邹伟斌中国水泥工业水泥粉磨系统现状调查分析(连载二)
水泥联合粉磨系统调试中出现的问题及处理措施
水泥联合粉磨系统调试中出现的问题及处理措施发布时间：2022-07-26T07:45:25.298Z 来源：《新型城镇化》2022年15期作者：吕忠元[导读] 这些问题直接导致系统产量低，工序电耗高。
整改后，产量提高25%，电耗下降17%。
新疆圣雄能源股份有限公司水泥厂新疆吐鲁番 838100摘要：在对粉磨系统作业全过程进行排查的过程中，不仅发现混合材料的水分含量偏高，系统漏风点多，配料秤计量偏差大，粉煤灰库卸料不稳定，还发现入辊压机石灰石粒度大，进料皮带机除铁器未投入使用，称重仓物料离析现象严重，辊压机辊缝波动大，辊压机辊面、辊边缘、侧挡板和进料装置等处磨损严重，管磨机隔仓板和出磨篦板篦缝卡堵，入磨物料细粉多等问题。
这些问题直接导致系统产量低，工序电耗高。
整改后，产量提高25%，电耗下降17%。
关键词：管磨机石灰石粒度密封堵漏参数优化增产降耗水泥磨产能的提升一直是水泥公司的一个瓶颈，文中介绍了3 000 t/d生产线的辊压机联合粉磨系统，在实际生产中发现水泥磨台时产量始终达不到设计产能，后通过采取改造V型选粉机进料溜子、调整导流板角度以及加装缓冲板等措施，达到降低入磨物料细度，提高磨机台时产量的目的，水泥磨年平均台时产量由149.05 t/h提高166.24 t/h，月平均台时最高可达178.31 t/h，选粉机效率由74.04%提高到86.46%。
1 主机设备配置该双闭路联合粉磨系统的主机设备配置及详细技术参数见表1。
2 存在的问题及解决措施 2.1 管磨机系统存在的问题及解决措施2.1.1 管磨机隔仓板和出磨篦板篦缝卡堵改造前，钢球易卡入隔仓板和出磨篦板篦缝，导致磨内通风过料能力较差，过粉磨现象严重，出磨水泥温度高，影响系统产量；磨内衬板使用时间过长，已严重磨损，有部分已断裂，严重影响磨机安全运行；钢球变形、破损较多，研磨效果差；磨机后滑履温度较高，生产运行中达 75 ℃左右。
改进措施：（1）拆除一仓阶梯衬板，更换为沟槽阶梯衬板，增加钢球和衬板的接触面，提高粉碎能力[1]。
磨内隔仓板改造失误后粉磨系统的再改进
21中图分类号：TQ172.632.9 文献标识码：B 文章编号：1008-0473(2019)01-0021-04 DOI 编码：10.16008/ki.1008-0473.2019.01.003磨内隔仓板改造失误后粉磨系统的再改进邹伟斌1 邹 健21. 中国建材工业经济研究会水泥专业委员会，北京 100024；2. 浙江鸿盛化工有限公司，浙江 绍兴 312300摘 要 RS公司在管磨机筛分隔仓板改造过程中，采用了篦缝宽度尺寸偏小的内筛板，导致磨内一仓（粗磨仓）至二仓（细磨仓）之间通风与过料能力明显下降，随之出现了系统产量降低、粉磨电耗增加的异常状况。
结合现场实际工况，首先解决管磨机筛分隔仓板的内筛板过料与通风能力；其次改造打散分级机下锥体筛板，然后调整研磨体级配。
改造后，系统产量提高，电耗明显降低。
关键词 管磨机 隔仓板 内筛板 下锥体筛板 研磨体级配 产量 电耗0 引言RS公司建有一套辊压机双闭路水泥联合粉磨系统，在Φ3.8 m×13 m双仓管磨机筛分隔仓板的改造过程中，选用了内筛板，投产后系统产量降低、粉磨电耗增加。
经过现场技术诊断分析，导致该不良现象产生的主要原因是：筛分隔仓板配置的内筛板篦缝小，过料能力不足。
