年产150万吨常减压蒸馏装置常压系统工艺设计【文献综述】
年处理量420万吨常减压装置常压塔工艺设计 精品
北京化工大学毕业设计（论文）题目：年处理量420万吨常减压蒸馏装置工艺设计院别：北京化工大学继续教育学院专业：化工工艺班级： 11 化工学生：范兵兵指导教师：王广菊北京化工大学继续教育学院论文摘要本设计主要是以某石化公司常减压为设计原型，主要计算数据取自生产实际。
所处理的原料为辽河混合原油，经过初馏塔初步分离后再经过常压塔和减压塔的分离得到不同馏程的馏分油。
在采用新工艺、新设备的同时优化了工艺流程，为了节能常压系统采用4台空冷器，为增加处理量，常压炉四路进料四路出料。
为使相当数量的中间馏分得到合理利用，因为它们是很多的二次加工原料，又能从中生产国民经济所需的各种润滑油、蜡、沥青的原料。
因此本设计采用三段汽化蒸馏，即预汽化—常压蒸馏—减压蒸馏。
关键词：常减压蒸馏；常压塔；工艺；设计目录第1章文献综述 (3)1.1 常减压蒸馏意义 (3)1.2 装置的概况和特点 (3)1.3 工艺流程概况 (4)1.4 主要原料、工艺及能耗指标 (7)第2章设计计算 (12)2.1 基础数据的换算 (12)2.1.1平均沸点 (12)2.1.2 确定各馏分相对分子质量和特性因数K (14)2.1.3 确定临界参数 (14)2.1.4 确定焦点参数 (15)2.1.5 确定平衡汽化温度 (15)2.1.6 确定实沸点温度 (17)2.1.7 原料及产品的有关参数汇总 (18)第三章物料衡算 (19)3.1 初馏塔的物料衡算 (19)3.2 常压塔的物料衡算 (20)第四章确定塔的相关参数和条件 (21)4.1 确定塔板数 (21)4.2 确定塔的操作条件 (21)4.2.1 确定塔的操作压力 (21)4.2.2 确定各侧线及塔底的气提蒸汽量 (23)4.2.3 确定过汽化段温度 (23)4.2.4 估算塔底温度 (27)4.2.5 假定塔顶及各侧线温度 (27)4.3 侧线及塔顶温度的校核 (28)4.4 塔经计算 (34)4.4.1 塔经的初算 (34)4.4.2计算出Wmax后再计算适宜的气速Wa (35)4.4.3计算气相空间截面积 (35)4.4.4 降液管内流体流速Vd (35)4.4.5计算降液管面积 (35)4.4.6塔横截面积Ft的计算 (36)4.5 塔高计算 (36)第五章存在的问题和设想 (37)5.1存在问题 (37)5.2设想 (37)5.3三废的处理情况及噪声的消除 (37)总结 (38)参考文献 (39)致谢 (40)北京工大学继续教育学院论文诚信承诺书本人郑重承诺：我所呈交的毕业设计《年处理量420万吨常减压蒸馏装置工艺设计》是在指导教师的指导下，独立开展研究取得的成果，文中引用他人的观点和材料，均在文后按顺序列出其参考文献，设计使用的数据真实可靠。
年产150万吨中东原油常压塔装置设计【开题报告】
开题报告化学工程与工艺年产150万吨中东原油常压塔装置设计一、综述本课题国内外研究动态，说明选题的依据和意义我国炼油工业经过50多年的发展，到21世纪初期，已经形成281Mt/a的原油加工能力，生产的汽油、煤油、柴油、润滑油等石油产品基本满足的国民经济的发展和人民生活的需要。
但是，进入21世纪，特别是我国成为世界贸易组织的正式成员后，按照市场准入、关税减让的相关壁垒协议，国内成品油市场将逐渐融入国际市场，不可避免的要参与世界贸易大环境下的竞争，基本依靠自有技术发展起来的我国炼油工业面临着严峻挑战。
