高速高精度直流伺服运动控制器的设计
伺服控制系统(设计)
第一章伺服系统概述伺服系统是以机械参数为控制对象的自动控制系统。
在伺服系统中，输出量能够自动、快速、准确地尾随输入量的变化，因此又称之为随动系统或者自动跟踪系统。
机械参数主要包括位移、角度、力、转矩、速度和加速度。
近年来，随着微电子技术、电力电子技术、计算机技术、现代控制技术、材料技术的快速发展以及机电创造工艺水平的逐步提高，伺服技术已迎来了新的发展机遇，伺服系统由传统的步进伺服、直流伺服发展到以永磁同步机电、感应电机为伺服机电的新一代交流伺服系统。
目前，伺服控制系统不仅在工农业生产以及日常生活中得到了广泛的应用，而且在许多高科技领域，如激光加工、机器人、数控机床、大规模集成电路创造、办公自动化设备、卫星姿态控制、雷达和各种军用武器随动系统、柔性创造系统以及自动化生产线等领域中的应用也迅速发展。
1.1 伺服系统的基本概念1.1.1 伺服系统的定义“伺服系统”是指执行机构按照控制信号的要求而动作，即控制信号到来之前，被控对象时静止不动的；接收到控制信号后，被控对象则按要求动作；控制信号消失之后，被控对象应自行住手。
伺服系统的主要任务是按照控制命令要求，对信号进行变换、调控和功率放大等处理，使驱动装置输出的转矩、速度及位置都能灵便方便的控制。
1.1.2 伺服系统的组成伺服系统是具有反馈的闭环自动控制系统。
它由检测部份、误差放大部份、部份及被控对象组成。
1.1.3 伺服系统性能的基本要求1 )精度高。
伺服系统的精度是指输出量能复现出输入量的精确程度。
2 )稳定性好。
稳定是指系统在给定输入或者外界干扰的作用下，能在短暂的调节过程后，达到新的或者恢复到原来的平衡状态。
3 )快速响应。
响应速度是伺服系统动态品质的重要指标，它反映了系统的跟踪精度。
4)调速范围宽。
调速范围是指生产机械要求机电能提供的最高转速和最低转速之比。
5 )低速大转矩。
在伺服控制系统中，通常要求在低速时为恒转矩控制，电机能够提供较大的输出转矩；在高速时为恒功率控制，具有足够大的输出功率。
一种全数字控制的直流伺服驱动器的设计
通过 Ｓ Ｉ 口接 收 解 析 之 后 的数 据 包 并 执 行 相 应 的 数 据 计 算 与 处 理 过 Ｐ接 程 ， 同时 返 回 给上 位 机一 个 报 警 状 态 显 示 驱 动 器 是 否 处 于 正 常 工 作 状
ｐⅣＭ
还未形成成熟 的产品市场 ，并且它也将 是直流伺服驱 动器 的一个发展 趋势。 １系统硬件设计 ． 系统主要包括 了控制模块 ， 功率输 出模块 ， 反馈信号采集模 块 ， 通 讯模块 以及 电源模块等 ， 系统整体硬件框架 如图 １ 所示。
ｐＷＭ
图 ２功率输 出电路 图 ｉ ． 时 以 太 网 Ｅ Ａ标 准 的运 用 ３实 Ｐ 目前 ，运用在直流伺服系统上的主流通讯方式 为 ＲＳ３ ２２和 Ｃ Ｎ， Ａ 本文的设计 除实现 以上两种通讯方式之外 ，还结合采用 了 Ｅ Ａ（ ｔｅ－ Ｐ Ｅｈｒ ｎｔｏ １ ｔ ｕｏ ａｉ ） 时 以太 网 技 术 。 ｅｆｒ ａ ｔｍ ｔｎ 实 Ｐ ｎＡ ｏ Ｒ ２ ２通讯速率较低 ， Ｓ３ 通讯距离较短 ， 一般用于 ２ 以内的通信 ， ０米 通常较为适合实验室场所调试之用 。Ｃ Ｎ的通讯距离和通讯 速率相较 Ａ 于 Ｒ ２ ２而 言都 提 高 许 多 ，是 目前 应 用 较 为 成 熟 也 较 为 广泛 的一 类 总 Ｓ３ 线 通讯 协 议 。而新 兴 的实 时 以太 网 Ｅ Ａ标 准 由 于是 通 过 以太 网 进行 数 Ｐ
