精益基础知识 优质课件
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精益生产基础知识(PPT30页)
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失败都有原因,成功因有方法
手工生产
大规模生产
同步生产
• 按照客户规 • 零件可互换-
格制造
惠特尼
• 单件生产 .. • 实现劳动分工 独特的产品 -泰勒
• 消除浪费 • 不断改进 • 员工参与
• 质量变异 • 大批量少品种
• 少量的存货 • 工序式生产
• 高的成本.. • 设备大难组合
只为富人提
精益生产使用的是拉动式作业流程.
20
失败都有原因,成功因有方法
Error Proofing (Poka Yoke) 防错技术
定 ---- “POKA-YOKE”又称愚巧法\防呆法.意即在过程失误发生之前即加以防止.是一种在 义 作业过程中采用自动作用\报警\标识\分类等 手段,使作业人员不特别注意也不会失误的
因经营效率极限化被美国学者赞誉为“精益生产”。继而在80年代中期 被欧美企业来纷纷采用。随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争 的有力武器，并对人类的生产革命产生了长远影响。
精益生产: 是一种快速缩短交期，有效降低库存成本、消除各种浪费的柔 性敏捷化生产方式。
9
失败都有原因,成功因有方法
J I T ust n ime
一组数据：丰田汽车销量变化趋势
2015年918W辆 2005年726W辆
4
2015年平均售价： 185000元 2005年平均售价： 210000元
失败都有原因,成功因有方法
一组数据：丰田汽车营业数据变化趋势
2015年
净利润率： 1400/17000≈8.2%
净利润率： 996/15264≈6.5%
适品 ·适量 ·适时
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失败都有原因,成功因有方法
失败都有原因,成功因有方法
手工生产
大规模生产
同步生产
• 按照客户规 • 零件可互换-
格制造
惠特尼
• 单件生产 .. • 实现劳动分工 独特的产品 -泰勒
• 消除浪费 • 不断改进 • 员工参与
• 质量变异 • 大批量少品种
• 少量的存货 • 工序式生产
• 高的成本.. • 设备大难组合
只为富人提
精益生产使用的是拉动式作业流程.
20
失败都有原因,成功因有方法
Error Proofing (Poka Yoke) 防错技术
定 ---- “POKA-YOKE”又称愚巧法\防呆法.意即在过程失误发生之前即加以防止.是一种在 义 作业过程中采用自动作用\报警\标识\分类等 手段,使作业人员不特别注意也不会失误的
因经营效率极限化被美国学者赞誉为“精益生产”。继而在80年代中期 被欧美企业来纷纷采用。随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争 的有力武器，并对人类的生产革命产生了长远影响。
精益生产: 是一种快速缩短交期，有效降低库存成本、消除各种浪费的柔 性敏捷化生产方式。
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失败都有原因,成功因有方法
J I T ust n ime
一组数据：丰田汽车销量变化趋势
2015年918W辆 2005年726W辆
4
2015年平均售价： 185000元 2005年平均售价： 210000元
失败都有原因,成功因有方法
一组数据：丰田汽车营业数据变化趋势
2015年
净利润率： 1400/17000≈8.2%
净利润率： 996/15264≈6.5%
适品 ·适量 ·适时
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失败都有原因,成功因有方法
精益知识宣传手册ppt课件
TPM自主保全的7大步骤
认识到 了 贫困 户贫困 的 根 本 原因 ，才能 开始对症 下药， 然后 药到病 除。近 年来国家 对扶 贫工作 高度重 视，已 经展开了 “精准 扶贫” 项目
目录
前言 一、精益概述 二、浪费的识别与改善 三、5S与TPM 四、看板管理 五、常用术语
认识到 了 贫困 户贫困 的 根 本 原因 ，才能 开始对症 下药， 然后 药到病 除。近 年来国家 对扶 贫工作 高度重 视，已 经展开了 “精准 扶贫” 项目
企业创造全员改善的氛围，倡导员工参与到一个或多个改善团队中去。
TPM的八大活动支柱