石油是重要的能源之一，我国的工业生产和经济运行都离不开石油，但是又不能直接作为产品使用，必须经过加工炼制过程，连制成多种在质量上符合使用要求的石油产品才能投入使用。
国民经济和国防部门众多的各种应用场合对石油产品提出了许多不同的使用要求。
随着我国社会经济情况的变化、科学技术水平以及工业生产水平的大幅度提高，对石油产品质量指标的要求不断严格，所要求的石油产品的品种和数量也不断增加。
目前，我国原油的年加工量约为2亿吨。
而国内所能提供原油量仅为1.3亿吨，为了满足原油的需求量，则需要每年从国外二十多个国家和地区进口约6940万吨原油。
为了更好的提高石油资源的利用率，增加企业的经济效益，对从国外进口的原油炼制构成进行开发研究也是十分必要的。
目前，我国将石油产品分为染料、润滑剂、石油沥青、石油蜡、石油焦、溶剂和化工原料六大类。
中国炼油工业迅速发展，据美国《油气杂志》世界炼油特别报告统计，2005年中国原油年加工能力达3.12亿吨，超过俄罗斯和日本，成为仅次于美国的世界炼油大国。
根据统计，2005年中国共有51座炼厂，炼厂数和炼油能力均位居世界第二。
但是，中国石油产品质量还相对较低，汽车排气污染控制愈显重要。
中国融入世界清洁燃料进程，不断提高炼油技术水平，尽快与国际接轨，任务紧迫而重大。
国民经济和国防部门众多的各种应用场合对石油产品提出了许多不同的使用要求。
150万吨常减压蒸馏装置工艺管道试压措施
1.1工程简介本工程是中国石油青海油田格尔木炼油厂（产品质量升级改造工程）重要组成部分---150万吨/年常减压蒸馏装置，由中国石油天然气华东勘探设计院设计，由延长集团陕西化建项目部承建。
本装置工艺管线由减压炉区、减压塔区、常压炉区、常压塔区、热油及三注泵房区、常压冷油泵房区、减压冷热油泵房区、常压框架区、减压框架区、管桥区十个区组成。
本次施工包括除常压炉区的九个区。
管道输送工艺介质主要有：热油、汽油、高压瓦斯、添加剂液、水蒸气、净化水等复杂介质，大部分易燃易爆且有毒有害。
1.2工程特点1.2.1 装置区内工艺介质最高设计温度为：420℃，工艺介质最高设计压力为6.97MPa。
管线规格：DN15mm～DN1200mm；管线壁厚：δ1.6mm～19mm1.2.2 管道材质为：20#和20R、1Cr5Mo、00Cr17Ni、OOCr19Ni10、20R+00Cr19Ni、20#+Zn、Q235B+Zn等。
1.2.3 本装置的工艺介质生产类别主要为甲B类乙A类，均为易燃易爆物质，管道密封性要求高,虽然操作压力不高但操作温度较高，试压前必须精心组织、严格要求,应做好阀门及管道的严密性试验。
1.2.4 装置内管道安装较密集，管线试验压力较高，必须进行试压技术交底同时加强现场试压安全教育。
1.3 编制依据1.3.1 150万吨/年常减压蒸馏装置安装工程相关合同1.3.2 150万吨/年常减压蒸馏装置工艺管道施工蓝图（PE-00，PD-02～PD-10）1.3.3 陕西化建工程建设有限责任公司编制的《150万吨/年常减压蒸馏装置工艺管道施工》1.3.4 《工业管道工程施工及验收规范》GB50235-971.3.5 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236—981.3.6 《石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道施工验收规范》SH3501-20022.1管道试压程序：试压前准备---试压前检查---临时管线的铺设,试压管线间的连接---管道吹扫—加设盲板,进行系统隔离---管道设置压力表位置,设置排空点、安装试压泵---试压前流程检查---进水---升压---稳压---检查---合格后放水---拆卸盲板、管道复位2.2管道试压分组：2.2.1管道试压按分组进行，分组原则：按管道压力等级进行分组：对压力等级一样或相近的管道划为一组进行跨系统试压。