系统软件架构 由主程序和 中断服务子程序组成。主程序主要完成 系统 的初始 化 ， 包括控制寄存器 （ 系统 时钟 、 系统状态寄存器 ） 初始化 ， Ｉ ／ Ｏ端 口初 始 化 ， 断设 置 （ 断 源 和 中 断 类 别 ） 始 化 以 及 变 量 初 始 中 中 初 化。 中断服务子程序是整个系统控制功能实现的核心组成部分 ， 由控制 算法和通信 子程序构成。 ２１控 制结 构 ．
高精度无刷直流电机伺服控制系统设计与仿真
率管 的导通顺序 ， 实现电机转速和转动方向的控制。
下 面重点介绍 系统 中的转 子位置检测 电路 、 电流检 相 测 电路 、 驱动电路 、 系统保护 电路等 。
Ｔ Ｓ ２ Ｆ ８ ２是 由德 州 仪 器 公 司生 产 的 ， 业 界 首 批 Ｍ ３０ ２ １ 工
３ ２位的控制专用 、 内含 闪存 以及高达 １０ Ｐ ５ ＭＩＳ的数 字信号 处理器 ，专 门为工业 自动化及 自动化控 制等应用而设计 。
ｓ ｒ ｏ ｙ ｔｍ ｃ ｔｏ ｒ ｓ ｌ， ｈｉｈ ｓ ｅ ｖ ｓ ｓｅ ｏｎ ｒ ｌ ｅ ｕ ｔ ｗ ｃ ｉ ｂａｅ ｏ ｔ ｔ ｅ —ｐ ａ ｅ ｎｄ ｏ ｒ ｏ ｅ Ｂｒ ｈ ｅ ｓ Ｃ ｍ ｏ ｏ ａ ｓ ｄ ｎ ｈｅ ｈｒ ｅ ｈ ｓ ａ ｆ ｕ ｐ ｌｓ ｕｓ ｌ ｓ Ｄ ｔ ｒ ｎｄ
每个 事件管理器模 块包括 ： ２个 通 用 定 时 器 （ Ｐ Ｇ
本 系统实 现的关键 就是通过位置环 、 速度环和 电流环 三闭环结构最终实现位 置的伺服控制 。从 闭环结 构上看 ，
位 置 环 在 最 外 面 ， 本 系 统 的 主 环 ， 流 调 节 环 和 速 度 调 是 电
节环在 里面 ， 两者都是为 位置环而 服务 ， 电流调 节器 和速
Ｂ Ｄ Ｍ应用领域的推广 ， ＬＣ 对系统 的动静态性能 、 鲁棒性 、 控
制精度等要求越来越 高。 本文 以三 相 四极无 刷直流 电动机为研究 对象 ，结 合 ＰＤ控制 和模糊控制各 自的优势 ， Ｉ 设计 了一套基 于 Ｔ 公 司 Ｉ 的 Ｃ ００系列 Ｔ ３ ０ ２ １ Ｓ ２０ ＭＳ２ Ｆ ８ ２ Ｐ为核心 的全数字永磁 无 Ｄ
０ 薯
统方案。本控制 系统的主要优势在于利用数字信号处理器的高速实时运算处理功能， 易于实现各种高效 ０ ＿ 的控制算法 ， 很好地解决 了伺服 系统 中 Ｐ ＷＭ 信号的生成、 电动机速度反馈和 电流反馈等问题。 并结合模 糊控制算法进行 了仿真研究， 达到无刷直流电机 的高精度伺服控制的 目的。
《基于摩擦补偿的高精度伺服控制方法研究与实现》
《基于摩擦补偿的高精度伺服控制方法研究与实现》一、引言随着现代工业自动化和智能制造的快速发展，高精度伺服控制技术在各个领域的应用越来越广泛。
然而，由于机械系统中存在的摩擦力等因素的影响，伺服系统的精度和稳定性常常受到限制。
为了解决这一问题，本文提出了一种基于摩擦补偿的高精度伺服控制方法，旨在提高伺服系统的性能和精度。
二、相关技术背景伺服控制系统是一种通过反馈控制机制来精确控制机械系统运动的系统。
