锻造液压机原理
锻造压力机的液压系统设计与性能分析
锻造压力机的液压系统设计与性能分析液压系统是锻造压力机的核心系统之一，它通过利用液体在传递动力的过程中产生的压力来实现锻造操作。
液压系统的设计与性能对锻造机的正常运行和产品质量有着重要的影响。
在本文中，我们将对锻造压力机的液压系统设计原理和性能进行分析和讨论。
1. 液压系统的工作原理液压系统是由主要液压元件、液压控制元件、液压油和液压传导管路组成的。
在锻造压力机的液压系统中，液压泵将机械能转化为液压能，并将液压油送入液压马达或油缸，从而达到产生锻压力的目的。
液压系统的工作原理是基于帕斯卡定律。
根据该定律，液体在一个封闭的容器中传递压力时，传递的压力大小与液体所涉及的面积成正比。
在液压系统中，利用液压泵施加的压力作用在活塞上，活塞再将压力传递到液压缸中，从而实现锻造操作。
同时，通过调节液压泵的流量和压力，可以控制液压系统的动作速度和力度。
2. 液压系统设计要点在锻造压力机的液压系统设计中，需要考虑以下要点：2.1. 承压件的选材和尺寸设计液压系统中的承压件必须具备足够的强度和刚度，以抵抗系统中产生的高压力和振动。
因此，在液压系统设计中，需要选择适当的材料，并合理安排承压件的尺寸和结构，以保证其可靠性和稳定性。
2.2. 液压元件的选型和布局液压元件（如液压泵、液压马达和液压缸等）的选型和布局对液压系统的性能起着重要的影响。
在选型时，应根据锻造压力机的工作负荷和工作条件，选择适当的液压元件，并合理布置在系统中，以保证其工作稳定和高效。
2.3. 液压控制元件的设计和参数调整液压控制元件（如比例阀、伺服阀和速度控制阀等）的设计和参数调整是液压系统性能优化的关键。
通过合理设计和精确调整，可以实现锻造压力机在不同工况下的高速、高精度和高可靠性的运行。
2.4. 液压油的选择和管理液压油作为液压系统的工作介质，其选择和管理对系统的性能和寿命有着重要的影响。
在液压油的选择上，应考虑其黏度、温度特性和防腐性等要素，并定期对液压油进行检测和更换，以保持系统的正常工作状态。
液压机工作原理
液压机工作原理液压机是一种以液体为介质用来传递能量以实现多种锻压工艺的机器。
液压机是根据帕斯卡原理制成，其工作原理如图1-1-1所示。
两个充满工作液体具有柱塞（活塞）的封闭容腔由管道相连通，当小柱塞1上作用有力P1时，液体的压强为p=P1/A1，A1为柱塞1的横截面积。
根据帕斯卡原理：在密闭的容器中液体压强在各个方向上完全相等，压强p将传递到容腔内的每一个点，这样大柱塞2上将产生向上的作用力P2，使工件3变形，且P2=P1*A2/A1，式中A2柱塞2的横截面积。
液压机一般由本体（主机）及液压系统两部分组成。
最常见的液压机本体结构简图如图1-1-2所示。
它由上横梁1，下横梁3，四个立柱2和16个内外螺母组成一个封闭框架，框架承受全部工作载荷。
工作缸9固定在上横梁1上，工作缸内装有工作柱塞8，它与活动横梁7相连接，活动横梁以4根立柱为导向，在上、下横梁之间往复运动，活动横梁下表面一般固定有上模（上砧），而下模（下砧）则固定于下横梁3的工作台上。
当高压液体进入工作缸并作用于工作柱塞上时，产生了很大的作用力，推动柱塞，活动横梁及上模向下运动，使工件5在上、下模之间产生塑性变形。
回程缸4固定在下横梁上，回程时，工作缸通低压液体，高压液体进入回程缸，推动回程柱塞6及活动横梁向上运动，回到原始位置，完成一个工作循环。
许多中小型液压机采用活塞式工作缸，如图1-1-3所示。
当活塞缸的上腔与下腔交替通入高压液体时，可以相继实现工作行程与回程，而不需单独设置回程缸。
液压机的工作循环一般包括停止、充液行程，工作行程及回程。
上述的不同行程是由液压控制系统中各种功能的阀门动作来实现的。