1.自主保全----提倡员工培养主人翁的敬业精神，“设备谁使用，谁保养”。 2.专业保全----培养一批专业人士，专门解决企业面临的设备管理问题。 3.个别改善----即焦点改善，将关注焦点变为改善与革新项目，实现管理提升。 4.品质改善----创造一些良好的机制，使产品做到零缺陷。
前言
精益生产起源于20世纪50年代日本的丰田公司，到目前已成为现代制造企业的主导生 产模式。通过精益生产的实施，可以有力地促进企业管理水平的提高，降低制造成本，最 大限度地满足客户需求，极大的增强企业的市场竞争能力。
2012年4月，集团总经理带领中高层管理人员考察了国内精益制造的先进企业，充分认 识到自身与其在管理水平与产品制造方面仍有较大的差距。东方亮彩为了缩小与同行之间 的差距，降低内部制造成本，尽快实现成为国际一流、具有国际竞争力的集团化企业的目 标，必须把提高公司的制造管理水平作为关键环节。为此，公司高层决定在集团公司范围 内全面实施精益生产管理系统。
精益项目推进小组 2012年7月
认识到 了 贫困 户贫困 的 根 本 原因 ，才能 开始对症 下药， 然后 药到病 除。近 年来国家 对扶 贫工作 高度重 视，已 经展开了 “精准 扶贫” 项目
认识到 了 贫困 户贫困 的 根 本 原因 ，才能 开始对症 下药， 然后 药到病 除。近 年来国家 对扶 贫工作 高度重 视，已 经展开了 “精准 扶贫” 项目
目录
前言 一、精益概述 二、浪费的识别与改善 三、5S与TPM 四、看板管理 五、常用术语
认识到 了 贫困 户贫困 的 根 本 原因 ，才能 开始对症 下药， 然后 药到病 除。近 年来国家 对扶 贫工作 高度重 视，已 经展开了 “精准 扶贫” 项目
企业创造全员改善的氛围，倡导员工参与到一个或多个改善团队中去。
TPM的八大活动支柱
1.自主保全----提倡员工培养主人翁的敬业精神，“设备谁使用，谁保养”。 2.专业保全----培养一批专业人士，专门解决企业面临的设备管理问题。 3.个别改善----即焦点改善，将关注焦点变为改善与革新项目，实现管理提升。 4.品质改善----创造一些良好的机制，使产品做到零缺陷。
前言
精益生产起源于20世纪50年代日本的丰田公司，到目前已成为现代制造企业的主导生 产模式。通过精益生产的实施，可以有力地促进企业管理水平的提高，降低制造成本，最 大限度地满足客户需求，极大的增强企业的市场竞争能力。
2012年4月，集团总经理带领中高层管理人员考察了国内精益制造的先进企业，充分认 识到自身与其在管理水平与产品制造方面仍有较大的差距。东方亮彩为了缩小与同行之间 的差距，降低内部制造成本，尽快实现成为国际一流、具有国际竞争力的集团化企业的目 标，必须把提高公司的制造管理水平作为关键环节。为此，公司高层决定在集团公司范围 内全面实施精益生产管理系统。
精益项目推进小组 2012年7月
认识到 了 贫困 户贫困 的 根 本 原因 ，才能 开始对症 下药， 然后 药到病 除。近 年来国家 对扶 贫工作 高度重 视，已 经展开了 “精准 扶贫” 项目
《精益生产基础原》课件
流动制造
01
02
03
流动制造
通过采用拉动系统、单件 流等生产方式，实现生产 过程中的物料需求指令，实现按需 生产和减少在制品库存。
单件流
追求生产过程中的单件流 动，减少等待和搬运浪费 ，提高生产效率。
完美流程
完美流程
追求生产流程的完美化， 通过不断改进和优化，消 除浪费和降低成本。
解决方案
针对这些挑战，企业可以采取一系列的解决方案，如加强培训和宣传、优化资源 配置、引进先进技术等。这些解决方案有助于克服实施精益生产过程中的障碍， 确保企业能够顺利实现精益生产的目标。
对未来精益生产的展望
未来趋势
随着科技的不断进步和市场环境的变化，精 益生产将会继续发展并呈现出新的趋势。例 如，数字化和智能化技术的应用将进一步提 高生产效率和灵活性；可持续发展将成为企 业追求的重要目标；供应链协同和全球化的 趋势将要求企业更加注重跨组织的协作和共 赢。
整理
将工作场所内的物品进行分类， 保留需要的物品，移除不需要的 物品，使工作场所变得整洁有序 。
素养
培养员工良好的工作习惯和职业 素养，提高工作效率和品质意识 。
快速换模
快速换模是一种减少换模时间 、提高生产效率的精益工具。
通过减少换模时间，可以降低 生产成本、提高设备利用率和 灵活性，满足多品种、小批量 的生产需求。
总结词
快速换模技术应用，提高生产效率和灵活性
详细描述
某电子制造企业通过引入快速换模技术，缩短换模时间，提高生产效率。同时 ，采用标准作业和作业研究，优化生产流程，减少生产浪费。这种灵活性使得 企业能够快速应对市场变化和客户需求。
案例三：某机械制造企业的价值流图应用
总结词
精益生产培训课件(PPT 91页)
