集输原油脱水工艺流程设计与站场实施
集输原油脱水工艺流程设计与站场实施
集输原油脱水工艺流程设计与站场实施
原油脱水是石油加工过程中的一个重要环节，其目的是去除原油中的水分，提高原油
的质量。
本文将针对原油脱水的工艺流程设计以及站场实施进行详细介绍。
原油脱水的工艺流程设计需要确定以下几个方面的参数：原油中的水含量、原油的温度、脱水过程中的压力以及脱水设备的选择。
根据原油中的水含量，可以确定脱水的程度，一般来说，原油中的水含量应控制在一定范围内，通常为0.2%~1%。
根据原油的温度，可
以选择适当的脱水方法，常见的脱水方法有加热脱水和化学脱水。
加热脱水是通过加热原
油使其中的水分汽化，然后将水蒸汽与原油分离。
化学脱水是通过添加一定的化学药剂使
原油中的水分与化学药剂发生反应，从而实现脱水的目的。
脱水过程中的压力可以根据实
际情况进行调整，一般来说，在较高的压力下脱水效果更好。
脱水设备的选择可以根据原
油的性质和需求进行，常见的脱水设备有旋流器、离心机、过滤器等。
原油脱水的站场实施需要考虑以下几个方面的问题：原油的储存和输送、脱水设备的
安装和维护以及安全措施的采取。
对于原油的储存和输送，需要选择适当的容器和管道，
并对其进行维护和清洁。
脱水设备的安装和维护是保证脱水效果的重要环节，需要定期对
设备进行检查和保养，并及时处理设备故障。
安全措施的采取包括对脱水设备和站场周边
环境的安全防护，以及对操作人员的安全教育和培训。
原油脱水的工艺流程设计和站场实施是一个综合性的任务，需要考虑多个因素的影响。
通过合理设计工艺流程和妥善实施站场建设，可以提高原油脱水效果，并保证运营过程的
安全和稳定。
集输原油脱水工艺流程设计与站场实施
集输原油脱水工艺流程设计与站场实施集输原油脱水工艺是指在采油作业中，将油井开采出的含水原油经过处理，将其中的水分去除，达到降低油中水分含量的目的。
脱水后的原油质量更稳定，提高了采油作业的效率，减少了运输和储存过程中的问题。
一、工艺流程设计1. 采集原油数据首先需要采集原油的数据，包括水分含量、油水比、油品质量等，以便设计合适的工艺流程。
2. 油水混合液的处理将采集到的油水混合液进行处理，首先进行初级沉淀或过滤，将大部分的悬浮物和沉淀物去除。
然后进入油水分离设备，将水分和油分离，并去除其中的杂质，得到脱水后的原油。
3. 水分处理将分离出来的水处理，去除其中的杂质，并进行处理使其达到排放标准，或者再次利用。
4. 脱水设备的选择和配置根据原油性质和需求，选择合适的脱水设备，并合理配置，使得工艺流程能够达到预期效果。
5. 连续处理和监测设计连续的处理流程，并进行监测和控制，确保工艺流程的稳定和可靠性。
6. 管道网络设计设计合适的管道网络，方便原油的运输和储存。
同时需要考虑管道材质和密封性，以保证管道的安全和可靠性。
二、站场实施1. 设备和设施的安装根据工艺流程设计，安装相应的设备和设施，包括油水分离设备、脱水设备、水处理设备、管道和控制系统等。
对于重要设备，需要进行质量检测和验收。
2. 自动化控制系统的部署安装一套稳定可靠的自动化控制系统，对集输原油脱水工艺流程进行监测和控制，以确保工艺流程的稳定和可靠性。
3. 人员培训和操作规程对站场人员进行培训，掌握集输原油脱水工艺流程的操作和实施方法，建立和完善操作规程，确保站场的安全和可靠性。
4. 站场启用和试运行站场安装和调试完成后，进行试运行和调试，对集输原油脱水工艺流程进行测试，确保工艺流程的稳定和可靠性。
保障安全，避免事故发生。
油气集输的工艺流程及处理工艺分析