液压机的液压系统包括各种高低压泵、高低压容器（油箱、充液罐、蓄势器等）、阀门及相应的连接管道等。
其传动方式可分为泵直接传动和泵—蓄势器传动两种。
1.泵直接传动泵直接传动是由泵将高压液体直接供给液压机的工作缸及其他辅助装置，其最简单的液压系统如图1-1-3所示，它通过一个三位四通滑阀，即换向阀3来实现各种行程。
锻压机的工作原理
锻压机的工作原理锻压机是一种常见的金属加工设备，它通过将金属材料置于模具之间，施加压力使其发生塑性变形，从而达到所需形状和尺寸的加工目的。
锻压机的工作原理主要包括四个方面：动力系统、传动系统、控制系统和辅助系统。
1. 动力系统：锻压机的动力系统主要由电动机、液压泵或气动装置等组成。
电动机通过带动液压泵或气动装置，为整个锻压机提供动力。
液压泵将液压油送入液压缸，气动装置则通过压缩空气产生动力。
动力系统的选用取决于不同的工件加工要求和生产环境。
2. 传动系统：传动系统是锻压机的核心部分，它将电动机或液压泵产生的动力传递给滑块和工作台。
常见的传动方式有液压传动、机械传动和气动传动。
液压传动通过液压油在液压缸中的流动来实现，机械传动则是通过齿轮、链条或皮带等机械装置传递动力，气动传动则是通过压缩空气产生动力。
3. 控制系统：锻压机的控制系统用于控制滑块和工作台的运动轨迹、速度和力度等参数。
控制系统通常由电气控制装置和液压或气动控制装置组成。
电气控制装置通过电气元件来实现对电动机的启动、停止和转向等操作，液压或气动控制装置则通过控制液压油或压缩空气的流量和压力来实现对液压缸或气动装置的控制。
4. 辅助系统：锻压机的辅助系统主要包括冷却系统、润滑系统和安全保护系统等。
冷却系统用于降低锻压机在工作过程中的温度，以保证设备的正常运行。
润滑系统用于对锻压机的各个运动部件进行润滑，减少磨损和摩擦。
安全保护系统则包括各种安全装置，如紧急停机按钮、安全防护栅栏等，用于保护操作人员的安全。
总结起来，锻压机的工作原理是通过动力系统提供动力，传动系统将动力传递给滑块和工作台，控制系统控制滑块和工作台的运动轨迹和参数，辅助系统提供冷却、润滑和安全保护等功能。
这些系统相互配合，使锻压机能够实现金属材料的加工和成形。
锻压机在制造业中有着广泛的应用，可用于锻造、冲压、压铸等各种加工工艺，为工件的制造提供了高效、精确和可靠的工艺保证。
锻造设备介绍
锻造设备介绍1. 锻造定义锻造是一种通过施加高温和高压来改变金属材料形状和性能的过程。
在锻造过程中，金属材料经过加热、变形和冷却等阶段，使其结构更加紧密、强度更高。
2. 锻造设备分类锻造设备可以根据其工作原理和用途分为多种类型。
其中，常见的锻造设备包括模锻设备、自由锻设备、机械压力机、水压机、高能束流设备等。
（1）模锻设备：模锻设备是一种将加热后的金属坯料放入模具中，通过施加压力或冲击力使其变形并填满模具形状的设备。
根据所需产品的不同，模锻设备可分为锤上模锻、压力机上模锻等。
（2）自由锻设备：自由锻设备是一种通过在空气中自由锻打金属坯料来制造所需形状和尺寸的设备。
自由锻设备可分为空气锤、液压机等。
（3）机械压力机：机械压力机是一种通过凸轮、连杆等机构将压力作用于金属坯料上的设备。
机械压力机可分为冲压机、压铸机等。
（4）水压机：水压机是一种通过水介质传递压力，使水与金属坯料接触并使其变形的设备。
水压机可分为水锤和水压冲床等。
（5）高能束流设备：高能束流设备是一种利用高能量密度束流（如激光束、电子束等）对金属坯料进行加热和变形的设备。
高能束流设备可分为激光成形设备和电子束成形设备等。
3. 锻造设备工作原理锻造设备的工作原理主要是通过将金属坯料加热到一定温度后，施加足够的压力或冲击力使其发生变形，并保持一定时间，使其内部晶粒结构重新排列，提高材料的强度和硬度。