结合现场实际工况分三步对粉磨系统实施改进：第一步，重点解决管磨机筛分隔仓板的内筛板过料与通风能力；第二步，改造辊压机预粉磨系统中打散分级机下锥体筛板，大幅度降低了入磨物料最大颗粒的比例以及颗粒群的整体粒径，为系统增产、降耗创造先决条件；第三步，根据入磨物料粒径与综合水分，对磨内研磨体级配进行针对性调整。
改造后，管磨机产量稳定提高，粉磨系统电耗明显降低。
本文对这次磨内隔仓板改造失误后粉磨系统的再改进进行总结。
1 系统配置与基本状况RS公司水泥制成工序配置RP120-80辊压机（物料处理能力180～230 t/h，主电机功率500 kW×2）+600/140打散分级机（物料处理能力≥380 t/h，打散电机功率55 kW+分级电机功率45 kW）+Φ3.8 m×13 m双仓管磨机（主电机功率2 500 kW-10 kV-额定电流185 A，主减速机型号JS130C，速比i =44.588∶1；磨机筒体工作转速16. 6r/min；磨机一仓有效长度3.75 m，仓长比例30%；二仓有效长度8.75 m，仓长比例70%；设计研磨体总装载量175 t）+O-Sepa N-3000高效涡流选粉机（主轴电机功率132 kW，最大喂料能力540 t/h，最大选粉能力180 t/h；配置系统风机风量210 000 m 3/h，风压5 600 Pa，风机电机功率500 kW-10 kV-额定电流35A）+磨尾收尘风机（风机风量45 000 m 3/h，风压3 500 Pa，风机电机功率90kW）组成的双闭路联合粉磨系统（见图1）。
水泥联合粉磨系统故障原因与解决措施
熟料 综合 能耗 ＝系统 总煤 耗 ＋（ 系统 总 电耗一
余 热发 电 ）× Ｋ
系统总煤耗 ：包括烧成煤耗 、余热发 电等增 加 的煤耗 ； 系统总 电耗 ：包括烧成 电耗 、余 热发电增加
综 上 所 述 ，对 于 水 泥 厂 余 热 发 电 的 考 核 问
题 ，笔者认为应根据具体情况具体分析 、相互兼
个 必要 。如 果我 们不 去细抠 什 么煤耗 与 发 电 ，而 是
进一步讲 ，就是在余热发 电上 ，如果 “ 补燃
或变 相补 燃 ”能 降低综 合能 耗就 可 以适 当补燃 ；当 然 ，补燃 不一 定是烧 煤 ，生 活垃圾 、木 业垃 圾 、矸
石煤 泥 、工业 有机 垃圾 、农业 秸秆 稻壳 、食品 工业
边 缘漏 料 。
１ ． 响 分析 ． １影 ２
磨丝木
粉 磨 单 闭路 （ 管磨 机 为开 路 ） 双 闭路 系统 （ 及 或半 终 粉 磨 系统 ）中各 段 常 出现 的工艺 技术 与设 备故 障 模式 进行 探讨 分 析 ，并提 出相 应 的解 决办 法 。
１ 辊压 机挤 压效 果 差 １１ 故 障原 因之 一 ．
（ 静态分级 设备 ） 高效选粉机＋ ＋ 管磨机组成 的半
终粉磨 Ｔ 艺 系统 。在实 际运行 过程 中 ，由于各 线生
产工艺流程及设备配置 、物料粉磨特性 、 水分等方 面 因素不尽 相 同 ，导致 系统 产量 、质 量及粉 磨 电耗 等技 术 经 济指 标也 参 差 不齐 Ⅲ 。本 文 拟对 水 泥联 合
Ｋ ＝ｆ ．－ ． ／ ． ６ ０２１ ０８：０５ｋ ０ ． ｇ
也 有影 响 ，余热 发 电的 自耗 电量也是 一 个指标 ，但 不 管是 煤耗 、电耗 、余 热 发 电 、 白耗 电量 ，都 关 系 到这条 线 的综合 能耗 问题 。 我 们 很 难 把 这 些 能耗 分 得 清 清楚 楚 ，也 没这
邹伟斌半终端粉磨系统新工艺新技术的应用
