常减压蒸馏装置研究现状与概述——250万吨年常减压蒸馏装置常压系统工艺设计【文献综述】
常减压蒸馏装置简述课件
多元化发展
未来常减压蒸馏装置的产品将更 加多元化，不仅局限于燃料油、 润滑油等传统产品，还将拓展到
新能源、新材料等领域。
2023
REPORTING
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工作原理
原理
常减压蒸馏装置的工作原理基于原油 中不同组分的沸点不同，通过加热、 汽化、冷凝、分离等物理过程，将原 油分离成不同组分。
步骤
原油首先进入加热炉进行加热，然后 进入常压塔进行分离，再进入减压塔 进行减压蒸馏，最后得到不同沸点范 围的油品和燃料。
2023
PART 02
常减压蒸馏装置流程
REPORTING
自动化技术
采用自动化技术和智能控制系统， 提高常减压蒸馏装置的自动化程度 和生产效率。
未来趋势与展望
绿色化发展
未来常减压蒸馏装置将更加注重 环保和可持续发展，采用更加环 保的技术和设备，降低对环境的
影响。
智能化发展
未来常减压蒸馏装置将更加智能 化，采用先进的智能控制系统和 大数据技术，提高生产效率和能
应急演练
定期进行应急演练，提高应对突发事故的能 力。
整改与预防措施
根据事故调查结果，采取整改和预防措施， 防止类似事故再次发生。
2023
PART 05
常减压蒸馏装置应用与发 展
REPORTING
应用领域
石油加工
常减压蒸馏装置是石油加工工业中的 重要设备，用于将原油分离成不同沸 点范围的组分，为下游石化产品提供 原料。
在装置运行过程中，应定期检查各个设备 的运行状况，记录相关数据，如温度、压 力、流量等。
当需要停机时，应按照规定的停机步骤， 依次停止各个设备的运行，并做好设备的 保养和保护。
王曦250万吨年原油常减压蒸馏装置常压塔工艺设计
常压二线馏出，进入汽提中段汽提，油汽返回初馏塔，馏出油由泵抽出后经冷却至50~70℃后与碱液混合进入柴油电离罐，在罐内约1.5~2.0万伏高压直流电的电场作用下分出碱渣，常二经沉降后作轻柴装置，若作-10#军柴则改进盐罐后出装置。精制罐分离出的碱渣自压送往汽油泵房回收。
1.2原油实沸点蒸馏数据
表1-1阿曼原油实沸点蒸馏数据
序
馏分范畴
馏出%
序
馏分范畴
馏出%
序
馏分范畴
馏出%
号
℃
重
累计
号
℃
重
体
号
℃
重
体
1
IBP-60
1.45
1.45
9
200-220
2.85
22.10
17
360-395
2.96
45.39
2
60-80
2.06
3.51
10
220-230
1.33
23.43
18
395-425
24
520-540
2.93
69.53
-
-
-
-
-
-
-
-
25
>540+
30.47
100
1.3原油平稳蒸馏数据
表1-2原油平稳蒸馏数据
累计馏出％(体)
初馏点
10
20
30
40
50
60
70
平稳蒸发温度℃
125.1
182.8
233.7
常减压蒸馏装置与设备分析
随着环保要求的日益严格，常减压蒸馏装置将面临更严峻的节能减排 挑战，需要不断开发和应用低能耗、低排放的新技术和新设备。
06
案例分析与实际操作
常减压蒸馏装置运行案例分析
案例一
装置启动过程中的参数调整
01
02
描述
在装置启动阶段，通过对温度、压力等关键参数的精细 调整，实现装置的平稳启动，提高产品质量的稳定性。
少能源浪费。
低排放技术
03
通过改进工艺流程和操作条件，减少装置废气、废水的排放，
实现绿色、环保生产。
设备自动化与智能化发展
1 2 3
自动化控制系统
常减压蒸馏装置引入先进的自动化控制系统，实 现生产过程的实时监测、自动调节，提高装置的 稳定性和安全性。