4. 锻造设备应用行业锻造设备广泛应用于汽车、船舶、航空航天、能源、模具制造等领域。
例如，汽车制造中的发动机、变速器、底盘等零部件的制造都离不开锻造设备；船舶制造中的舵、螺旋桨、船体外壳等也需要用锻造设备制造；航空航天领域中，机身零部件、航空发动机等关键部件也需要锻造设备来完成制造。
5. 锻造设备常见问题及解决方法在锻造过程中，由于各种因素的影响，锻造设备可能会出现一些问题。
常见的问题包括设备故障、产品质量问题等。
针对这些问题，解决方法如下：（1）设备故障：定期对锻造设备进行检查和维护，确保设备正常运转。
锻造液压机工作缸连接球铰的结构研究
锻造液压机工作缸连接球铰的结构研究一、介绍液压机工作缸连接球铰是液压机中极为重要的连接部件之一，主要承担着工作缸与液压油缸之间的连接作用。
随着液压技术的不断发展和进步，液压机工作缸连接球铰的设计和研发也愈加重要和复杂。
二、液压机工作缸连接球铰的设计原理1.液压机工作缸和液压油缸的基本原理2.液压机工作缸连接球铰的设计原理和工作过程3.设计原理中需要注意的问题和限制条件三、液压机工作缸连接球铰的性能参数分析1.受力分析及力学性能参数2.液压性能参数分析四、液压机工作缸连接球铰设计中的优化与改进措施1.仿真技术在液压机球铰设计中的应用2.设计优化中的经验总结五、结论与展望通过对液压机工作缸连接球铰的结构研究，认识其在液压机工作中的重要作用。
提供了一些优化设计和改进方案，在未来的液压机制造和应用中有着重要的指导意义。
同时，对未来的研究做出展望，探究液压机工作缸连接球铰在新能源、智能化和自动化方面的应用前景。
一、介绍液压机是一种广泛应用于工业生产领域的设备，它通过将液体油作为媒介来传递力量，从而产生各种不同大小的力和运动。
液压机工作缸连接球铰是液压机中非常重要的连接部件之一，其主要作用是承担工作缸与液压油缸之间的连接作用，发挥工作缸的动力和链接作用。
液压机工作缸连接球铰的设计和研发在液压机的制造和应用中起着至关重要的作用。
液压机工作缸连接球铰的设计原理和性能参数分析是液压机制造和应用的核心研究方向之一，通过对液压机工作缸连接球铰的研究和探讨，可以为液压机的制造和应用提供重要的理论和实践支持。
因此，本文将从以下三个方面展开液压机工作缸连接球铰的研究和探讨。
二、液压机工作缸连接球铰的设计原理1.液压机工作缸和液压油缸的基本原理液压机是一种以液体油为媒介来传递力量的机械设备，其主要部件包括油缸、油泵、控制阀和工作缸等。
液压油缸负责在一个方向上施加推力或拉力，使另一方向上运动的工作缸或机械臂完成相应的动作。
2.液压机工作缸连接球铰的设计原理和工作过程液压机工作缸连接球铰是液压机连接零件中的重要部分，它主要用于连接工作缸和液压油缸，并传递油缸所施加的力。
锻造——锻造方法与工艺
锻造——锻造方法与工艺锻造是通过对金属材料进行加热和塑性变形的一种加工方法，通过锻造可以改变金属材料的形状和性能。
锻造方法和工艺是指在具体的锻造过程中，采取的各种技术措施和操作方法。
下面将详细介绍锻造的方法和工艺。
锻造方法主要分为手工锻造、机械锻造和液压锻造。
1.手工锻造：手工锻造是最早发展的锻造方法，也是最基本的锻造方法。
手工锻造主要是通过人工操作来完成金属材料的加工。
操作方法包括用锤子敲打、弯曲、拉伸和压缩等。
手工锻造的优点是操作简单、灵活性好，适用于小批量的生产，缺点是劳动强度大、生产效率低。
2.机械锻造：机械锻造是在锻造过程中使用机械设备来完成金属材料的加工。
机械锻造主要包括压力机锻造、冲击锻造和旋转锻造等。
压力机锻造是利用压力机的运动和压力来完成金属材料的塑性变形。
冲击锻造是利用冲击力瞬间使金属材料发生塑性变形。