半终粉磨系统新工艺及其应用总结何活权新疆屯河水泥有限责任公司（831100）邹伟斌中国建材工业经济研究会水泥专业委员会（100024）提要：本文介绍了一种新型半终粉磨系统及其在生产中的应用，探讨了该粉磨系统节电效果；关键词：半终粉磨系统多级分选分段粉磨水泥粉磨工艺、设备的配置对水泥生产效率及经济效益影响极大，为提高水泥粉磨工艺水平，该公司和选粉机制造企业共同探讨，结合现有条件制订由联合粉磨改造成半终粉磨系统的新工艺技术。
重点是采用“多级分选、分段粉磨”的新工艺，将一台成品分离专用选粉机设置在辊压机预粉磨系统中的v 型选粉机出风口处，将辊压机系统挤压预粉磨过程中产生的合格品及时分选出来。
通过安装调试与生产运行证明：P • 042.5级水泥由技改前的200~220t/h提高到目前的280t/h,成品比表面积在370m2/kg以上，粉磨系统电耗由35.2kwh/t 降至27kWh/t，为公司水泥粉磨系统的节能降耗探索了一条新路子。
1 新工艺新技术探讨研究与启示1.1 通过对球破磨--管磨机粉磨系统研究得到的启示：在物料粗破碎阶段的效率最高，采用大钢球破碎大块物料，小钢球粉磨小颗粒物料。
若在粗破碎过程中采用风选原理，把细小颗粒及时带走，实现“边粉磨、边分选”，大大降低由细颗粒物料导致缓冲垫层所产生的无用功浪费，同时能够显著减少“过粉磨” 。
使其集破碎、研磨、分级功能为一体，提高了系统的破碎效率及后续细磨设备的粉磨能力，而且具有自动粗、细分级功能，分级精度较高，可不再单独配套分级设备。
1.2 配套预粉磨系统成品分离专用选粉机对辊压机+V 型静态选粉机+双仓管磨机+O-SePa 选粉机组成的联合粉磨闭路系统进行改造。
运用“多级分选、能选早选、分段粉磨”理论及系统工程方法为指导依据，并对粉磨系统中各段存在的技术问题进行了诊断分析，进而充分挖掘粉磨系统中每一段生产潜力，以求取得理想的效果。
在伊犁天山公司技改的基础上，经过与选粉机制造厂家技术人员共同努力，在现有水泥成品制备系统辊压机+V 型选粉机至管磨机之间增设一台专用成品选粉机，即形成：由180-120辊压机+V型静态分级机（V型选粉机）+预粉磨系统成品分离专用选粉机+①4.2X 13m双仓管磨机组成的新型半终粉磨闭路工艺系统，P • O42.5级水泥产量由技改前200~220 t/h提高到280t/h,水泥比表面积》370m2//kg,粉磨系统电耗由35.2kWh/1降低到27 kWh/1,吨水泥粉磨电耗降低8.2kwh/t，增产节电效果显著。
邹伟斌单传动辊压机在水泥、矿渣预粉磨应用(1)
DG单传动辊压机-----一种新型高效低能耗预粉磨设备在水泥、矿渣联合粉磨系统中的应用邹伟斌中国建材工业经济研究会水泥专业委员会摘要：据调查了解，国内水泥制成有20多种粉磨工艺系统，均各有其特点，但以采用辊压机+分级机+管磨机（或带选粉机）联合粉磨工艺系统为多，本文介绍了一种新型高效、低能耗的预粉磨设备----DG单传动辊压机及其与动态或静态分级机+管磨机组成的联合粉磨系统，在水泥粉磨与矿渣微粉制备中的应用及其取得的显著增产和节电效果；关键词：DG单传动辊压机联合粉磨粒度效应裂纹效应1.前言实施磨前物料预处理工艺，缩小入磨粒度、改善易磨性，是提高水泥粉磨系统产、质量，降低粉磨电耗最直接、最有效的技术途径。
在世界能源日趋危机、追求低碳及循环经济发展的今天，如何使水泥粉磨系统进一步节能降耗，是摆在我们粉磨工程技术人员面前的迫切任务。
国内水泥制成工序普遍使用管磨机终粉磨，其粉磨机理系利用研磨体的集群冲击、破碎与研磨效应完成水泥粉磨过程。
由于磨机一仓球形研磨体与物料之间为点接触，空隙较大，加之磨内四周空间不限，难以形成料床粉磨，即研磨体对物料做功具有随机性，电能大部分转换为热量与噪声、电能利用率低、粉磨效率低、电耗较高。