传统的伺服控制系统主要关注于位置、速度和加速度等控制参数的调节，而忽视了机械系统中存在的摩擦力对系统性能的影响。
摩擦力是机械系统中普遍存在的一种阻力，它会对系统的运动产生干扰，导致系统精度和稳定性的降低。
因此，如何有效地补偿摩擦力成为了提高伺服系统性能的关键问题。
三、基于摩擦补偿的高精度伺服控制方法为了解决上述问题，本文提出了一种基于摩擦补偿的高精度伺服控制方法。
该方法主要包括以下步骤：1. 摩擦力建模：首先，需要对机械系统中的摩擦力进行建模。
通过实验数据和理论分析，建立准确的摩擦力模型，以便后续的补偿操作。
2. 实时监测与补偿：在伺服系统运行过程中，实时监测系统的运动状态和摩擦力的变化情况。
根据监测到的数据，通过控制器对摩擦力进行实时补偿，以减小其对系统运动的影响。
3. 优化控制算法：针对不同的机械系统和应用场景，采用不同的控制算法进行优化。
例如，可以采用模糊控制、神经网络控制等智能控制算法，以提高系统的自适应能力和鲁棒性。
4. 反馈校正：通过引入反馈校正机制，对系统的运动状态进行实时校正。
当系统出现偏差时，通过反馈校正机制对控制参数进行调整，以保证系统的稳定性和精度。
四、实现过程在实际应用中，基于摩擦补偿的高精度伺服控制方法的实现过程主要包括硬件设计和软件设计两个方面。
1. 硬件设计：硬件设计主要包括传感器、执行器、控制器等部分的选型和设计。
传感器用于实时监测系统的运动状态和摩擦力的变化情况，执行器用于驱动机械系统进行运动，控制器则负责根据监测到的数据对系统进行控制和调整。
基于单片机的直流伺服电机脉冲宽度调制控制系统的设计
基于单片机的直流伺服电机脉冲宽度调制控制系统的设计直流伺服电机脉冲宽度调制（PWM）控制系统是一种常见的控制电机速度和位置的方法。
在这篇文章中，我们将详细介绍基于单片机的直流伺服电机PWM控制系统的设计。
1.引言：直流伺服电机是一种常见的用于机器人、工业自动化和航空航天等领域的电机，它具有速度和位置控制的能力。
脉冲宽度调制技术是一种常用的控制直流电机速度和位置的方法，通过在一定周期内改变PWM信号的脉冲宽度，可以控制电机的转速和转向。
2.系统结构：（1）电源模块：用于提供电机驱动需要的直流电源。
（2）运动控制模块：用于控制电机的转速和转向，并生成PWM信号。
（3）PWM发生器：用于生成PWM信号的方波信号。
（4）驱动器：用于将PWM信号转换成电机驱动信号。
（5）电机：用于产生机械运动。
3.PWM信号生成：PWM信号的生成是整个系统的关键步骤，它决定了电机的转速和转向。
（1）选择合适的单片机：选择具有PWM输出功能的单片机作为控制芯片，常用的有AVR、PIC等系列。
（2）设定PWM周期：根据电机的需求，设定合适的PWM周期，通常周期在几十毫秒到几百毫秒之间。
（3）设定PWM占空比：根据转速和转向的需求，设定合适的PWM占空比，通常占空比在0%到100%之间。
（4）编程生成PWM信号：利用单片机的PWM输出功能，编程生成设定好的PWM信号。
4.电机驱动：电机驱动模块负责将PWM信号转换成电机驱动信号。
通常采用H桥驱动器来实现，H桥驱动器可以控制电机的正转和反转。
（1）选择合适的H桥驱动器：根据电机的电流和电压需求，选择合适的H桥驱动器。