毕业设计任务书- 年加工150万吨大港原油常压精馏塔的工艺设计
毕业设计任务书一、设计题目年加工150万吨大港原油常压精馏塔的工艺设计二、设计内容用大港原油为原料，建一个年产150万吨的常压精馏塔一座。
生产汽油、煤油、轻柴油、重柴油和塔底重油。
年开工按330天计算，选用浮阀塔板。
三、基本数据1、原油的一般性质D420= 0.8717K = 12.02345、开工日：330天／年6、汽提蒸汽：过热蒸汽420℃3公斤／平方厘米（表压）7、考虑设两个中段回流中段回流一取热为全塔回流热的20%中段回流二取热为全塔回流热的30%（也可根据设计需要自定）。
8、考虑采用过汽化度，2%（ｗ）．四、数据采集采集某单位石油常减压装置流程。
弄清原油在每路的流率、温度、粘度、分子量、物流比重、比热以及比重系数、特性因数等与设计有关的数据，了解常压塔的结构特征。
五、设计步骤1、绘出准确的常减压装置流程图。
2、根据原料油性质及产品方案，作出物料平衡。
3、决定汽提方式，确定汽提蒸汽用量。
4、按经验数据定出各段塔板数。
5、画出精馏塔的草图（包括进料及侧线抽出位置，中段回流位置等）。
6、确定塔内各部位压力和加热炉出口压力。
7、根据进料的过汽化度，计算汽化段温度。
8、确定塔底温度。
9、假设塔顶及各侧线抽出温度，做全塔热平衡，算出全塔回流热，决定回流形式及中段回流的数量、位置，合理分配回流热。
10、校核各侧线及塔顶温度，若与假设值不符，应重新假设，计算。
11、作出全塔汽、液相负荷分布图，并将工艺计算结果填在草图上。
12、计算塔径和塔高（不包括裙座）。
13、进行塔的水力学计算。
14、给出操作区示意图。
15、作出常压精镏塔的工艺尺寸图。
六、要求（一）、设计要求：1、掌握石油加工基本数据的收集。
2、掌握基本数据的处理方法。
3、了解石油精馏塔的工艺特征。
4、掌握复杂馏份精馏塔的工艺设计计算，使塔内各截面有适当的内回流，保证分馏塔效果，避免“干板”对分馏产生不良影响和塔板上结焦，从而获得需要的产品质量，产品产率。
原油常压蒸馏塔设计(本科生毕业答辩论文)12
沈阳化工学院毕业论文题目：150万吨俄罗斯原油常压蒸馏塔设计院系：化学工程学院专业：化学工程与工艺班级：学生姓名：指导教师：论文提交日期：2009年6月日论文答辩日期：2009年6月日毕业设计论文任务书院(系)：化学工程学院专业：化学工程与工艺班：优创0501 姓名:孙晓冬毕业设计(论文)题目:150万吨俄罗斯原油常压蒸馏塔设计毕业设计(论文)内容:①查阅文献②常压塔设计计算③翻译英文文献设计(论文)专题部分: ①换热流程设计②绘制工艺流程图(一张CAD )指导教师：签字年月日教研室主任：签字年月日院长（系主任）：签字年月日摘要本次设计主要是针对年处理量150万吨俄罗斯混合原油的常压设计。
原油常压蒸馏作为原油的一次加工工艺，在原油加工总流程中占有重要作用，在炼厂具有举足轻重的地位，其运行的好坏直接影响到后续的加工过程。
其中重要的分离设备—常压塔的设计，是能否获得高收率、高质量油的关键。