智能化诊断与预警
通过引入大数据、人工智能等技术，建立装置故 障诊断和预警模型，实现装置故障的及时发现和 处理，减少生产中断时间。
分析
阐述结焦形成的机理和危害，详细讲解预防措施的原理 和实施方法，提高装置的运行稳定性和寿命。
现场操作演示与实训
演示一
常减压蒸馏装置启动操作
内容
现场展示装置启动的全过程，包括参数设置、设备检查、 启动程序等，使学员全面了解装置启动的要点和注意事项 。
演示二
设备故障应急处理
内容
模拟设备故障场景，展示应急处理的操作流程和技巧，培 养学员应对突发情况的能力和冷静处理问题的心态。
装置的预防性维修与大修计划
预防性维修
根据设备的运行情况和历史故障数据，制定预防性维修计划，对 可能出现故障的部位进行提前维修和更换。
大修计划
根据设备的磨损情况和运行时间，制定大修计划，对装置进行全面 、系统的维修和更新，以确保装置的长周期稳定运行。
250万吨常减压蒸馏装置减压塔吊装技术措施
250万吨/年常减压蒸馏装置减压塔吊装技术措施****公司**年**月**日目录1．吊装概况2．吊装方法及特点3．吊装系统机索具设置4．吊装过程控制5．吊装安全质量保证6．吊装劳动力计划7．吊装手段用料1．吊装概况减压塔总重98.11t，其中本体重82.04t，劳动保护重8.73t，附塔管线重7.34t，重心位于距底部12.185m。
塔直径为φ2400/φ4200/φ2700，总长24.972m，基础标高为c14.1m，安装顶标高▽36.108m。
2．吊装方法及特点2.1吊装方法根据减压塔吊装参数，结合现场情况，采用单根200t/62m桅杆倾斜夺吊方法进行该塔的整体吊装就位。
2.1.1桅杆站位于基础的正东侧，距塔基础中心6.5m，桅杆向4#锚坑方向倾斜2°。
2.1.2设备摆放减压塔分段运至施工场地后，头西尾东卧置于基础的东南侧，其头部位于基础中心东6.5m，南6.5m，设备的315°方位线朝上。
2.2吊装特点2.2.1设备基础较高，就位难度大。
2.2.2夺吊设在主吊点之上，夺力较大。
2.2.3设备夺至基础正上方后，需逆时针旋转45°后就位。
3．吊装系统机索具设置3.1主吊系统机索具设置3.1.1主吊点设在塔顶，标高为▽35900，方位为45°~225°，选用两板轴式吊耳（见附图1）。
3.1.2主吊绳选用φ52mm×40m，绕四圈。
3.2夺绳系统机索具设置3.2.1夺绳套与动滑轮轴用φ24mm×8m绳扣（绕两圈）和一个25t卡扣连接，夺绳套设在吊点上方3m处，选用φ32.5mm×8m，绕两圈。
3.2.2在基础的东南方向6#锚点设一根夺绳，夺绳选用φ24.5mm钢丝绳，滑车选用H10m×2D一对，跑绳选用φ17.5mm×200m一根，上一台5t慢速卷扬机。
3.2.3在基础的西南方向4#锚点设一根夺绳，夺绳选用φ43.5mm钢丝绳，滑车选用H32m×4D一对，跑绳选用φ21.5mm×300m一根，上一台5t慢速长筒卷扬机。
万吨年常减压蒸馏装置工艺设计
万吨年常减压蒸馏装置工艺设计一、引言常减压蒸馏是一种重要的分离工艺，广泛应用于石油化工行业。
本文基于万吨年常减压蒸馏装置的设计要求，对工艺进行详细设计，旨在满足设备的高效运行和产品质量的要求。
二、装置工艺流程常减压蒸馏装置的主要工艺流程包括进料、预热、加热、分馏、冷却和产品收集等步骤。
2.1 进料进料是装置的起始步骤，原料从储罐经过输送管道进入装置。
进料过程需要考虑流量和温度的控制，以确保装置的正常运行。
2.2 预热进料经过加热器进行预热，提高进料的温度至蒸发温度。
预热过程需要控制加热温度和时间，以确保进料在进入分离塔前达到合适的温度。
2.3 加热预热后的进料进入分离塔，在分离塔内进行加热。