油气集输的工艺流程及处理工艺分析摘要：在油田的加工过程中，原油和天然气是一种混合物，只有经过有效的分离，才能得到标准的原油和天然气。
通过对该工艺的不断优化，在油气集输过程中，我们应尽量降低投资，提高其处理效益，推动油田的平稳发展。
关键词：油气集输；工艺流程；处理方法前言为提高原油产量，优化原油集输、处理工艺，使原油水分的分离得到更好的利用。
通过优化油气集输工艺技术，可以充分利用高效油气水分离技术的优点，改善石油天然气水处理的质量，确保油气集输工艺的顺利实施，实现油田的最优输出。
一、油气集输的相关介绍（一）原油脱水从油井中提取出来的石油一般都有一定的湿气，如果含水量过高，就会影响到储运工作，造成很大的浪费，而且会消耗更多的设备;从含水量的角度来看，大多数是含盐的，这样会对设备和容器造成更大的腐蚀。
在炼油过程中，将水和原油一起加热，会引起水的蒸发和膨胀，使其压力增大，对正常的生产和产品质量都会有很大的影响，甚至会发生爆炸。
因此，在进行原油外运前，我们必须进行脱水操作。
（二）原油脱气通过下面的两个装置，即分离机和稳定器，将轻烃成分分离出来，这个过程就是原油的脱气。
符合有关规定的原油，经纯化后，含水量不能超过0.5%，1吨含气的原油不能超过1立方米。
当原油靠近井口的时候，随着压力和温度的变化，会形成一种气体和液体。
为了满足多个操作的要求，例如加工和储存，需要用不同的管道将气体和液体分开，这个过程称为物理和机械分离。
它是石油和天然气分离的高效装置。
即使是对于石油、天然气和泥沙，也能起到很好的作用。
按其形状，又可分为许多种，例如比较常用的垂直型分离机。
使气体产生汽化现象，使之与原油分离，就叫做原油稳定，使之与高压力组分分离，降低压力，从而达到原油的稳定性。
通常，它是最后一道加工工艺，当它达到了稳定状态，才能生产出商品油。
从国内原油的稳定性角度来看，主要是从C1到C4的分离，在稳定后，原油的蒸汽压力要低于这一区域的0.7倍，约0.071 MPa。
集输原油脱水工艺流程设计与站场实施
集输原油脱水工艺流程设计与站场实施为了满足能源需求，我国石油产业不断发展，原油运输成为石油产业中的重要环节之一。
在原油运输过程中，由于原油水分含量较高，会造成储运设备腐蚀、降低原油品质及提高能耗等问题。
为此，集输原油脱水工艺流程设计与站场实施显得尤为重要。
原油中的水分含量对于储存和运输设备的管理及维护起到关键作用。
原油脱水将有助于减少设备腐蚀、乳化、低沸点组分丢失等问题。
在设计集输原油脱水工艺流程时，应考虑以下几个方面：1. 脱水方式选择。
常见的原油脱水方式有加热脱水、重力沉淀等。
加热脱水可以采用蒸汽加热、热油加热、电热加热等方式实现。
重力沉淀可以采用静态沉淀、动态沉淀等方式实现。
根据对工艺的要求和现场实际情况，选取合适的脱水方式。
2. 处理方式选择。
对于不同的原油特性，需要采用不同的处理方法。
例如，对于水溶性较好的原油，可采用化学脱水的方法。
对于含油含水混合物，可采用分离脱水方法。
可根据不同情况选择合适的处理方式。
3. 设备配置。
常见的原油脱水设备有加热炉、分离器、旋涡板分离器等。
在设备配置时，应考虑设备容量、能耗、安全性、维护管理等因素，并进行合理的布置。
4. 工艺控制。
在工艺流程设计时，需要对工艺进行全面的控制，保证工艺稳定运行。
控制方式可以采用PLC、DCS等自动化系统，对参数进行实时监控和控制，及时发现和解决问题。
二、站场实施在站场实施中，应考虑以下几个方面：1. 选址。
选取合适的地点进行实施，要考虑到周边环境和空间限制等因素。
2. 设备采购。
根据工艺流程设计，采购合适的设备。