Value Added
Non Value Added
Distance
Time
360 Ft. 12 min.
工作场所布置
物料固定场所
工具,物料放在小臂范围内
工作场所布置
工作场所布置
物料依左右手拿的顺序去摆放
13 4 2
重量堕送
工作场所布置
工作场所布置
保持良好的姿势
工作台的设计：工作 台高度应在肘下一至 三寸
工具设备 设计
一.尽量使用工装或足踏工具,以解除手的“持住”动作。 二.可能时应将两种以上工具合并。 三.对手指的工作负荷应依其本能予以分配。 四.手柄之设计应可能使其与手之接触面积增大。 五.机器设备之操作杆、开关、手柄之位置应在工作者正常作业范围内,以尽量
级别 1 2 3 4 5
运动驱轴
指节 手腕
肘 肩 身躯
人体运动部位
手指 手指及手掌 手指,手掌及前臂 手指,手掌,前臂及上臂 手指,手掌,前臂,上臂及肩
在满足动作需要的情况下，人体的动作应尽量应用最低等级。
2.工作场所 布置
原则：
工具、物料应放置在固定的场所. 工具、物料及装置应放置在小臂的工作范围内. 工具、物料应依工作顺序放置排列以利使用. 零件物料之供给，应利用其重量堕送. 工作台及椅之式样使工作者保持良好的姿势
05
02
过量生产浪费
06
03
搬运浪费
07
04
动作浪费
08
等待浪费 库存浪费 过度加工浪费 管理浪费
良纠正 浪费
定义：由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物 力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
•额外的时间和人工进行检查， 返工等工作 •由此而引起的无法准时交货 •企业的运作是补救式的，而非 预防式的(救火方式的运作)
精益生产基础知识PPT课件
23
第二十三页，共48页。
Waste of Overproduction 过量生产
Producing More Than Needed
Producing Faster Than Needed
生产多于所需 快于所需
24
第二十四页，共48页。
Waste of Inspection/Correction/Rework 检验/校正 / 返工
Seiri Seiton Seiso Shitsuke Seiketsu
+ Safety
+ Save
整理 Sort
整顿 Straighten 清掃 Shine 清洁/展开 / 規範 Standardize
素養/保持/自律 Sustain
+ 安全
+ 节约
8
第八页，共48页。
Workplace Organization - 5S 现场组织管理- 5·S
第一步： Seiri 整理
• 确认什么是需要的 • 使用的频率有多高 • 给不需要的贴上标签 • 处理贴上标签的物品
9
第九页，共48页。
Workplace Organization - 5S 现场组织管理- 5S
5S 小组清查：
把生产不必、物料ID： 3、物料数量： 4、物料价值：
而在80年代中期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代的 来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器。
3
第三页，共48页。
世界500强的制造业公司中
实施精益生产的占95％以上
4
第四页，共48页。
精益生产“五個原则”
①价值
— 站在客户的立场上；
②价值流 — 从接单到发货过程的一切活动；
第二十三页，共48页。
Waste of Overproduction 过量生产
Producing More Than Needed
Producing Faster Than Needed
生产多于所需 快于所需
24
第二十四页，共48页。
Waste of Inspection/Correction/Rework 检验/校正 / 返工
Seiri Seiton Seiso Shitsuke Seiketsu
+ Safety
+ Save
整理 Sort
整顿 Straighten 清掃 Shine 清洁/展开 / 規範 Standardize