在材料水份受控的前提下，其生产能力与入磨物料粒度尺寸密切相关，磨机产量对物料粒度的变化非常敏感：入磨粒度越大，系统产量越低、粉磨电耗越高，反之亦然。
但当入磨物料粒度较小或大部分呈粉状时，则可显著弥补一仓粗碎能力不足的缺陷，充分发挥管磨机细磨能力有余、对水泥颗粒整形的粉磨技术优势。
自二十世纪八十年代中期，高效率料床粉磨设备—辊压机在德国问世以来，我国通过技术引进与自主研发制造的辊压机已广泛应用于水泥、化工、金属矿山及其他行业，国内新型干法水泥生产线生料制备采用辊压机终粉磨工艺系统，与中卸风扫烘干磨及立磨工艺相比，据保守测算吨生料可节电5-8kwh/t甚至以上，节能空间大；但在水泥制成工序中，由于辊压机终粉磨工艺制备的水泥颗粒级配分布较窄、颗粒形貌球形度差、标准稠度需水量大、凝结时间不正常、使用性能不良等因素影响，辊压机及分级设备只承担预粉磨功能。
我国水泥粉磨技术现状调查分析(一)
细、软 、绵 、湿的物料挤压效果相对较差 ）。辊压 机动辊脱离中间架挡板作往复运动 ， 标志着液压力 完全 通过 物料 传递 ；两 台主 电机 运行 电流 不大 于额
定 电流 ，在额 定 电流允 许范 围 内 （ 至少 应 达到额 定
焊 （ 相 当于连 续 运行 一 年时 间 ）。 当辊压 机所 处 的
辊 压机辊面磨损 ，不仅造成工作辊缝变化 ， 同时 ，辊面磨损或剥落严重出现凹槽以后 （ 主要是 辊面 中间部分 ），辊面花纹磨损后辊面光滑 ，对物 料的牵制 、啮合能力也会 明显削弱 ，挤压粉碎效果 大打 折 扣 。与花 纹完 整 的平 整辊 面相 比 ，严 重磨损 或剥 落后 的辊 面对物 料施 加 的挤 压力 不均 匀 、局部 漏料 （ 边 部 或 中部 ）、出机 料饼 中粗 颗粒 （ 甚 至 未 经挤压 ） 增多 ，影响后续管磨机潜在粉磨能力 的发 挥 的 同时还 会加 剧分 级设 备磨 损 ，损 坏后 的 辊面对 物料 的牵制能力降低 、辊面剥落及凹槽处填充的物 料逃逸挤压 、加剧边缘漏料 ，挤压效果显著下降， 导致联合 （ 预粉磨 、半终粉磨 ） 粉磨系统生产能力 明显降低 、粉磨 电耗 增加 。辊压机辊 面耐磨层 一
造的防磨侧挡板 ，两辊之间铸有防磨凸块 ， 工作寿命 挤 压 效果 。个 别 大 块也 不 宜 大 于辊 径 尺 寸 的５ ％。 显著提高；当使用的侧挡板磨损严重，就要及时进行 即有 “ 挤 粗不 挤 细 、挤 硬不 挤软 、挤 脆不 挤绵 、挤 干不挤湿”的料床粉磨特性 （ 并非不挤压 ，只是对 更换， 然后再将退下的侧挡板进行耐磨处理备用。 辊 压机挤 压后的水泥颗粒形貌多数 为片状 、 针 状 、多 角 状 ，由 于磨 辊 结 构 方 面 固有 的粉 磨 特 性 ，其 自身对 水 泥颗粒 形 貌 的修正 能力 较 差 ，加之
浅析我国水泥粉磨技术的现状及改善策略
浅析我国水泥粉磨技术的现状及改善策略【摘要】水泥粉磨技术是水泥生产过程中一道提升水泥质量的重要工艺，在我国已经有较久的应用历史。
本文对我国现有的水泥粉磨技术进行总结分析，研究了水泥粉磨技术的现状，并根据技术现状中所存在的不足，提出了几点对应的改善措施，力图从粉磨技术工艺上对我国水泥生产水平的提升做出微薄贡献。
【关键词】水泥粉磨；水泥生产；技术改进【中图分类号】TU525【文献标识码】A【文章编号】1002-8544（2017）06-0182-02在水泥的生产流程中，粉磨技术是影响水泥质量的关键，一吨水泥的产出往往需要应用粉磨技术处理数十种物料，生产过程中的主要人工、能源消耗以及污染便是在这一环节产生。