旋转锻造是将金属材料固定在旋转工作台上，通过旋转工作台和切削刀具的相对运动，使金属材料发生塑性变形。
机械锻造的优点是生产效率高、加工精度高，适用于大批量的生产，缺点是设备投资大、工艺复杂。
3.液压锻造：液压锻造是利用液压力来完成金属材料的塑性变形。
液压锻造主要包括液压锤锻造和液压机锻造。
液压锤锻造是通过液压锤的冲击力来完成金属材料的塑性变形。
液压机锻造是通过液压机的压力来完成金属材料的塑性变形。
液压锻造的优点是操作简单、加工精度高，适用于对形状复杂的金属零件进行加工，缺点是生产效率低。
在锻造过程中，通常还需要采用以下几项工艺措施来提高锻造质量和合格率。
1.加热工艺：金属材料在进行锻造前需要通过加热来改变其组织结构和提高其塑性。
加热工艺包括预热和锻造温度的控制。
预热是在金属材料进行锻造前对其进行加热，预热可以减少金属材料的冷作硬化程度和塑性降低程度，使其更易于塑性变形。
锻造温度的控制是根据金属材料的熔点和塑性变形温度范围来确定，过低的温度会影响塑性变形，过高的温度会导致烧结和变形不均匀。
液压机工作原理配件
液压机工作原理配件
液压机是一种利用液压原理进行工作的机械设备。
其工作原理是通过液压媒介，将液体压力转化为机械能，从而实现加工、压制、弯曲等工艺过程。
液压机的主要配件有以下几个：
1. 液压缸：液压机的核心部件之一，通常由缸体、活塞和密封装置组成。
液压媒介通过液压缸产生的力，驱动活塞向前或向后运动，实现工件的加工或压制。
2. 液压泵：液压机的主要动力源，通常由电机驱动。
液压泵能够将液体压力转化为机械能，提供高压液体给各个液压元件供给及保持液压系统的压力稳定。
3. 液压管路：液压机中传输液压媒介的管道系统，包括高压油管、接头、弹性元件等。
液压管路的设计和布置直接影响液压机的工作效率和稳定性。
4. 控制阀：液压机的控制中枢，通常由多个液压控制阀组成。
控制阀能够对液压系统中的液体流量、压力和方向进行调节，实现液压机不同动作的切换和控制。
5. 液压油箱：液压机储存液压媒介的容器。
液压油箱通常具有过滤装置和冷却系统，保证液压媒介的清洁和温度控制，从而提高液压系统的工作效率和寿命。
除了以上主要配件外，液压机还可能包括压力表、防爆装置、压力开关等辅助配件，以满足不同工作需求和安全要求。
这些
配件共同协作，使液压机能够高效地完成各种工件的加工和压制任务。
液压压榨机液压工作原理
液压压榨机液压工作原理液压压榨机是一种利用液压技术进行工作的设备，其工作原理是利用液压泵将液体压缩，然后通过液压系统将压缩液体传递给液压缸，使液压缸产生推力从而达到压榨的目的。
下面是该机器的详细工作原理，以及液压系统的组成和工作过程。
一、液压压榨机的工作原理：1.液压泵的工作原理：液压泵是将机械能转化为液压能的设备，主要由液压泵壳体、进口和出口阀等组成。
当液压泵开始工作时，液压泵的进口阀打开，液体通过吸入管进入液压泵的工作腔，然后液体被液压泵的活塞压缩并输出，当液体压力达到设定值后，出口阀打开，压缩液体流出。
2.液压缸的工作原理：液压缸是一种装有活塞的设备，由液压缸筒体、活塞及密封元件等组成。
当液压泵的压缩液体通过管路流入液压缸时，其压力作用于液压缸的活塞上，产生推力。
如果推力大于被压榨物体的抗力，就能使被压榨物体变形或产生压力。
3.液压控制阀的工作原理：液压控制阀是用来控制液压系统中流体流动和压力的装置，包括进油阀、放油阀、方向阀等。
通过控制进油和放油阀的开关状态，可以实现液压系统的正常工作和控制。
二、液压系统的组成和工作过程：1.工作过程：（1）液压泵工作：液压泵通过驱动装置，将机械能转化为液压能。
（2）液压泵将压缩液体通过管路输送至液压缸。
（3）液压缸工作：液压泵输出的压缩液体进入液压缸，液体压力作用在活塞上，形成推力。