设备采购要考虑价格、品质、供货周期等因素。
3. 设备安装。
设备安装要按照要求进行，要保证设备的稳定性和安全性。
4. 人员培训。
对站场操作人员进行培训，使其对工艺流程掌握熟练，能够独立操作设备，并对异常情况进行及时处理。
5. 运行管理。
建立运行管理制度，对设备进行定期检测和维护，及时处理设备问题，并对运行情况进行记录和分析，不断完善工艺。
集输原油脱水工艺流程设计与站场实施
集输原油脱水工艺流程设计与站场实施原油脱水是指将原油中的水分含量降低到规定的标准以下的过程。
原油中含有大量的水分会对储存和输送过程造成很大的影响，因此需要对原油进行脱水处理。
本文将分别介绍原油脱水工艺流程设计和站场实施的具体步骤。
原油脱水工艺流程设计通常包括以下几个步骤：1. 原油预处理：在进行脱水处理之前，需要对原油进行预处理。
这包括去除原油中的杂质、固体颗粒和沉淀物等，并将其转移到另一个容器中。
2. 分离水分：通过采用不同的分离技术，可以将原油中的水分与油分进行分离。
常用的分离技术有离心分离和重力分离等。
离心分离是将原油置于高速旋转的离心机中，利用离心力将水分与油分分离。
重力分离则是利用原油中的密度差异，使水分和油分在重力作用下自然分层，然后将水分和油分分别收集。
3. 热力脱水：将原油加热，使其中的水分蒸发出来。
通常采用的加热方法有直接蒸汽加热和间接蒸汽加热。
直接蒸汽加热是将蒸汽直接接触到原油中，使其加热并蒸发水分。
间接蒸汽加热则是将蒸汽传热给原油，使其加热并蒸发水分。
热力脱水的目的是通过加热，降低原油中的水分含量。
4. 沉淀分离：通过将加热后的原油停留一段时间，使沉淀物和水分沉淀到底部。
然后将上层的油分进行收集。
这样可以进一步提高原油的脱水效果。
5. 再处理：对于脱水后的原油，还需要进行再处理。
这包括过滤、除气、抑制腐蚀等。
通过这些处理，可以使原油更加纯净，减少对设备的腐蚀。
也可以提高原油的质量，增加其市场价值。
原油脱水工艺流程设计完成后，还需要进行站场实施。
具体步骤如下：1. 设备选型和布置：根据实际需要，选择适合的脱水设备，并进行合理的布置。
设备选型和布置的目的是确保原油在脱水过程中能够充分接触到加热介质，提高脱水效果。
2. 建设和安装：根据设计方案，开始进行站场的建设和设备的安装。
包括沉淀池、加热设备、分离设备等的建设和安装。
同时还需要建设相关的管道和输送系统，以确保原油能够顺利进入和流出。
集输原油脱水工艺流程设计与站场实施
集输原油脱水工艺流程设计与站场实施1、工艺流程图根据原油的性质和流程要求，结合现有的技术和设备，本文设计了如下的集输原油脱水工艺流程：2、主要工艺参数（1）入口油水比：不超过5%。
（2）出口油水比：水含量不超过0.2%，满足国家规定的原油质量要求。
（3）脱水效率：水去除率达到95%以上。
（4）处理能力：根据实际需要确定。
3、工艺步骤（1）沉淀池处理：将进站原油通过纯化设备除去其中的微小异物，然后进入沉淀池进行沉淀处理。
（2）油水分离：经过沉淀池处理后，沉淀池中的沉淀物与原油一起进入下一个环节的油水分离。
（3）过滤处理：将油水分离后的残留物通过过滤设备进行精细过滤，确保后续处理设备的正常运行。
（4）换热处理：通过换热设备，将原油冷却到一定温度，提高后续的脱水效率。
（5）脱水处理：将经过初步处理的原油通过脱水设备进行水分离处理，确保出口原油符合国家规定的水含量要求。
（6）气相净化：将脱水设备中的气相通过净化设备进行吸附和过滤，排放进入大气中。
二、站场实施1、设备选型根据工艺流程图和工艺参数的要求，选用具有国际领先水平的脱水设备、过滤设备、沉淀设备、换热设备和净化设备，确保集输原油脱水工艺流程的高效运行。