针对于目前水泥生产中粉磨物料环节所带来的各种问题，如何采取切实有效的解决、改善措施，是有关部门以及学术界多次会议中提到的话题。
1.水泥粉磨技术现状1.1 发展潜力巨大在改革开放近四十年来，我国的基础设施建设得到了十分迅猛的发展。
在建筑、路桥、土工、给排水等建设领域，均离不开水泥的使用。
因此，我国一直以来，乃至于今后相当长的时期内仍将是水泥消耗的大国，对优质水泥的需求量与日俱增。
特别是在“十二五”期间，我国的高铁、高速、房地产建设再一次进入建设的新阶段，我国也在目前环境问题日益严重的情况下提出了新一轮的建材生产标准与政策。
在此背景下，水泥粉磨技术的发展潜力十分巨大，通常水泥生产成本中有40%左右的成本来自于粉磨环节或者与之相关的环节，粉磨技术上的一点微小调整与改进，便能够对水泥生产起到足够显著的影响。
1.2 设备能耗较高目前的水泥粉磨工艺所存在的普遍问题是能耗较高，就现有设备而言，水泥生产中所产生的最主要的能耗便来自于粉磨环节。
如生料、煤粉的制备以及水泥粉磨的过程都需要消耗大量的电能，目前的设备水平相比于多年以前有了巨大的提升，如辊压式预粉磨系统，相比最传统的粉磨工艺在能耗上节省了近一半，但对于目前的水泥市场需求来说仍显不足。
水泥联合(半终)粉磨系统管磨机一仓仓长的探讨
2020年第4期No.1 2020韧磨抜术新世他水猊專报Cement Guide for New Epoch中图分类号：TQ172.632.1 文献标识码：B 文章编号：1008-0473（2020）01-0028-08 DOI 编码：10.16008/ki.l008-0473.2020.01.004水泥联合（半终）粉磨系统管磨机一仓仓长际讨邹伟斌中国建材工业经济研究会水泥专业委员会，北京100024摘要在水泥管磨机前应用高效率料床粉磨设备辐压机或外循环立磨预处理工艺的前提下，根据配置不同分级机分级后的入磨物料颗粒粒径、易磨性、综合水分及熟料温度等工艺参数，后续管磨机必须选择相对科学合理的仓位比例，以实现磨内磨细与水泥颗粒的整形。
磨内各仓有效长度参数能否合理选取，对管磨机段产量、质量与系统粉磨电耗影响较大，这个具有普遍性的问题，在生产过程中往往容易被忽视。
由于一仓粗粉碎（磨）能力是决定管磨机系统产量的重要因素之一，而系统产量与粉磨电耗关系密切，故一仓有效长度厶的选择极其重要。
在被磨材料特性、磨前预处理工艺及磨内配置与研磨体级配、水泥成品细度相对 稳定的条件下，若管磨机一仓选用的有效仓长厶比例参数不合理，在系统运行过程中，一般都会出现共性问题：磨头进料端“冒灰”、“溢料”及磨内一仓“饱磨”现象，主电机运行电流明显下降，不得不采取减料或止料或调整运行参数，使系统长期处于低产量状态运行，粉磨电耗居高不下。
实践中，应根据系统不同分级设备、不同工艺等因素科学确定管磨机一仓有效长度。
关键词管磨机有效仓长一仓系统产量粉磨电耗0引言以辐压机、外循环立磨为代表的高效率料床预粉磨（或终粉磨）设备以及与之配套的不同形式 分级机问世以来，在水泥制成系统预粉磨（或终粉 磨）段得到了广泛的应用，在一定程度上实现了粉磨系统优质高产、低消耗的目标，获得了显著的节 电效果。
但是，现有运行的水泥粉磨系统仍然存在部分需要完善的技术细节，从宏观上来看，带有预粉磨的水泥粉磨系统三段或两段的管磨机，在有效仓长比例分配与选择上，的确出现过不少误区，现阶段这个共性的技术问题仍然存在。
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中国水泥工业水泥粉磨系统现状调查分析邹伟斌中国建材工业经济研究会水泥专业委员会（北京100024）（连载二）摘要：本文以水泥企业调查的实际生产设备配置及运行技术参数为依据，在水泥生产线采用不同粉磨工艺条件下，水泥粉磨系统的主、辅机设备配置及粉磨电耗水平进行了调查分析，列举了不同粉磨系统实现较低粉磨电耗的优秀案例，探讨了水泥行业高效粉磨技术的发展方向。