（4）推力通过连接装置传导至被压榨物体上，产生压榨效果。
（5）被压榨物体变形或产生压力，完成压榨过程。
2.液压系统的组成：（1）液压泵：将机械能转化为液压能的装置。
（2）液压缸：产生推力的装置。
（3）管路：将压缩液体从液压泵传递至液压缸。
（4）控制阀：控制液压系统中液体的流动和压力。
（5）油箱：存储液压液体，作为液压系统的储油器。
（6）附件：包括滤油器、油温计、油压表等用于监测和维护液压系统的装置。
三、液压压榨机的优点和应用范围：1.优点：（1）具有高压力、大功率的特点，能够有效地进行压榨。
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天津大学2007届高职专科毕业设计论文题目：锻造液压机的原理姓名：年级：2007届院系：电气与自动化工程学院电气与自动化技术摘要液压机主机部分包括液压缸、横梁、立柱及充液装置等。
动力机构由油箱、高压泵、控制系统、电动机、压力阀、方向阀等组成。
液压机采用PLC控制系统，通过泵和油缸及各种液压阀实现能量的转换，调节和输送，完成各种工艺动作的循环。
该系列液压机具有独立的动力机构和电气系统，并采用按钮集中控制，可实现手动和自动两种操作方式。
该液压机结构紧凑，动作灵敏可靠，速度快，能耗小，噪音低，压力和行程可在规定的范围内任意调节，操作简单。
在本设计中，通过查阅大量文献资料，设计了液压缸的尺寸，拟定了液压原理图。
按压力和流量的大小选择了液压泵，电动机，控制阀，过滤器等液压元件和辅助元件。
关键词：锻造，液压系统，液压机， PLC目录目录 (Ⅰ)第1章国内外重型锻压设备的发展概况 (1)第2章锻造液压机系统 (4)2.1 锻造液压机的系统原理 (4)2.1.1液压系统工作原理 (4)2.2.液压系统分析 (5)第3章锻造液压机的改进设计方案及分析 (6)3.1 锻造液压机的该机方案 (6)3.2 液压机的改进方案分析 (7)第4章PLC在液压机控制系统改造中的应用 (7)4.1 工艺原理分析 (8)4.2 液压系统控制过程分析 (8)4.2.1 液压机执行部件动作过程分析 (8)4.3 PLC电控系统设计 (10)4.3.1 硬件设计与软件实现 (10)4.3.2 三地操作 (14)4.4 PLC可靠性保护措施 (15)4.4.1电动机组保护 (15)4.4.2机械设备的保护 (15)4.5 PLC程序设计 (16)第4章液压机电气控制系统 (18)4.1 液压机电气控制方案设计 (18)4.1.1液压机电气控制方案选择 (18)4.1.2电气控制要求与总体控制方案 (19)4.2 液压机电气控制电路设计 (20)4.2.1液压机主电路设计 (20)4.2.2液压机控制电路设计 (20)4.3 液压机电气控制系统分析 (22)参考文献 (23)附录 (24)致谢 (25)第一章绪论重型锻压设备是随着国民经济的发展，特别是随着汽车、航空、宇航、动力、造船、冶金、石油、化工、铁道、交通等工业部门对大型锻件、模锻件、冲压件日益增长的需要而迅速发展起来的。
十九世纪八十年代，英、美开始建造100t级的锻锤、100MN级的锻造液压机，作为重型锻压机械兴起的标志，至今已有百年的历史。
它在机械制造工业中占有特殊重要的地位，是一个国家工业化程度和经济、国防实力的重要标志之一，也是一个国家科学技术发展水平的重要体现。
从工艺成形考虑主要可分为：自由锻、模锻、挤压、冲压、弯板和专用等类别的设备，从压制零件能量的传递考虑可分为：蒸-空气的、机械的、液压的、电力的、高能的及其相互间的有机联合等型式。
但不论属于哪一类别和采用何种能量传递方式，都是为了满足一种或几种特定的成形工艺需要，从而形成了各类设备在参数、结构、性能、传动、控制以及配套等方面各具差异而又有明显的特征。