（2）连接H桥驱动器：将控制信号连接到H桥驱动器的控制端口，将电机的电源和地线连接到驱动器的电源和地线端口。
（3）编程控制H桥驱动器：利用单片机的IO口，编程产生控制信号，控制H桥驱动器的输出。
5.运动控制：运动控制模块负责接收用户输入的速度和位置指令，并将其转换成合适的PWM信号。
基于单片机的直流伺服电机PWM控制系统课程设计
成绩运动控制系统课程设计题目: 基于单片机的直流伺服电机PWM控制系统院系名称: 电气工程学院专业班级: xxx 学生姓名: xxx 学号: xxxx 指导教师: 石庆生评语：摘要单片机是应控制领域应用的要求而出现的，随着单片机的迅速发展，起应用领域越来越广。
尽管目前已经发展众多种类的单片机，但是应用较广、也是最成熟的还是最早有Intel开发的MCS-51系列单片机（51系列单片机）。
51系列单片机应用系统已经成为目前主流的单片机应用系统。
直流电机脉冲宽度调制（Pulse Width Modulation—简称PWM）调速产生于20世纪70年代中期，最早用于自动跟踪天文望远镜，自动记录仪表等的驱动，后来用于晶体管器件水平的提高及电路技术的发展，PWM技术得到了高速发展，各式各样的脉宽调速控制器，脉宽调速模块也应运而生，许多单片机也都有了PWM输出功能。
而MCS—51系列单片机作为应用最广泛的单片机之一，却没有PWM 输出功能，本课设采用配合软件的方法实现了MCS—51单片机的PWM输出调速功能，这对精度要求不高的场合时非常实用的。
目录1、前言 (1)1.1单片机的发展史 (1)1.2本设计任务 (1)2、总体设计方案 (2)3、硬件电路设计 (2)3.1硬件组成 (2)3.2主要器件功能介绍 (3)3.2.1直流伺服电机简介 (3)3.2.2 PWM简介及调速原理 (4)3.2.3 传感器选择 (5)3.3电路组成 (6)3.3.1 晶振电路 (6)3.3.2 复位电路 (6)3.3.3 单相桥式整流电路 (7)3.3.4 调制电路 (7)4、系统软件设计 (8)4.1系统简介及原理 (8)4.2系统设计原理 (8)4.3程序流程图 (10)5、建模 (11)5.1控制框图 (11)5.2参数计算 (12)5.3PWM变换器环节的数学模型 (14)5.4仿真结果图 (14)总结 (16)参考文献 (17)附件1：汇编设计 (18)附件2： (20)1、前言1.1 单片机的发展史单片机作为微型计算机的一个重要分支,应用面很广,发展很快。
轮式移动机器人直流伺服控制系统设计
本 论文研 究一 直 流伺 服 系统 ， 系 统 的控 制 对 该 象 为直 流伺服 电机 ， 载为 机 器 人本 体 。通过 给 定 负
信 号来 控制直 流伺 服 电机 的输 出 ， 由直 流伺 服 电机
工作 原理 是 建 立 在 电磁 定 律 基 础 上 的。与 电磁 转
带动负载（ 机器人本体） 实现各种期望 的动作。
⑥
２ １ ＳｉＴ ｃ． ｎｒ． ０ ２ ｃ． ｅｈ Ｅ ｇｇ
计 算机技术
轮 式 移 动机 器 人 直 流 伺服 控 制 系统设 计
温 箐 笛
（ 贵州财经大学信息学 院 ， 阳 ５ ００ ） 贵 ５０ ４
摘
要 随着移 动机器 人性能 的不 断完善 ， 动机 器人 的应用 范 围正在 不断扩 展 ， 步进 入 到工 业、 移 逐 军事 、 务、 育 等领 服 教