加热过程中需要控制加热温度和压力，使得进料能够充分蒸发并分离成不同的组分。
2.4 分馏在分馏塔中进行分离，通过不同组分的沸点差异，实现轻质组分和重质组分的分离。
分馏过程中需要控制塔底的温度和塔顶的压力，以确保合理的分离效果。
2.5 冷却分馏后的产品经过冷却器进行冷却，降低温度至合适的收集温度。
冷却过程中需要控制冷却温度和冷却时间，避免产品的过热或过冷。
2.6 产品收集冷却后的产品通过收集器进行收集，分离出所需的产物。
产品收集过程需要注意收集器的遮挡和密封，以防止产品的污染或泄露。
三、工艺参数设计为了保证装置的高效运行和产品质量的要求，需要对装置的工艺参数进行设计。
3.1 进料流量根据设备的设计要求和生产需求，确定进料的流量范围。
进料流量的选择需要考虑装置的生产能力和运行稳定性。
3.2 加热温度和压力根据进料组分的性质和分离要求，确定加热的温度和压力范围。
加热温度和压力的选择需要兼顾分离效果和能耗的平衡。
3.3 分馏塔底温度和塔顶压力根据产品要求和分离塔的结构特点，确定分馏塔底温度和塔顶压力的要求。
分馏塔底温度和塔顶压力的选择需要满足产品质量和工艺要求。
3.4 冷却温度和冷却时间根据产品的蒸发温度和收集温度，确定冷却的温度和时间范围。
250万t／年常减压蒸馏装置常压塔先进控制设计
250万t／年常减压蒸馏装置常压塔先进控制设计摘要玉门油田分公司炼油化工总厂曾建立过“250万t/年常减压蒸馏装置先进控制”项目，项目是由玉门油田分公司组织实施的中国石油天然气股份公司科研与技术开发项目。
在先进控制的应用中根据装置的特点和生产要求，精心设计阶跃测试计划，并保证测试的成功，从而为过程模型的辨识提供理想的数据。
本文通过对玉门油田分公司炼化总厂“250万t/年常减压蒸馏装置”中常压塔部分的先进控制设计的简述，包括常压塔先进控制系统功能设计，常压塔动态机理模型的建立及线性化模型的建立，呈现出先进控制在常减压装置中的具体建设和使用情况。
关键词先进控制；常压塔先进控制系统功能设计；常压塔动态机理模型；经济效益1 概述玉门油田分公司炼油化工总厂“250万t/年常减压蒸馏装置先进控制”项目是由玉门油田分公司炼油化工总厂组织实施的中国石油天然气股份公司科研与技术开发项目。
该项目计划在250万吨/年常减压蒸馏装置实施先进过程控制（APC）的应用，力争通过该项目的实施，提高装置产品质量控制水平、优化生产、降低能耗，提高玉门油田分公司炼油化工总厂自控水平。
玉门油田分公司炼油化工总厂选用Honeywell公司RMPCT先进控制技术、石油大学模型和工艺计算软测量技术，由石油大学（北京）自动化研究所进行工程实施及技术服务。
现以常压塔部分的先进控制设计为例，简述先进控制的设计。
2 总体控制目标1）提高装置运行平稳率，稳定工艺操作，延长设备寿命，在产品质量、装置能耗、产品收率等因素之间实现卡边操作，发挥装置最大潜力，提高经济效益；2）装置在处理量波动上有较大弹性，能够适应频繁的生产方案变化，避免生产波动，尽可能降低劳动强度，保证工艺平稳率在98%以上，保证装置能够达到三年一修的目标；3）使用先进控制技术后，能够更好的解决原油调和比例（性质）的变化对操作平稳性和产品质量目标的影响（原油调和方案：以吐哈原油为主，掺炼玉门、塔指油）；4）在产品质量上可实现卡边操作，清晰分割侧线产品，尽可能提高产品收率和柴汽比，装置总收率提高1%以上；5）在不影响产品质量及收率的情况下，提高装置热回收率，使装置能耗降至10.4（千克标油/吨原油）以下；6）平稳加热炉操作，防止加热炉进料出现偏流现象，防止炉管结焦，降低燃料耗量，提高加热炉热效率，保证热效率在90%以上；7）能够适应常一线生产航煤、溶剂汽油、-35℃军柴，以及常二线生产液压油、不同凝固点柴油等生产方案的变化，并在不同方案下装置取得最大效益；8）实现常压塔的露点计算，防止常压塔的露点腐蚀；9）使用先进控制技术后，所有控制指标达到工艺控制目标的要求；10）使用先进控制技术后，装置可增效益400万元/年以上。