近年来常减压蒸馏技术和管理经验不断创新，装置节能消耗显著，产品质量提高。
但与国外先进水平相比，仍存在较大的差距。
为了更好地提高原油的生产能力，本着投资少，能耗低，效益高的思想对俄罗斯混合原油进行常压蒸馏设计。
设计的基本方案是：初馏塔拔出石脑油，常压塔采取三侧线，常压塔塔顶生产汽油，三个侧线分别生产煤油，轻柴油，重柴油。
设计了一个初馏塔一个常压塔一段汽化蒸馏装置，此装置由一台管式加热炉、一个初馏塔，一个常压塔以及若干台换热器（完善的换热流程应达到要求：充分利用各种余热；换热器的换热强度较大；原油流动压力降较小。
）冷凝冷却器、机泵等组成，在常压塔外侧为侧线产品设汽提塔。
流程简单，投资和操作费用较少。
原油在这样的蒸馏装置下，可以得到350-360℃以前的几个馏分，可以用作石脑油、汽油、煤油、轻柴油、重柴油产品，也可分别作为重整化工（如轻油裂解）等装置的原料。
蒸余的塔底重油可作钢铁或其它工业的燃料。
在某些特定的情况下也可以作催化裂化或加氢裂化装置的原料。
常减压蒸馏装置简介01
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原油含盐、含水的危害 增加石油运输、贮存的负荷（水） 影响加工过程中的平稳操作（水） 增加过程中的能量消耗（水）
造成设备和管道的结垢和堵塞（盐）
腐蚀管线和设备（盐）
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基本原理
原油的电脱盐主要是在原油中加入一定量 的水和一定浓度的破乳剂，经过一定程度的混 合，在一定的温度下达到溶解原油中的盐类和 破坏原油本身的乳化液的目的，在电场的作用 下，使微小的水滴结成大水滴，依靠油水密度 差使油水分离，由于原油中的大部分盐类溶解 于水中，因此在脱水的同时，也将原油中的大 部分盐类脱除。
4
100万吨/年装置基本情况
装置特点
参照目前国内外原料预处理蒸馏工艺过程的现状与发展，根据所加工的混合原油 特点，全厂总加工流程所确定的产品方案和下游装置对原料的要求，本装置采用 电脱盐→初馏塔→常压塔→减压塔的工艺路线。 1.流程上采用初馏塔、常压塔、减压塔三塔蒸馏模式，原油分一路二段与高温油 品多次换热。 2.初顶、常顶、常一线、常二线采用空冷、水冷两级冷却相结合来调节油品出装 置温度。
378±3
365±3 ≯5 ≤800 ≤0.1 ≤0.1 ≯-95 35～100 95～120 100～135 55～95
主要操作 指标
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装置的主要操作条件
指标名称 项 目 循环水上水温度 循环水压力 循环水返回温度 1.0 MPa蒸汽温度 动力工艺指标 1.0 MPa蒸汽压力 净化风压力 非净化风压力 新鲜水压力 燃料气压力 单 位 ℃ MPa ℃ ℃ MPa MPa MPa MPa MPa 指 标 ≤33 ≥0.35 ≤43 185～250 0.80～1.20 ≥0.4.5 ≥0.4 ≥0.35 0.40～0.60
· · · · ·
万吨年常减压蒸馏装置工艺设计
万吨年常减压蒸馏装置工艺设计一、引言常减压蒸馏是一种重要的分离工艺，广泛应用于石油化工行业。
本文基于万吨年常减压蒸馏装置的设计要求，对工艺进行详细设计，旨在满足设备的高效运行和产品质量的要求。
二、装置工艺流程常减压蒸馏装置的主要工艺流程包括进料、预热、加热、分馏、冷却和产品收集等步骤。