据不完全统计，国外重型锻压设备发展至今巳有250种以上的产品系列。
国外重型锻压设备发展至今巳有百年，但其发展较快的时期却是上世纪中叶（四十——六十年代）。
在这段时间，世界上已建造了100MN级锻造液压机26台（最大的150MN），l00MN级模锻液压机27台（最大的700MN；300MN级以上的竟有13台），l00MN级挤压液压机8台（最大的250MN），l00MN级热模锻机械压力机3台（最大的110MN），25t级以上的模锻锤2台（最大的31.5t），l00tm以上的对击锤5台（最大的150t·m）。
在重型锻压设备中模锻液压机的机体重量和体积都是最大的类别，如苏联在1961年投产使用的，当今仍属世界上最大的700MN模锻液压机，其机体总高3km，而机体重量竟达26000t，的确是个庞然大物。
以上列举的特大型锻压设备的点滴，不仅反照出上世纪中期机械制造业的加工能力、装备水平、而且更体现出在设计、制造、生产使用过程中的基础技术、液压技术、电控技术和成套技术的综合实用水平已经发展到了一个新的阶段。
锻压设备的大型化，不仅满足了各工业部门对各类大型锻件毛坯的需要，而且使锻件的尺寸和形状越来越接近成品零件，从而节约大量金属、减少切削加工量，提高材料利用率和成品的机械性能，从而带来巨大效益。
据资料报导，美国制造的B-52轰炸机起落架，其成品零件净重为105kg，采用自由锻造，其锻件重637kg（材料利用率仅17%）。
若在150MN液压机上模锻，重量减到292kg （材料利用率提高到36.3%）。
采用450MN液压机模锻，重量只有132kg（材料利用率高达80%）。
仅以机械加工费用计算：在美国切削1kg钢需耗费2.44美元，用模锻件代替锻造件毛坯，每只起落架能节约合金钢505kg，仅机加工费用一项，每只起落架能节约1232.2美元。
由此可见，大型模锻设备为国民经济所带来的效益是十分显著的，它的建造具有重大的现实意义。
七十年代以来，电子技术广泛地应用到重型锻压机械领域，新兴的工艺成形方法已有了重大的突破，正处于逐步实用化的阶段。
但是特大型的锻压设备发展并不多，没有突破七十年代以前的能量等级。
而锻件毛坯的精密程度以及为实现毛坯精密化的设备本身，在工作原理、结构型式、传动方式，基础元器件、启动化程度、机组程控和自动化生产线等方面所取得的许多实用性的成果及其应用，都达到了前所未有的高度，揭开了重型锻压设备发展新的一页。
纵观国外重型锻压设备的发展，可以看出：经济和军工发展对大型锻件的要求是，必须科学地选择合理而经济的工艺成形方法，而工艺要求也就决定了或指导了设备的发展。
工艺是先驱，设备发展服务于工艺，促使工艺圆满的实现，同时又不断地自我完善。
从事设备研究和开发的最终任务：一是为锻压生产和先进的成形工艺不断提供精密、节能、高效的设备，使锻件的尺寸和形状高度地精密化；二是在符合国家环保法和劳动法坏的前提下，不断地提高自动化水平和劳动生产率，使体力劳动降低到最少的程度。
我国重型锻压设备的发展是从1949年建国后开始的。
经过了几个“五年计划”的实施，从无到有，从少到大，从仿制到自行研制开发而迅猛发展起来。
五十年代初期，国外援建的156个建设项目中就有从苏、捷等国引进的锻造液压机（8~60MN）、模锻液压机（30~l00MN）、有色金属挤压机（6~35MN）、热模锻机械压力机（16~40MN）、冲压液压机（双动的15/20~31.5/40MN；单动的10MN；橡佼膜的96MN）和辊式弯板机（32x3500~40/70x8000mm）等相当于当时国际上四、五十年代技术水平的锻压设备。
在此基础上开始了以仿制为主，博采众长，于1958年自行设计了25MN锻造液压机，这是我国重型锻压设备发展的重要起点。