矩相关 的是 相 互 独 立 的 两个 变 量 主 磁 通 和 电枢 电
流 ， 们分 别 控 制 着 励 磁 电流 和 电枢 电 流 ， 以方 它 可 便地进 行 转 矩 与 转 速 控 制 。另 一 方 面 从 控 制 角 度
来看 ， 直流 伺 服 的控 制 是 一 个 单 输 入／ 出 的单 变 输 量控制 系统 ， 经典 控制 理 论 可 以完 全 适 用 于 这种 系
机、 机器人运 动学和动力学。介 绍 了移动机器人运 动系统 ， 以及本 设计 中的典 型 Ｉ型 系统 。对 系统 进行 静动 态分析 ， 计 设
了一轮 式移动机 器人直流 伺服 系统 ， 整定控制器参 数。最后通 过仿 真给 出系统 的响 应结果 ， 行分 析 ， 进 结果 满足 移动机 器
人 的基 本 要 求 。
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伺服驱动器硬件设计方案
伺服驱动器硬件设计方案伺服驱动器的硬件研发主要包括控制板和电源板的设计，控制板承担与上位机进行交互和实时生成精准的PWM信号。
电源板的作用根据PWM信号，利用调制的原理产生特定频率，特定相位和特定幅值的三相电流以驱动电机以达到最优控制。
一控制板研发1）控制板的架构主要的任务就是核心器件的选择。
安川、西门子等国际知名的公司都是采样ASIC的方式的芯片，这样就可以按照自己的设计需要来制造专用于伺服控制的芯片，由于采样ASIC方式，所以芯片的运行速度非常快，那么就比较容易实现电流环的快速响应，并且可以并行工作，那么也很容易实现多轴的一体化设计。
采样ASIC的方式有很多的好处，比如加密等。
但是采样ASIC的风险和前期的投入也是非常的巨大的，并且还要受该国的芯片设计和制造工艺的限制。
根据我国的实际的国情和国际的因素等多种原因，核心芯片比较适宜采样通用的DSP，ARM等处理器，比如Ti的C2000飞思卡尔的K60，英飞凌的XE164等。
研究台达的伺服驱动器发现其架构是采用Ti的DSP 2812+CPLD，这和我们公司GSK的方案基本一样。
我们也是采用DSP2812加CPLD(EPM570T144)来实现核心的控制功能。
2）核心器件的控制功能的分工。
DSP实现位置环、速度环、电流环的控制以及利用事件管理器PWM接口实现产生特定的PWM信号。
可以利用其灵活的编程特性快速的运算能力实现特定的控制算法等，还可以利用其自身的A/D完成对电机电流的转换，但是DSP自身的A/D精度普遍较低，并且还受基准电压电源的纹波PCB的LAYOUT模数混合电路的处理技巧影响，所以高档的伺服几乎都采用了外部A/D来完成电流采样的处理。
比如路斯特安川等。
也有一些高档的伺服使用一些特殊的电流传感器，该传感器的输出已经是数字信号，这样就可以节省了外部A/D芯片和增强抗干扰能力。
如西门子的变频器采用ACPL7860，发那克用于机器人的六驱一体的伺服也是采用了ACPL7860，西门子的伺服S120采用了Ti的芯片AMC1203。
直流伺服系统设计
02 直流伺服系统设计基础
CHAPTER
电机选择
根据系统需求选择合适的电机 类型，如无刷直流电机、有刷 直流电机等。
考虑电机的扭矩、转速、尺寸 和重量等参数，以确保电机能 够满足系统性能要求。