2.1 进料进料是装置的起始步骤，原料从储罐经过输送管道进入装置。
进料过程需要考虑流量和温度的控制，以确保装置的正常运行。
2.2 预热进料经过加热器进行预热，提高进料的温度至蒸发温度。
预热过程需要控制加热温度和时间，以确保进料在进入分离塔前达到合适的温度。
2.3 加热预热后的进料进入分离塔，在分离塔内进行加热。
加热过程中需要控制加热温度和压力，使得进料能够充分蒸发并分离成不同的组分。
2.4 分馏在分馏塔中进行分离，通过不同组分的沸点差异，实现轻质组分和重质组分的分离。
分馏过程中需要控制塔底的温度和塔顶的压力，以确保合理的分离效果。
2.5 冷却分馏后的产品经过冷却器进行冷却，降低温度至合适的收集温度。
冷却过程中需要控制冷却温度和冷却时间，避免产品的过热或过冷。
2.6 产品收集冷却后的产品通过收集器进行收集，分离出所需的产物。
产品收集过程需要注意收集器的遮挡和密封，以防止产品的污染或泄露。
三、工艺参数设计为了保证装置的高效运行和产品质量的要求，需要对装置的工艺参数进行设计。
3.1 进料流量根据设备的设计要求和生产需求，确定进料的流量范围。
进料流量的选择需要考虑装置的生产能力和运行稳定性。
3.2 加热温度和压力根据进料组分的性质和分离要求，确定加热的温度和压力范围。
加热温度和压力的选择需要兼顾分离效果和能耗的平衡。
3.3 分馏塔底温度和塔顶压力根据产品要求和分离塔的结构特点，确定分馏塔底温度和塔顶压力的要求。
分馏塔底温度和塔顶压力的选择需要满足产品质量和工艺要求。
3.4 冷却温度和冷却时间根据产品的蒸发温度和收集温度，确定冷却的温度和时间范围。
【论文范文】原油常减压蒸馏工艺流程
【摘要】本文作为炼油厂所制造的常减压蒸馏装置设计和优化的景，从而概述了大型常减压蒸馏流程的构筑。
基础为减压蒸馏装置，用初馏塔、常压塔、减压塔等进料位置来优化决策和变量，炼油厂的常减压蒸馏装置的每年最大综合收益是目标函数，通过PROflI平台，进行二次研发，编程了优化问题中的FORTRAN程序，有了良好的程序优化效果。
优化流程在结果中优化提取常减压蒸馏过程中的冷热物流的基础数据，常减压蒸馏装置在换热网络进行下获得夹点分析、组合曲线、总组合曲线、冷热物流等都在不同温度下间隔对热负荷起到卓越贡献。
程序间接利用数学规划法得到了建立换热网络的MINLP相关数学模型，同时也运用分支界限法针对MINLP模型进行了程序求解，获取了有无分流的两种换热网络程序，对比下分析了两种不同换热网络的优势和不足。
【关键词】原油;蒸馏工艺【前言】原油常减压蒸馏工艺的流程模拟以及优化和换热网络都是本文重点讲述的个人观点一、摸拟以及优化原油的常减压蒸馏流程本文概述性地介绍了原油常减压蒸馏工艺流程，原油蒸馏过程的MESH普通模型，从而详细的给出了设计相关规定和约束条件。
建立了常减压蒸馏装置每年最大化综合收益相关函数的处理优化模型，本文介绍了有关求解优化模型程序的序贯二次规划方程式。
首先原油是多种碳氢化合物互相组合的非常复杂的混合物，所以我们运用蒸馏方法进行处理分离，根本原因是原油的组成具有不相同的沸点，工厂在进行原油分离的时候，一般都要求把原油的总体分割成符合它一定沸点范围的各种汽油、煤油、柴油等相关不同馏分。
1、在常压塔蒸馏过程中，原油通过加热直到3600c左右后，进入常压塔开始分馏，分为汽化段，汽油、煤油、柴油、重柴油等比对沸点较低的馏分，把汽化变成气体、蜡油、渣油等相关化学物重质馏分，最后为液体。
把含有汽油、煤油、柴油、重柴油等相关气体混合物进行离开汽化段，从而进入塔的上部。