五十年代末期，相应仿制生产了自由锻锤（0.5~5t）、板料冲压液压机（单臂的4~20MN，单动的10~20MN；双动的15/20~16.5/20MN，共七种）等系列产品以及弯板机，层压液压机等，同时为发展40MN热模锻压力机开展了一些关键技术的试验研究工作。
六十年代，国家决定研制“九套大型设备”，以解决各工业部门特别是国防建设的需要，从而进一步加速了重机行业的成长，并为之奠定了基础。
“九套大型设备”中有三套属重型锻压设备；120MN级的锻造液压机，300MN级模锻液压机，125MN有色金属挤压机。
这些重大装备是在当时国情特殊困难的历史条件下，集中了科研、设计、制造各方面的技术力量，主要依靠自己的力量研制成的。
它们的建成是我国机械制造业的重大转折，也是我国重机行业以崭新的姿态展现在世界上的重要标志，在我国重型锻压发展史上谱写了光辉的篇章。
从此，我国开始步入世界上拥有100MN级大型锻压设备的少数几个国家的行列。
在这段时期，我国还自行设计制造了以下几类锻压机械产品，装备了各工业部门。
如80MN车轮模锻压机生产线（截止1983年底已生产各种车轮130万吨）；2~16t模锻锤系列产品，25t·m、100t·m对击锤样机；4~35MN有色金属挤压机；冲压液压机（单动的20~30MN、双动的5/7.5~5/10MN）；弯板机（三辊的70/110x6000mm，三辊非对称的40x3500mm、45x4000mm、40/70x8000mm，细长三辊的25x10000mm），12.5~80MN层压液压机（五种）等，并独自开发了一些新型的专用锻压设备（如高速锤、粉末冶金热压机、铍砖真空热压机等）。
七十年代，重机行业的主要目标之一是为国家重点建设项目——第二汽车制造厂服务。
这个厂的锻压、冲压生产是以机械压力机为主体的，除关键的重大设备必须从国外引进以外，其余的都由重机行业负责装备。
这批重点任务包括热模锻压力机（10~80MN）、水平分模平锻机（2~12.5MN）、闭式冲压压力机单点的8~12.5MN；双点的8~35MN，四点的7.26~10MN）等共若干台套，任务十分艰巨。
除此以外，这段时期还增加了品种：锻造液压机（35~80MN）9个品种，新型快锻液压机（3.5~20MN）4个品种，多向模锻液压机（100MN）、有色金属挤压机（80MN）、黑色金属挤压机（16~35MN）、双动冲压液压机（44/38MN）、橡胶囊冲压液压机（150MN）、对击锤（25~100t．m）4个品种、高速锤（100t．m）以及大型精密模锻设备（液压螺旋压力机）也有了新的进展。
自党的十一届三中全会以后，在“对外开放、对内搞活”的方针政策指导下，重型锻压行业已同欧美的一些公司、企业进行多种形式的技贸结合的技术合作：1979年从联邦德国Eumuco公司引进了热模锻压力机等11个系列41个品种，1982年同比松公司签定了为期8年的“刨花板生产线技术转让和生产合同”，从美国Verson公司引进了冲压压力机8个系列，从比利时LVD公司引进了剪板机，折弯机2个系列17个品种；1985年从日本小松制作所引进了大型冲压设备和开卷落料线的设计制造技术等等。
显然，这将使我国重型锻压设备的发展有了一个较高的基点。
通过简短的回顾可以看出:虽然我国起步较晚、基点较低，但发展速度是比较快的。
一些重大产品的设计水平、技术性能、制造精度达到了当时国际上同类产品水平，个别科研成果并不比国外的逊色。
目前已有几十个工厂企业生产重型锻压设备，从1949年至1980年设备的总产量累计达几十万吨、几千台，产品系列达80个，其中约90%的系列产品已提供给用户。
三十多年来用国产的重型锻压设备已装备了十几项国家重点工程，如西南铝加工厂、第二汽车厂、长城钢厂等。