2、管线布局根据站场的实际情况和工艺流程的要求，对各设备进行合理的布局和管线连接，同时考虑到安全性、可靠性、易操作性和维修及改造的便捷性等方面的因素。
3、自动化控制为了提高生产效率和质量，减少人为因素对工艺的影响，实现站场智能化管理，本站场在工艺控制方面采用自动化控制系统，实现了全面自动化控制和实时监测。
4、安全措施集输原油脱水工艺流程是一个涉及到重要能源资源的过程，要求在操作过程中必须保证生产安全，为此，采取了一系列的安全措施，确保生产过程和人员安全。
总之，通过合理的设计和高效的实施，集输原油脱水工艺流程能够实现高效、稳定、可靠地运行，对提高原油品质和加工效率，提高企业经济效益起到了重要的作用。
改造集输工艺流程,提高原油脱水效果
改造集输工艺流程，提高原油脱水效果摘要：联合站转油放水站有两台游离水脱除器，设计处理能力为 12000 m3/d。
但是随着聚驱进入后期阶段，日产液量日益下降，同时运行两台游离水脱除器造成争嘴偏流现象，特别是冬季难以保证生产的正常运行，如果只运行一台游离水脱除器，放水效果又不好，并且原油含水也超出了正常生产指标。
为了提高脱水效果，将原有两台游离水脱除器并联运行流程改为串联运行流程。
改进后脱除效果很好，生产运行平稳，达到了预期效果。
关键词：游离水脱除器；外输油；日处理液量；外输油含水稠油本身存在密度大、粘度高、流动性差等特性，在进行稠油的集输过程中必须先对稠油进行降粘、降凝的准备工作。
1.传统的集输工艺流程在以往的集输工艺上，主要的流程即为首先对稠油进行处理，在稠油的不加热输送上主要采用稀释降粘、加水溶性降粘剂乳化、超声波降粘输送、加油溶性降粘剂输送、稠油改质降粘等技术，下面就分别对这几种技术作简要分析。
1.1 稀释降粘技术稀释降粘技术主要利用了相似相容的原理，在稠油中加人甲醇、乙醇、煤油等溶剂来降低稠油的粘度，加人这些溶剂后，稠油中的蜡含量降低，使整个溶液的饱和温度降低，从而进一步降低了混合物的凝点。
1.2 加水溶性降粘剂乳化技术原油的乳化输送主要基于原油的两项机理，即原油分散与表面的活性剂水溶液中形成水包油型原油乳状液粘度较之原油低2一3个数量级，这样降低了原油表面的粘度；表面活性剂会吸附在管壁上形成亲水膜，对于输送中的摩擦阻力有一定的减小。
通过这两个机理再通过进行水溶性降粘剂乳化输送技术应用，可以实现较好的集输效果，对于后续进行的油水分离也有改善。
1.3 超声波降粘技术对稠油进行高强度的超声波作用，可以使粘度降低，但在实际的使用中利用超声波进行降粘的工序较为复杂。
超声波降粘的主要原理是在高温度和高压强的环境下，利用超声波的冲击力使原油的分子C一C结构破坏，从而使原油分子降解，降低原油粘度。
1.4 加油溶性降粘剂技术这种技术的运用主要基于原油的降凝开发技术，对原油中的胶质、沥青质分子的层次堆积状态，借以高温或者溶剂作用，使降粘剂分子渗人胶质和沥青分子层中，从而达到降粘的效果。
集输原油脱水工艺流程设计与站场实施
集输原油脱水工艺流程设计与站场实施1. 引言1.1 研究背景石油是目前全球最主要的能源资源之一，而原油是石油的主要组成部分。
在原油的输送过程中，常常会伴随着大量的水分存在，这会影响原油的质量和运输效率。
对原油进行脱水处理是非常重要的。
脱水工艺流程设计是针对原油中的水分进行有效去除的技术手段，其在石油工业中具有重要的应用价值。
随着我国石油工业的发展，集输原油脱水工艺流程设计与站场实施逐渐成为研究的热点之一。
通过对脱水工艺流程的设计和优化，可以提高原油的品质，减少运输成本，并提升生产效率。