也是精馏段，把塔板上与回流中的液体相接触后进行冷却，一些沸点较高的重柴油先冷凝，剩下沸点较低的汽油、煤油、柴油都是气体，这种气体维持上升后和回流液体空间接触后相互冷却，沸点较高的柴油渐渐冷凝成液体。
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文献综述
化学工程与工艺
年产150万吨常减压蒸馏装置常压系统工艺设计
[前言]
石油又称原油，是从地下深处开采的棕黑色可燃的粘稠性液体，主要是各种烷烃、环烷烃、芳香烃的混合物。
由碳和氢化合形成的烃类是石油的主要组成部分，大约占95%～99%，其中含硫、氧、氮的化合物对石油产品有害的，在石油加工中应该尽量除去。
不同产地的原油中，各种烃类所占的比例和结构相差较大，但是基本上为烷烃、环烷烃、芳香烃三类。
石蜡基石油通常以烷烃为主的石油；环烃基石油以环烷烃、芳香烃为主；介于二者之间的称中间基石油。
我国主要原油的特点是含蜡较高，凝点较高，庚烷沥青质含量较低，硫含量低，镍氮含量中等，钒含量极少，相对密度大多在0.85~0.95之间，属于偏重的常规原油。
个别油田除外，原油中汽油馏分含量较少，渣油占三分之一。
组成不同类的石油，加工方法有差别，产品的性能也不同。
原油精馏装置是炼油企业的“龙头”装置，在炼油工业中算得上是第一道工序，是原油加工的基础。
其拔出率高低和能量的综合利用程度体现在石化企业的效益上，因此，开展常压精馏装置的研究很有意义跟价值的。
原油常减压蒸馏作为原油的一次加工工艺，在原油加工总流程中占有重要作用在炼厂具有举足轻重的地位，其运行的好坏直接影响到后续的加工过程。
其中重要的分离设备—常压塔的设计，是能否获得高收率、高质量油的关键。
近年来常减压蒸馏技术和管理经验不断创新，装置节能消耗显著，产品质量提高。
但与国外先进水平相比，仍存在较大的差距，装置能耗仍然偏高，分馏精度和减压拔出深度偏低，对含硫原油的适应性差等。
进一步提高常减压装置的操作水平和运行水平，显著日益重要，对提高炼油企业的经济效益也具有重要意义。
[主题]
原油蒸馏一般情况下包括三道工序：①原油预处理：将原油中的水和盐脱出。
②常压蒸馏：近似常压下的条件下馏出汽油、煤油(或喷气燃料)、轻柴油、重柴油直馏馏分，塔底剩余的是常压渣油(即重油)。
③减压蒸馏：原油中350℃以上的高沸点馏分是润滑油馏分和催化裂化、加氢裂解等的原料，但是由于在高温下会发生分解反应，所以只能在减压和较低温
度下通过减压蒸馏获得，塔底残余物质为减压渣油。
在原油的轻质油含量较多或者市场需求的燃料油较多，原油蒸馏可以不需要减压蒸馏这道工序，只包含原油预处理和常压蒸馏两道工序。
原油蒸馏所得各馏分中，有的可以当做石油产品的原料或者当做二次加工的原料目前炼油厂常采用的原油蒸馏流程是双塔流程或三塔流程。
双塔流程包括常压蒸馏和减压蒸馏，三塔流程包括原油初馏、常压蒸馏和减压蒸馏。
大型炼油厂一般采用三塔流程。
依据原油加工成产品的用途不同，原油的蒸馏工艺流程大致可分为三类：①燃料型，以生成汽油、煤油、柴油、减压馏分油以及重质燃料油为主；②燃料－润滑油型，以生成汽油、煤油、柴油、减压馏分油以及重质燃料油为主，对减压馏分油的分离精度要求较高，减压塔侧线馏分的馏程相对较窄；③化工型，以生成汽油、煤油、柴油、减压馏分油以及重质燃料油为主，汽油、煤油和部分柴油用作裂解原料，因此其分离精度要求较低。
上述三种类型的原油蒸馏流程基本相同，下面以燃料型来介绍原油蒸馏的基本流程，包括原油初馏、常压蒸馏和减压蒸馏三部分。