常减压装置工艺技术和设备
恩氏蒸馏：
IP
常顶~常三
线、
减一
线为
5%
ASTM D86 （V）
减二、三 线、
洗涤油、 减压
10% 30% 50%
渣油为
70%
ASTM D11 60 （V）
90%
95%
EP
石脑油 0.75 11.66 -19.5
14.9 22.7 87 108.7 117.9
139.5 149.6 157
常一 线油 0.7989 11.77 140
三、原料和产品
2、原油的馏分组成 原油是由各种类型的烃类和非烃类化合物所组成的复
杂混合物，其分子量从几十到几千，因而其沸点范围 也很宽，从常温到500℃以上。在对原油进行研究和加 工利用之前，要采用分馏的方法将其按沸点的高低分 割成若干部分（即馏分），每个馏分的沸点范围简称 为馏程或沸程。 馏分并不代表石油产品，只是从沸程上看有可能作为 生产汽油、煤油、柴油、润滑油的原料，它们往往需 要经过适当加工才能生产出符合相应的质量规格要求 的产品。
另外，初常顶气经过轻烃回收吸收、稳定、脱硫后还 可以生产液化石油气或者直接作为乙烯裂解气体炉原 料。
常减压装置工艺技术和设备
三、原料和产品
产品名称
技术指标
常顶油
ASTM D86 EP≯170℃
常一线
ASTM D86 EP≯280℃
比重(20℃), 0.775~0.830
冰点
≯- 47℃
常二线
不控制
350～500℃ 26.0 27.5 29.9 23.2 28.9 21.2 35.4 24.8 24.6 28.0
国内外几种常减压原油的8 47.4 33.5 32.3 29.7 65.6 40.3 33.1 24.8 56.0
400万吨年常减压蒸馏装置工艺设计
400万吨年常减压蒸馏装置工艺设计常减压蒸馏装置是一种常用的化工设备，用于对原料进行分离和提纯。
本文将介绍一种设计容量为400万吨年的常减压蒸馏装置的工艺设计。
首先，我们需要确定装置的原料和产品。
假设我们的装置用于石油精炼，原料是原油，产品是石油衍生品，如汽油、柴油和液化石油气等。
接下来，我们需要进行原料的预处理。
原油中含有杂质和不同碳链长度的烃类化合物，需要通过脱盐、脱水和脱硫等工艺步骤进行预处理。
这些步骤将有助于提高蒸馏塔的效率和避免设备的腐蚀。
然后，我们需要设计蒸馏塔的结构。
常减压蒸馏装置通常由多个塔组成，包括原料预热塔、主分馏塔和精馏塔等。
每个塔都有不同的功能和操作条件。
例如，原料预热塔用于将原料加热到合适的温度，以便进入主分馏塔进行分离。
在主分馏塔中，原料将经历不同温度的塔板，每个塔板上都有一定的压力和温度。
通过调节供料量、回流比和冷凝器温度等操作参数，可以实现不同组分的分离。
高沸点组分将在底部的液相中收集，而低沸点组分将在顶部的气相中收集。
精馏塔用于进一步提纯分离出的不同组分。
它通常会有更多的塔板和较低的操作压力和温度。
最后，产品将通过冷凝器冷却，并收集在不同的收集装置中。
收集的产品可以进一步处理或直接用作市售产品。
在整个装置的设计过程中，需要进行多次的热力学计算和模拟。
这些计算将帮助我们确定塔板数目、操作参数、回流比和冷凝温度等设计参数。
总之，400万吨年的常减压蒸馏装置的工艺设计需要根据原料和产品的特性进行合理的塔结构和操作参数的选择。
通过热力学计算和模拟，可以优化装置的设计，实现高效的分离和提纯过程。
继续写相关内容，1500字为了确保400万吨年常减压蒸馏装置的高效运行和优化设计，还需要考虑以下几个方面：首先是热能供应和回收利用。
