽核与督保养由品管部IPQC负责； 3.4停线对策会议的召集由资料部生管负责； 4.参考文件： 4.1制程检验控制程序； 4.2纠正/预防措施程序； 4.3作业标准； 加强制程管制能力，提高对制程异常之警觉性，督促改善行动及早提出并落实执行，以减少重工损失. 2. 适用范围： 皇冠电子玩具有限公司生产各阶段测试制程均适用. 3. 权责: 3.1制程异常停线通知及执行由制造部领班和拉长负责； 3.2制程异常分析处理及判定由工程部PE负责； 文件编号:HG-WJ-001