素養/保持/自律 Sustain
+ 安全
+ 节约
8
第八页，共48页。
Workplace Organization - 5S 现场组织管理- 5·S
第一步： Seiri 整理
• 确认什么是需要的 • 使用的频率有多高 • 给不需要的贴上标签 • 处理贴上标签的物品
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第九页，共48页。
Workplace Organization - 5S 现场组织管理- 5S
5S 小组清查：
把生产不必、物料ID： 3、物料数量： 4、物料价值：
而在80年代中期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代的 来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器。
3
第三页，共48页。
世界500强的制造业公司中
实施精益生产的占95％以上
4
第四页，共48页。
精益生产“五個原则”
①价值
— 站在客户的立场上；
②价值流 — 从接单到发货过程的一切活动；
精益生产基础知识培训课件ppt
服务成本降低
资源优化
合理配置人力、物力和财力资源，避免浪费。
成本控制
通过精细化管理，降低服务过程中的成本支出。
价值创新
通过创新服务模式和手段，提高服务附加值，实现成本与效益的平衡。
服务效率提高
时间管理
合理安排服务时间，提高服务效率。
团队协作
加强团队之间的沟通与协作，提高工作效率 。
技术应用
利用先进的技术手段，如数字化、智能化等 ，提高服务效率和质量。
价值流分析
定义
价值流分析是一种识别、 测量和分析产品从原材料 到最终客户整个过程中的 所有活动的方法。
目的
通过价值流分析，企业可 以找出过程中的瓶颈和浪 费，并采取措施消除或减 少这些瓶颈和浪费。
步骤
价值流分析包括绘制当前 状态图、绘制未来状态图 、制定实施计划等步骤。
5S管理
定义
步骤
5S管理是一种以整理、整顿、清洁、 清洁检查和素养为主要内容的现场管 理方法。
精益生产的核心思想
01
02
03
04
以客户需求为导向
将客户的需求作为生产的核心 ，确保产品和服务满足客户需
求。
消除浪费
通过消除生产过程中的浪费， 提高生产效率和降低成本。
持续改进
不断寻求改进的机会，持续优 化生产过程和流程。
团队合作
强调团队成员之间的协作和沟 通，共同实现生产目标。
02
精益生产工具与方法
特点
注重客户需求，强调持续改进， 追求卓越品质，降低成本并提高 生产效益。
精益生产的发展历程
01
02
03
起源
起源于日本丰田汽车公司 ，以减少浪费、提高生产 效率为目标。
《精益生产基础培训》ppt课件pptx
单元化生产
单元化生产是将生产线或设备按照产品族或工艺特点进行模块化设计，以提高生产 效率和灵活性的一种生产方式。
通过单元化生产，可以实现小批量、多品种的生产，满足市场需求的快速变化。同 时还可以提高设备的利用率和员工的技能水平。
单元化生产的实施需要提前进行生产线或设备的规划和设计，并注重员工培训和跨 部门协作。
竞争中获得优势。
促进可持续发展
精益生产注重环保和资源节约 ，有助于企业实现可持续发展
。
精益生产的历史与发展
起源
未来趋势
精益生产起源于日本丰田汽车公司的 生产方式，旨在消除浪费、提高效率 和效益。
随着科技的不断进步和应用，精益生 产将进一步与数字化、智能化相结合 ，实现更高水平的自动化和智能化。
发展历程
Straighten）、清扫（Shine）、清洁 （Standardize）、素养（Sustain）五
个方面。
通过实施5S管理，可以提高生产现场 的整洁度和效率，减少浪费，提高生产 质量、定期 检查和持续改进，确保管理效果的持久
性和有效性。
明确改进措施、时间表、责任人及所需资源。
风险评估与应对
预测潜在风险，制定应对措施，确保改进计划的顺利实施。
实施改进措施
1 2
培训与沟通
对相关人员进行培训，确保他们理解并掌握改进 措施。
资源配置
确保所需的人员、设备、材料和技术得到有效配 置。
3
实施改进措施
按照计划逐步实施改进措施，确保改进过程顺利 进行。