开展对集输原油脱水工艺流程设计与站场实施的研究具有重要的理论意义和实践价值。
在这样的背景下，本文将对集输原油脱水工艺流程设计及站场实施进行深入探讨，旨在探索一种能够高效去除原油水分的工艺流程，并结合实际站场情况，评估其实施效果。
通过本文的研究，将为我国石油工业的发展提供一定的指导和借鉴，推动原油脱水技术的进步和应用。
【2000字】1.2 研究目的研究目的是为了针对集输原油脱水工艺流程设计与站场实施的问题，通过对现有脱水工艺流程的分析和改进，提出一套更加高效、节能、环保的脱水工艺方案。
具体目的包括：优化脱水工艺流程，提高脱水效率，减少原油中的水分含量，降低生产能耗；解决脱水工艺流程中的关键问题，如沉淀物产生、设备清洗、水分再生利用等，确保脱水效果稳定和可控；根据站场实际情况设计适用的脱水工艺流程，实施后验证其效果，为原油集输站场提供更好的技术支持和服务；通过脱水效果评价方法的研究和实践，建立科学的评价体系，为后续脱水工艺改进和升级提供参考依据。
通过本研究的开展，旨在提高集输原油脱水工艺的技术水平和效率，实现原油脱水过程的智能化与自动化，推动能源产业的可持续发展。
2. 正文2.1 集输原油脱水工艺流程设计集输原油脱水工艺流程设计是在保证原油质量的情况下，将原油中的水分有效地脱除，提高原油的品质和经济价值。
在设计脱水工艺流程时，首先需要对原油的性质和含水量进行分析，确定脱水的目标和要求。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
集输原油脱水工艺流程设计与站场实施
油田原油脱水工艺技术的实施，是油田生产的必要组成部分，必须将原油中的水分离出去，才能达到外输原油的质量标准。
重视原油脱水工艺技术的研究，以最少的投入，获得最佳的生产效率。
因此，本文结合油田原油的特点，采取最优化的原油脱水技术措施与站场设计，脱出原油中的水和机械杂质，使处理后的原油达到外输原油的质量标准后，进入到外输系统，完成原油集输处理的任务，提高原油脱水的效率。
标签：原油集输；外输系统；脱水工艺；站场设计；质量标准
哈拉哈塘油田哈 6 区属典型碳酸盐岩油藏，是塔里木油田近几年重点产能建设区块之一，原油生产能力100×104 t/a，其中稀油80×104 t/a，稠油20×104 t/a。
为了降低基建投资并节省运行费用，适应碳酸盐岩油藏开发需要，在地面工程设计阶段，开展了原油脱水工艺试验优化设计。
通过对哈拉哈塘油田哈 6 区原油脱水工艺优化，每年节约破乳剂约180 t，同时实现了原油脱水流程密闭，减少了由于H2S 挥发造成的安全隐患。
1 优化设计方案的确定
哈拉哈塘油田哈 6 区属典型碳酸盐岩油藏，是塔里木油田近几年重点产能建设区块之一，为了降低基建投资并节省运行费用，适应碳酸盐岩油藏开发需要，在地面工程设计阶段，开展了原油脱水工艺试验优化设计。
1.1 可行性研究阶段
哈 6 区北部油井以稠油为主，南部以稀油为主，稠油井需要掺稀生产，客观上需要将稠油和稀油分开处理，为油田掺稀提供足够的稀油资源。
该方案将稠油和稀油完全分开处理，稀油采用二段热化学沉降脱水工艺，借鉴稠油油田处理工艺，稠油采用大罐沉降处理工艺。
设计参数为可研阶段采用的设计参数，参考了轮古区块的试验结果：稀油脱水温度60 ℃，稠油脱水温度80 ℃，净化油含水率≤ 1%，污水含油量≤ 1 000 mg/L。
该方案的优点是稠油采用大罐沉降工艺，有足够的时间保证稠油的处理效果，缺点是处理工艺采用非密闭工艺，而且原油中含有的硫化氢气体挥发会对环境和人员造成伤害。
1.2 初步设计阶段