考虑电机的效率和温升，以降 低能耗和提高系统稳定性。
驱动器设计
根据电机类型和系统需求，设计合适的驱动器电路，包括电源、控制信号、保护电 路等。
工作原理
控制器
控制器是直流伺服系统的核心部 分，负责接收指令信号，并与电 机反馈信号进行比较，根据比较
结果输出控制信号。
电机
直流电机是系统的执行元件，根据 控制信号调整电机的输入电流或电 压，从而实现精确的运动控制。
反馈装置
为了实现精确控制，直流伺服系统 ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ常配备位置、速度或力矩传感器 等反馈装置，将实际运动状态反馈 给控制器。
霍尔编码器
霍尔编码器也具有较高的测量精度和可靠性，适用于对测量精度 要求较高的应用。
磁编码器
磁编码器利用磁场变化来测量转速和位置，具有较小的体积和较 高的测量精度。
控制器
1 2
微控制器
微控制器是伺服控制系统的核心，负责接收输入 信号、计算输出信号并控制伺服系统的运行。
数字信号处理器
数字信号处理器具有较高的计算能力和数据处理 能力，适用于对计算能力要求较高的应用。
3
可编程逻辑控制器
可编程逻辑控制器适用于需要自动化控制和逻辑 运算的应用，具有较好的可靠性和稳定性。
驱动器
晶体管驱动器
晶体管驱动器利用晶体管的开关特性 来控制电流的通断，具有较快的响应 速度和较大的输出电流。
继电器驱动器
继电器驱动器利用继电器的触点开关 来控制电流的通断，适用于对输出电 流要求较低的应用。
基于PLC的伺服系统的运动控制系统设计
基于PLC的伺服系统的运动控制系统设计本文没有目录。
II引言本文介绍了一个运动控制系统，该系统可以实现对伺服电机的精确控制。
该系统由安装台面、XY伺服轴和旋转工作盘三部分组成。
通过个人计算机与PLC通讯输入运行程序，设定运行参数后，QD75P2系统模块控制伺服放大器的输出，之后伺服放大器给伺服电机输出信号，伺服电机反馈信号到伺服放大器，从而驱动跟踪圆盘上的磁珠转动。
III运动控制系统运动控制(nControl)通常是指在复杂条件下,将预定的控制方案、规划指令转变成期望的机械运动，实现机械运动精确的位置控制、速度控制加速度控制、转矩或力的控制。
电气运动控制是由电力拖动发展而来的,电力拖动或电气传动是对以电动机为对象的控制系统的通称。
从电力拖动开始,经历四十多年的发展过程,现代运动控制已成为一个以控制理论为基础，涵盖电机技术、电力电子技术、微电子技术、传感器检测技术、信息处理技术、自动控制技术、微计算机技术和计算机仿真和辅助制造技术等许多学科,且多种不同学科交叉应用的控制技术。
IV运动控制系统的构建该系统由两工位运动控制系统组成：2套伺服放大器及伺服电机、QD75系统模块、变频器、三菱可编程序控制器、触摸屏等组成。
构建“PLC+伺服放大器+伺服电机+触摸屏”的运动控制系统。
运动控制系统多种多样,但从基本结构上看,一个典型的现代运动控制系统的硬件主要由上位计算机、运动控制器、功率驱动装置、电动机、执行机构和传感器反馈检测装置等部分组成。
其中的运动控制器是指以中央逻辑控制单元为核心,以传感器为信号敏感元件,以电机或动力装置和执行单元为控制对象的一种控制装置。