随着丰田生产方式的成功，精益生产 逐渐被全球范围内的企业所采纳和推 广。
02
精益生产的核心原则
价值导向
价值导向
强调从客户需求出发，识别并确 定客户认为有价值的流程和功能 ，消除非增值的环节和活动，实
精益生产基础知识培训课件
5S管理
总结词
5S管理是一种现场管理方法，包括整理 、整顿、清扫、清洁和素养五个方面。
VS
详细描述
5S管理是精益生产的基础，通过规范现 场管理，提高工作效率和减少浪费。整理 和整顿主要是对物品进行分类和标识，保 持工作区域整洁有序。清扫和清洁则是保 持工作区域干净卫生，减少污染和故障。 素养则强调员工遵守规章制度，养成良好 的工作习惯。
详细描述
自动化与智能化可以减少人工干预和人为错误，提高生产过程的稳定性和可靠性。通过引入先进的自动化设备和 智能化系统，企业可以实现生产过程的自动化和智能化，提高生产效率和产品质量。同时，自动化与智能化还可 以降低劳动成本和人力资源的依赖程度。
03
精益生产实施步骤
明确目标与期望
01
目标设定
明确企业实施精益生产的目标，如降低成本、提 高效率、优化流程等。
要点二
增强企业竞争力
通过优化生产和供应链管理，精益生产能够帮助企业获得 竞争优势。
精益生产的优势与局限
01
局限
02
03
04
适用范围有限：精益生产主要 适用于制造业，对于其他行业
可能不太适用。
对员工素质要求高：精益生产 需要员工具备较高的技能和素 质，以及较强的自我管理能力
。
变革阻力：实施精益生产需要 对企业进行深度的变革，可能 会遇到来自员工和管理层的阻
精益生产与传统生产的区别
关注点
精益生产关注价值流 和客户需求，而传统 生产关注产量和效率
。
灵活性
精益生产强调灵活性 和快速响应，而传统 生产更注重稳定性和
计划性。
浪费消除
精益生产通过消除浪 费来提高效益，而传 统生产可能忽略或无
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消费者主导
多品种 量大固然好，
品种也重要
高质量
构建不产生不良 的体系，全检或 零缺陷免检
低价格 将“干毛巾拧出 水”，消除浪费
快速交货 JIT
安全第一 安全第一无工伤
符合标准 符合技术法规
快速应变 随时满足
3.4.3精益生产组织系统(精益屋)
• 精益工厂 • 挑战七项极限目标
高层的鼎力支持
柔 性 生 产 系 统
瑞华生产管理培训 精益基础知识
龙志勇2011年9月
前言
我们虽然来自五湖四海，但为了同一个目 标走到一起来了，我们今日共聚一堂共同 展开“精益生产管理”的旅程。让我们：
共学
共勉
共悟
•
•
第一 单 元
•
思索
狼来了！来自何方？有专门的调查机构表明, 国内民营企业寿命平均为2.9岁.
核心思考：生产何等品质的产品？以何等成 本生产同等品质的产品？（迎接“同质化”、 “微利时代”的挑战）
２.1企业的经营思想
成本中心思想 售价=成本+利润
售价中心思想 利润=售价-成本
利润中心思想 成本=售价-利润
根据成本和计划利润 决定售价
仅适用于卖方市场
利润根据售价变动 属于被动利润型
根据售价变化 主动降低成本
价格
价格
价格
时间Biblioteka 代表售价时间代表成本
时间
代表利润
2.2企业的持续生存之道
• 利润中心型 • 减少浪费、降低成本、提高利润
日本企业的成功触发了全世界的“东方思考”： 理性管理？人性管理？ 体制最重要？人最重要？
3.2精益管理哲学
管理理念一：简捷、简捷、再简捷!→→准 确实现、避免偏差 管理体系流程化 管理标准制度化 管理方法可视化
管理理念二：以人为本、共同实现!→集思 广益、荣辱以共 • 全员参与 • 自主管理 • Topdown与Downtop并行
路在何方？
恐龙世界的悲哀：
• 生命进化的法则——适者生存 • 庞大的身躯—能量负担 • 低下的神经系统—信息反馈迟钝 • 不适应多变的自然环境
灭亡
国内企业的反思
• 1、昔日的央视标王 • 1996 6666万元 秦池酒 • 1997 32000万元 秦池酒 • 1998 21000万元 爱多VCD • 三珠口服液王朝的倒闭． • (08年合俊玩具厂的倒闭) • 它们为何已不见踪影
营过程中如何获得最大的利润是企业运营的头等大事！
3.4精益生产框架