在初步设计阶段稠、稀油分开处理，二段脱水均采用热化学脱水器工艺设计方案。
为克服稠油大罐沉降的非密闭性弊端，将稠油二段脱水改为热化学脱水工艺，原油脱水试验的目
的是确定原油脱水工艺和设计参数。
试验结果如下：①稠油一段沉降沉降温度35 ℃，加药量300mg/L，沉降时间 3 h，脱后油中含水率小于10%；②稀
油一段沉降温度25 ℃，加药量100 mg/L，沉降时间 1 h，脱后油中含水率小于10%；③稀油二段沉降温度60 ℃，加药量200 mg/L，沉降时间2 h，脱后油中含水率小于1.0%；④稠油二段沉降温度80 ℃，加药量400 mg/L，沉降时间 3 h，脱后油中含水率小于1.0%。
该方案的优点是实现了原油脱水的密闭处理，缺点是稠油采用热化学脱水器脱水工艺加药量大，需要的脱水设备台数比较多。
1.3 优化方案
通过上述两个阶段的试验，最后确定稠、稀油一段分开处理，二段脱水合一处理工艺设计方案。
稠油单独采用热化学脱水器脱水工艺存在加药量大和设备台数多的问题，设计时考虑在一段脫水工艺上采取稠、稀油分开处理的工艺路线，为抽油井生产提供掺稀用低含水油，二段脱水将稠油和稀油混合脱水，改善稠油脱水效果。
为了确定最佳的优化原油脱水工艺和设计参数，进行了原油脱水补充试验。
试验结果如下：①稀油一段热化学脱水温度25 ℃，加药量100 mg/L，沉降时间1 h，脱后油中含水率≤ 10%；②稠油一段热化学脱水温度25 ℃，加药量200 mg/L，沉降时间 1 h，脱后油中含水率≤ 30%；③二段热化学脱水试验，稀油和稠油混合处理，温度65 ℃，加药量200 mg/L，沉降时间2.5 h，脱后油中含水率≤ 1.0%。
2 取得的效果
（1）稠油实现密闭脱水工艺。
在可行性研究阶段，按以往稠油油田开发经验，稠油脱水采用了二段大罐沉降脱水工艺。
在初步设计阶段，通过对原油物性分析试验和原油脱水试验，对哈拉哈塘油田稠油和掺稀油生产混合稠油物性有了明确的认识，为脱水工艺优化奠定了基础。
由于哈拉哈塘油田原油中高含H2S，采用密闭脱水工艺对于保证安全生产和操作人员身体健康至关重要。
（2）稠油一段脱水指标优化。
由于二段混合脱水效果较好，一段稠油脱水指标的含水率可由10%放宽至30%，对稠油一段脱水温度和加药量进行了优化。
稠油一段脱水温度由35 ℃下降到25 ℃，提高了脱水工艺对常温集输进站温度的适应性。
稠油一段脱水加药量由300 mg/L 下降到200 mg/L，每年节省破乳剂约60 t。
（3）稠油二段脱水指标优化。
采用一段脱水后稀油作为稠油井掺稀油源，将剩余稀油和稠油混合脱水，既满足掺稀油生产又改善了稠油脱水条件，优化了稠油脱水工艺。
二段脱水温度由原平均68 ℃下降到65 ℃，稀油部分加药量保持不变，稠油部分加药量由400 mg/L 下降到200 mg/L，每年节省破乳剂约120 t。
3 结语
通过对哈拉哈塘油田哈 6 区原油脱水工艺优化，每年节约破乳剂约180 t，按每吨2 万元计算，每年节省运行成本360 万元，同时实现了原油脱水流程密闭，减少了由于H2S 挥发造成的安全隐患，取得了较好的经济效益和社会效益。
碳酸盐岩油田油井开采周期短，产量变化大，油品性质也随开展进度不断变化，如何寻找到一条适应此类油田特殊开发需要的原油处理工艺技术仍需要在实践中不断摸索。
作者简介：周耀平，654125************，男，2008.07参加工作，2015.12获取中级职称，先后参与英买潜山油藏地面工程，哈拉哈塘至轮南输油管道工程，哈拉哈塘哈6区块地面工程，哈拉哈塘二期地面工程，哈拉哈塘油田外围骨架工程等工程的建设.。