蒸馏过程需要大量的热能来提供蒸汽和加热原料。
为了降低能耗和运行成本，装置需要考虑热能的供应和回收利用。
一种常见的做法是利用余热回收系统和换热器来回收废热，并将其用于加热原料或生成蒸汽。
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文献综述
化学工程与工艺
常减压蒸馏装置研究现状与概述——250万吨/年常减压蒸馏装置常压系
统工艺设计
[前言]
本课题的主要内容是对年处理量250万吨常减压蒸馏装置常压系统进行工艺设计。
常减压蒸馏是石油加工的“龙头装置”，后续二次加工装置的原料及产品都是由常减压蒸馏装置提供。
常减压蒸馏主要是通过精馏过程，在常压和减压的条件下，根据各组分相对挥发度的不同，在塔盘上汽液两相进行逆向接触、传质传热，经过多次汽化和多次冷凝，将原油中的汽、煤、柴馏分切割出来，生产合格的汽油、煤油、柴油及渣油等。
石油又称原油，是从地下深处开采的棕黑色可燃粘稠液体。
由碳和氢化合形成的烃类构成石油的主要组成部分，含硫、氧、氮的化合物对石油产品有害，在石油加工中应尽量除去。
不同产地的石油中，各种烃类的结构和所占比例相差很大，但主要属于烷烃、环烷烃、芳香烃三类。
通常以烷烃为主的石油称为石蜡基石油；以环烷烃、芳香烃为主的称环烃基石油；介于二者之间的称中间基石油。
我国主要原油的特点是含蜡较多，凝固点高，硫含量低，镍、氮含量中等，钒含量极少。
除个别油田外，原油中汽油馏分较少，渣油占三分之一。
组成不同类的石油，加工方法有差别，产品的性能也不同，应当物尽其用。
石油炼制工业是国民经济最重要的支柱产业之一，是提供能源，尤其是交通运输燃料和有机化工原料的最重要的工业。
据统计，全世界总能源需求的大部分依赖于石油产品，汽车，飞机，轮船等交通运输器械使用的燃料几乎全部是石油产品，有机化工原料主要也是来源于石油炼制工业，用于生产有机化工原料也占了小部分。
[主题]
国内外现状
石油是重要的能源之一，世界的工业生产和经济运行都离不开石油，但是，石油不能直接作为产品使用，必须经过各种加工过程，炼制成多种在质量上符合使用要求的石油产品。
世界炼油厂平均规模不断提高，从1982年的491万吨/年提高到2008年的653万吨/年。
全球最大的25家炼油公司合计炼油能力为25.72万吨/年，占世界炼油总能力的60.1%。
全球炼油能力大于等于2000万吨/年的炼厂共19座，合计炼油能力达5.13亿吨/年[1]。
当今世界科技进步日新月异，炼油和石化领域的科技发展也非常迅速，总体来看，有以下七个方面的发展趋势[2][3]：
一、技术进步推动全球炼油和石化工业走向大型化、基地化和一体化，产业集中度进步
提高；
二、清洁燃料、深度加工和油化一体化技术成为世界炼油技术发展的主攻方向；
三、石化产品将向多样化、高附加价值、高性能化方向发展；
四、炼油和石化生产过程向清洁化方向发展；
五、替代能源的研究受到高度重视；
六、应用信息技术，加快炼油和石化传统产业升级；
七、高新技术的应用推动炼油和石化技术的进一步发展。
随着60年代大庆油田的开发，我国石油加工能力得到快速发展，1965年原油加工能力超过1000万吨/年。
1975年达到5000万吨/年以上，1988年1亿吨/年，1995年全年底加工能力超过2亿吨/年，居世界第四位，2005年我国原油加工能力为3.47亿吨/年，加工量为2.86亿吨，三大类成品油产量约1.75亿吨，表观消费量1.68亿吨。
2009年我国原油加工能力增至4.78亿吨/年，稳居世界第二位，原油加工量3.75亿吨，三大类成品油产量达2.28亿吨，表观消费量2.20亿吨，基本满足国内需求，部分成品油出口国外[4]。