它的主要任务是根据运动控制的逻辑、数学运算,为电机或其它动力和执行装置提供正确的控制信号。
V系统组成安装台面、XY伺服轴、旋转工作盘三大部分构成了运动控制模型。
图中上端为XY十字工作台（伺服电机控制），考虑到机械强度的问题，Y轴有两个平行轴固定，其中左侧的为主动驱动轴，右侧为从动轴；X轴平面装有霍尔传感器；上方为旋转工作台，工作盘由交流电机（电机的速度由变频器控制）带着转动工作时，在工作盘放入磁钢，当工作盘转动时，X轴上部安装的传感器须一直能够对应到磁钢（XY轴随动，传感器保持检测到磁钢而不脱开）。
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关键词 ： 数控 ； 磁直 流伺服 电动机 ； 永 雕刻机 ； 高精度 ； 零相位误差跟踪控制 中图分 类号 ：Ｍ３３ ４ １ Ｔ ８ ． 文献标识码 ： Ａ 文章编号：０ ４ ７ １ （００Ｊ４ ０ ４ — ４ １０ — ０ ８ ２ １ — ０８ ０ ０
Ｄｅ ｉ ｎ ｆＨｉｈ—Ｓ ｅ ｎｄ Ｈｉ ｈ－ ｃ ｒ ｃ ｓｇ ｏ ｇ — ｐｅ ｄ ａ ｇ Ａｃ ｕ ａ ｙ ＤＣ ｅ ｖ ｎｔ ｏ ｌｒ Ｓ ｒ ｏ Ｃｏ ｒ ｌ ｓ ｅ
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高速 高精 度直 流伺 服 运 动控 制器 的设 计
王付 胜 ， 张 兴
（ 合肥工业大学 ， 安徽合肥 ２０ ０ ） ３ ０９ 摘 要： 为满足数控伺服系统高速高精度 的加工要求 ， 高数控雕刻机的性价 比， 提 提出 了一种 以 Ｔ ３０ ２ １ ＭＳ２ Ｃ ８２
ｆｒａｄｃｎｒ ｌ ａｅ ｎＺ Ｅ Ｃ ｚｒ ｐ ａｅｅｒ ａｋｎ ｏｔ ｌｒ ．Ｉ ｉ ｐｏｅ ｎｐａｔ ｅｔａ ｔｉ ｓｒ — ｏ ｔｌ ｏｗ ｒ ｏｔ ｌ ｒ ｓｄｏ Ｐ Ｔ （ｅｏ ｈｓ ｒ ｒｔ ｃ ｉ ｃｎｒ ｌ ） ｔｓ ｒ ｎｉ ｒｃｃ ｈｔｈｓ ｅ ｏ ｃｎｒ ｏｅ ｂ ｏ ｒ ｇ ｏｅ ｖ ｉ ｖ ｏ
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Ｔｈｅｅ ｏｅ ｉ ｓｅ ｐ ｃｅ Ｏ ｂ ｄ ｌ ｅ ｎ ＣＮＣ ｓ ｓｅ ｒ ｆｒ ｔｉ ｘ ｅ ｔｄ ｔ ｅ ｗｉｅｙ ｕｓ ｄ ｉ ｙ ｔ ｍ．
Ｋｅ ｒ ｓ ｎ ｍｅ ｃ ｃ ｎｒ ｌ ｐ ｒ ｎ ｎ ｇ ｅ ｅ ｖ ｔｒ ｈ ｇ ｐ ｅ ｈ ｇ ｃ ｕ ａ ｙ Ｚ Ｅ Ｃ ｙ ｗｏ ｄ ： ｕ ｒ — ｏ ｔ ； ｅｍａ ｅ ｔ ｉ ｏ ｍａ ｎ ｔＤＣ ｓ ｒ ｏ ｍｏｏ ； ｉｈ ｓ ｅ ｄ； ｉｈ ａ ｃ ｒｃ ； Ｐ Ｔ
为控制核心 、 Ｌ ２ ３为功率驱动模块 ， 以 ６０ 以永磁直流伺服 电机 为控制对象 的二维直 流伺 服实时运动 控制系统 。控
制器采用先进的 四模 块结构 ， 即摩擦补偿模块 、 速度 环干扰观测器模块 、 位移环反馈控制模块 和采用 零相位误差跟
踪 控 制 技 术 的前 馈 控 制器 模 块 ， 效 提 高 了 系统 的跟 踪 精 度 和 加 工 速 度 。 实 验 结 果 证 明 该 系 统 运 行 稳 定 、 踪 精 有 跟 度高 、 加工 速 度 快 ， 望在 数 控 加 工 行 业 中得 到 广泛 应 用 。 有