本文以连载方式刊发，第一部分论述了辊压机系统配置的各种分级设备技术性能特点、水泥粉磨系统低能耗优秀案例分析及辊压机应用过程中出现的问题与处理措施等。
第二部分论述了CKP立磨预粉磨以及筒辊磨、立磨料床水泥终粉磨案例分析以及管磨机运行中出现的异常状况与处理措施；第三部分论述了水泥粉磨系统成品选粉机使用过程中出现的技术问题及解决办法以及其他水泥粉磨系统（辊压机预粉磨系统、辊压机半终粉磨系统；球破磨、棒磨机、破碎机、柱磨机或单传动辊压机预处理组成的粉磨系统）与案例分析；总结了水泥联合粉磨系统实现高产、低能耗的技术关键与措施。
关键词：水泥制成工艺粉磨电耗调查分析（接上期）3.CKP立磨（料床）预粉磨机以及带有CKP立磨（料床）预粉磨的水泥粉磨系统（工艺流程见图15）由日本秩父小野田与川崎重工推出的CKP立磨（料床）预粉磨系统配套于管磨机，对入管磨机前水泥熟料进行连续碾压预粉磨，有效降低入磨物料粒度，可提高系统产量50%--100%、节电20%--30%。
用于预粉磨水泥生料，可使系统增产100%—200%，节电幅度达30%—40%。
CKP立磨和一般风扫立磨的主要区别是取消了顶部成品选粉机与风机及收尘器，系统装机功率低。
其主要功能是作为预粉磨，碾磨后的物料不经任何分级直接入磨，虽颗粒粒径分布较宽，但碾磨后的物料具有“晶格微裂纹”，易磨性显著改善。
与后续管磨机可以组成开路或闭路粉磨等系统；CKP立磨特点：顶部无选粉机、采用边部机械卸料（30%物料参与循环以密实料床、70%物料入管磨机）、固定料床粉磨、运行能耗低、工作性能稳定、磨辊与磨盘采用高性能耐磨材料，使用寿命达30000h以上，实现了长寿命、高效率运转。
图15 用于预粉磨的CKP 立磨（左） CKP 立磨预粉磨工艺流程（右）案例一：冀东水泥有限公司二线采用CKP240立磨（主电机功率功率2100kw ）配置在Φ4.8×7.5m 闭路水泥磨（主电机功率2500kw ）前，系统产量180t/h —200t/h 、粉磨电耗32kwh/t 左右；烟台冀东水泥公司采用CKP240立磨+Φ4.8×9.5m 闭路管磨机（主电机功率3550kw ），生产P.O42.5R 水泥，系统产量达208.45t/h ，粉磨电耗33.02kwh/t ；【1】案例二：江南小野田水泥有限公司4000t/d 生产线，水泥粉磨系统采用CKP170立磨作预粉磨（磨盘直径：1700mm 、磨辊直径1160mm 、宽度450mm 、磨辊数量：3个、主电机功率：950kw 、处理能力180t/h ）； 后续管磨机：φ4.0 × 12.0 m （主电机功率2700kw ）；成品选粉机：0-Sepa N —2500（主轴电机功率132kw 、处理能力450t/h 、成品产量150t/h ）组成的预粉磨闭路系统；生产P.ΙΙ52.5级硅酸盐水泥（成品比表面积365m2/kg —370m2/kg ）、台时产量108t/h —110t/h 、系统粉磨电耗39.5kwh/t ；经CKP 立磨处理后的入磨粒径P80平均为1.7mm 、90μm 以下微粉含量达45%以上，CKP 投入功耗仅6.8kwh/t 左右；该粉磨系统中CKP 立磨有30%物料参与循环以密实料床、稳定碾磨效果。