• 3.4.1精益生产框架包括 • 一大基础、二大支柱、三个目标 • 一大基础是指改善，改善是精益生产的基础，没有
改善，就没有精益生产。
• 二大支柱是指及时化及自动化此包含了设备自动化 及员工自动化（员工自动化是指：自觉、积极、主 动）
精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当 的时间生产必要数量的市场急需产品(或下道工序急需 的产品)；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经 济效益。精益生产方式JIT源于丰田生产方式，是由美 国麻省理工学院组织世界上14个国家的专家、学者， 花费5年时间，耗资500万美元，以汽车工业这一开创 大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例， 经理论化后总结出来的。它是当前工业界最佳的一种 生产组织体系和方式。
精益生产是什么？
精益生产： 通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到 降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的
精益 - 形容词：无肉或少肉，少脂肪或无脂肪， 反义词： 肥胖的，多肉的，过重的，不结实的，过分 肥胖的，丰满的，粗短的，肥大的
制造产品? or 制造利润？ 企业运营的真正目的在于制造利润，因此在企业的整个运
解决问题的思维：精益思想 解决问题的方法：精益管理 解决问题的途径：精益生产 原则：成本可以无限降低
成本取决于制造的方法
第三单元
•
精益生管管理的形成
3.1日本奇迹与东方思考
日本2次大战的战败国 • 一片废墟，人才缺乏、资源（特别是矿藏与石油）匮乏 • 日本制=低劣产品 • 经过短短的25年，飞越成为世界第二经济强国，全面 超越英国、法国、德国等西方列强，并保持至今 • 世界企业500强中占据约1/4，电子行业的100强中更 占据半壁江山 • 西方发明的众多管理体系却在日本得以彻底运用并发扬 光大，如：TQM（全面质量管理/全面品质经营） 、 TPM（全员生产维修） 、5S、 • Toyota（丰田汽车）更是发明了至今全世界一致推崇 的最先进的生产方式：精益生产
TQM 生 TPM 精产全 益与面 质物设 量流备 保规维 证划护
3.3精益生产管理发展历 史
• 精益制造起源于丰田生产系统(TPS). 在丰田有很多人都有助于开 发并系统化TPS. 其中最重要的有:
• •丰田佐吉–日本的“发明之王.”他的自働化的概念是TPS的基本 原则之一。最先应用于自动织布机,如果织布线断时便会停机。 1937年成立丰田汽车公司.
• •丰田喜一郞–佐吉的儿子。他是丰田汽车公司的首届领导人. 他 研究了福特生产系统并将其应用于更小,更多样化的日本市场. 提 出了”准时化生产”的库存管理的关键概念，创造了这个术语。
• •丰田英二、大野耐一--以“TPS的建筑师”著称。他将 JIT, 标 准化作业和改善系统化地综合形成我们所知的TPS。
何为精益生产方式JIT 精益生产(Lean Production，简称LP)是美国麻省理
工学院数位国际汽车计划组织(IMVP)的专家对日本丰 田准时化生产JIT(Just In Time适品适量 适时)生产方式 的赞誉称呼。
企业的生命
• 企业的生命同样遵循这个法则———
•
适应市场环境者生存
• 要求：完善的管理体制、快速的市场反 应机制、供应链的协同作战
第二单元企业使命
企业存在的最直接目的就是生产金钱。 为世界作贡献是企业的共同理念！
为世界 作贡献 创造利润 达成经营目标 为顾客创造价值 使顾客满意
生产、质量、 安全、成本等各项经营活动
• 三大目标是指低成本、 高品质、高效率。
3.4.2不同力量主导的生产方式
项 目
P（品种）
生产企业主导 少品种 多生产一些好
Q（质量） 防止投诉 不良不可避免 抽检为中心
C（成本） 按成本定价 成本+计划利润
D（交货期） 月单位交货 每月集中出货 S（安全） 生产优先 先保证出货， 安全嘛…… F（柔性） 以产定销 只有这个能 力……