常减压蒸馏的概述
常减压蒸馏是石油加工的“龙头装置”，后续二次加工装置的原料及产品都是由常减压蒸馏装置提供。
常减压蒸馏主要是通过精馏过程，在常压和减压的条件下，根据各组分相对挥发度的不同，在塔盘上汽液两相进行逆向接触、传质传热，经过多次汽化和多次冷凝，将原油中的汽、煤、柴馏分切割出来，生产合格的汽油、煤油、柴油及蜡油及渣油等。
原油蒸馏通常包括三个工序：
①原油预处理：即脱除原油中的水和盐；
②常压蒸馏：在接近常压下蒸馏出汽油、煤油(或喷气燃料)、柴油等的直馏馏分，塔底
残余为常压渣油(即重油)；
③减压蒸馏。
目前，国内外大致都是采用由初馏塔、常压塔、减压塔，常压炉、减压炉组成的三塔两炉工艺流程。
近年来，我国常减压蒸馏装置，呈现了规模大型化，原油加工品种多样化生产操作智能化等趋势，技术水平有了较大的提高。
作为炼油企业的“龙头”，常减压蒸馏装置技术水平高低，不但关系到原油的有效利用，而且对全厂的质量，产品收率，经济效益都有很
大影响，这就要求我们积极应用先进适用技术，继续推动常减压蒸馏技术进步，促进整体炼油水平的不断提高。
为了更好地提高原油的生产能力，本着投资少，能耗低，效益高的思想对大庆原油进行常减压蒸馏常压系统设计。
设计的基本方案：原油—换热系统—电脱盐系统—加热炉系统—常压系统，经常压蒸馏得到汽油、煤油、柴油及常压渣油。
常压塔的腐蚀与防护
常压塔的腐蚀主要有低温腐蚀、高温环烷酸腐蚀、高温硫和硫化氢腐蚀、原油性质变差等等。
对于常压塔的防护，目前拥有的几种防护方法如下：
（1）加强“一脱三注”措施：提高电脱盐技术、注氨水、注缓冲剂、注碱水。
（2）设备方面：合理选材、加强对设备腐蚀的检测，重视设备防腐研究、改变结构对
设备的冲蚀破坏[6]。
提高轻质油收率的有效方法
李东英、黄风林[7]等人提出常压加热炉采用炉管逐级扩径及高架空低速转油线技术,是提高原油汽化率,提高轻质油收率及柴油质量的一项非常经济、简单易行的技术。
同时又可降低炉管压力降,减少原油输送动力消耗。
降低常压塔操作压力 ,选择压力降小的塔内件(塔盘或填料),并把这些方法有机结合起来,常压蒸馏装置轻质油收率将会取得前所未有的突破.
[总结]
本课题是250万吨/年常减压蒸馏装置常压系统的工艺设计，原油常减压蒸馏装置耗能极大,约占整个炼油厂炼油用能量的20%-30%,而且目前我国的一些炼油厂用的换热网络仅仅考虑到工艺要求,而未考虑热量的合理利用.,不仅可提高原油的预热中温,减少燃料油的消耗,还可降低冷却热负荷.要保证有效能损失最小,即遵循高温位热流与高温位冷流换热,中温位与中温位换热,低温位与低温位换热的匹配原则,而且要有效利用热流的高温位热源,对原有换热器进行充分利用,使设备投资费降到最低。
[参考文献]
[1]袁晴棠.世界炼油工业发展概况与趋势[J].中国石化，2009，17（12）.2-8
[2]王基铭.新世纪石油炼制和石化技术的发展趋势[J].中国石化，2004，(11).4-6
[3]International EnergyAgency(IEA)/OECD.World Energy Outlook[M].Paris:IEA
Publications-9, 2002.
[4]李宇静，白颐，白雪松. 我国炼油工业现状及“十二五”发展趋势分析[J].化学工业，2010，
28（10） 1-7
[5]林世雄.石油炼制工程[M] 北京：石油工业出版社，2009，161-180
[6]陈碧凤杨启明. 常压塔的腐蚀与防护[J].全面腐蚀控制，2009，23（7）57-58
[7]李东英、黄风林. 常压蒸馏装置提高轻质油收率的有效技术[J].炼油技术与工程，2005.35（12） 32-38。