本文主要介绍原油常压蒸馏特点原油在稍高于常压下进行的蒸馏就是原油的常压蒸馏，所用的蒸馏塔叫做原油常压塔，它具有以下工艺特点：
（1）常压塔是一个复合塔。
原油通过常压蒸馏可以切割成汽油、煤油、轻柴油、重柴油和重油等四、五种产品馏分。
按照一般的多元精馏办法，需要有n-1个精馏塔才能把原料分割成n个馏分。
原油常压精馏塔却是与一般的塔不同，它在塔的侧部开若干侧线以得到如上所述的多个产品馏分，像许多个塔叠在一起，故称为复合塔。
（2）常压塔的原料和产品的组成都是很复杂。
通过常压蒸馏，原油可得到沸点范围不同的馏分，如汽油、煤油、轻柴油、重柴油和常压重油，这些产品的组成依然是复杂的。
如伊朗轻质油，15～160℃馏分可作为重整原料；140～240℃馏分精制后可生产3#航煤；180～350℃馏分生产-10#轻柴油需精制；220～320℃馏分生产10#军用柴油需脱硫、硫醇。
伊朗轻质原油350～530℃蜡油可作为催化裂化掺炼混合原料。
（3）汽提段和汽提塔。
在石油精馏塔中，提馏段的底部一般不设计再沸器，因为塔底温度比较高，一般达在350℃左右，在这样的高温下，基本上无法找到合适的再沸器热源，所以通常向底部吹入少量过热水蒸汽，用来降低塔内的油汽分压，使混入塔底重油中的轻组分汽化，这种方法称为汽提。
汽提的好处是提高轻组分馏出量，降低能耗。
在复合塔中，汽油、煤油、轻柴油产品之间只有精馏段没有提馏段，这样侧线产品中会相当数量的轻馏分，这样不但影响本侧线产品的质量，更降低了轻馏分的收率。
所以通常在常压塔的旁边设置若干个侧线汽提塔，汽提塔作用是汽提主要是降低轻组分的分压，促使其
从油品中分离，因为这些轻组分一般都是不稳的或易挥发物质，不汽提的话会很不稳定。
降低油气分压主要是利用的相平衡原理，气相浓度减小后，液相浓度自然也会减小的。
（4）常压塔常设置中段循环回流在原油精馏塔中，除了采用塔顶回流时，通常还设置1~2个中段循环回流，即从精馏塔上部的精馏段引出部分液相热油，经与其它冷流换热或冷却后再返回塔中，返回口比抽出口通常高2 ~3层塔板。
一中段主要使轻柴油凝固点合格、回收塔内余热、提供吸收稳定系统热量、使塔内汽液相负荷均匀等作用。
二中段主要是多取热，以减少一中段的取热量。
由于二中段抽出温度较高，可回收较高温位的能量，提供吸收稳定系统热量。
（5）装制设备的考虑因素
塔设备是化工，石油化工、炼油厂等厂中，塔设备的性能对于整个装置的产品产量、质量、生产能力和消耗定额，以及三废处理和环境保护等各个方面，都有重大的影响。
据有关材料报道，塔设备的投资费占整个工艺设备投资费的较大比例，它所耗用的钢材重量在各类工艺设备中也属较多。
因此，塔设备的设计和研究，受到化工、炼油等行业的极大重视。
[总结]
在炼油企业中，常减压蒸馏是重要的原油一次加工装置，它的加工能力是炼油企业加工能力的重要标志，一次加工能力的高低亦是炼油企业综合技术实力的具体体现。
常减压蒸馏装置承担着从原油中分离出汽油(重整料)、煤油、柴油、润滑油(蜡油)组分等重要的分离任务，更主要的是为下游二次加工装置提供原料的作用。
常减压蒸馏装置在石油加工过程中不但加工规模较大，其占炼油综合耗能的比例也是十分值得关注的，常减压蒸馏装置的能耗在整个炼油厂的耗能中占15％～20％，可见降低常减压蒸馏装置的能耗，对降低整个炼油企业的综合能耗，提高炼油企业综合效益意义十分重大。
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