【2】案例三：秦皇岛浅野水泥有限公司4000t/d 生产线，水泥粉磨系统采用CKP-170立磨（功率800kw ）配置于Φ3.9×12m （主电机功率2400kw ）闭路水泥磨前，系统产量115t/h 。
4.HOROmill3800（筒辊磨）水泥料床终粉磨系统（工艺流程见图16） 筒辊磨1993年由法国FCB 公司研发推出的高效率料床粉磨设备，并应用于水泥工业生产。
依靠高速旋转过程中的筒与内部可加压的辊对物料实施反复碾压（筒体转速为临界转速1.6倍左右，物料在辊柱面与筒体内环面碾压通道多次碾压），物料啮入角在18°左右，料层厚度较薄，属于中等压力料床粉磨；与高效选粉机组成闭路粉磨系统，适宜于水泥、矿渣微粉、生料的制备，能量利用率高，系统粉磨电耗低；图16 HOROmill（筒辊磨）水泥料床终粉磨系统工艺流程我国牡丹江水泥厂2002年从法国FCB公司引进一台HOROmill3800筒辊磨，2003年6月13日正式投运，与其他粉磨系统相比，节电效果非常显著。
HOROmill3800筒辊磨技术参数见表2：【3】表2 HOROmill3800筒辊磨技术参数相同型号的HOROmill3800筒辊磨水泥终粉磨系统于2005年1月在陕西中材汉中水泥公司投运，磨机电机功率2500kw，粉磨P.O42.5级水泥（比表面积353m2/kg）产量87.9t/h、系统粉磨电耗为33.18kwh/t；【4】5.立磨水泥料床终粉磨系统（工艺流程见图17）1980年7月，德国非凡公司在汉诺威Teutonia水泥厂投产了世界上第一台正式用于生产水泥的立磨，型号为MPS3750C，磨盘中径Φ3750mm、磨辊直径Φ2700mm、装机功率1900KW、选粉机型号SLF6700（PZ45水泥产量78t/h），由此揭开了水泥立磨终粉磨的篇章；辊套和衬板净磨耗：粉磨快硬PZ45水泥6.5g/t、粉磨矿渣水泥（78%矿渣）38g/t。
【5】除上述非凡公司MPS水泥立磨案例，在国、内外运行的尚有以下知名公司的水泥立磨终粉磨系统：图17 水泥立磨料床终粉磨系统工艺流程5.1 LM56.3+3C/S水泥立磨料床终粉磨系统（见图18）图18 莱歇水泥立磨终粉磨系统案例一：湖北亚东水泥有限公司采用德国莱歇公司LM56.3+3C/S立磨终粉磨水泥（磨盘直径5600mm、磨机电机功率5300kw，配用LSKS 87选粉机（功率400 kw，工作转速50r/min--125r/min），生产P.O42.5水泥台时产量215t/h、粉磨电耗33kwh/t；磨制P.C32.5水泥台时产量255t/h、系统粉磨电耗30kwh/t；【6】案例二:CEMEX公司在阿联酋Jebel Ali 5000t/d线水泥制成系统，采用德国莱歇公司的LM56.3+3C/S大型水泥立磨(配套主电机功率5700kw)，粉磨纯硅酸盐水泥(成品比表面积351 m2/Kg)，磨机产量210 t/h --220 t/h，系统粉磨电耗34.6kwh/t。
【7】5.2 OK33-4水泥立磨终粉磨系统（见图19）图19 OK水泥立磨料床终粉磨系统案例一：2006年4月云南国资水泥东骏有限公司投用 F.L.S公司制造的OK33-4立磨（选粉机ROKS40.0）、磨盘转速25r/min、磨辊数量4只（轮胎形辊，中部带有排气凹槽）、磨盘直径Φ4760mm、磨辊直径Φ1950mm、主电机YRKK800-6、功率3000KW、主减速机MAAG-WPU142、额定功率2735KW；设计生产能力：矿渣粉84t/h（比表面积＞420m2/kg）、熟料粉150t/h（比表面积＞330m2/kg）；实际生产运行数据如下：磨制熟料粉台时产量150t/h--160t/h、粉磨电耗28.82kwh/t、磨耗3.02g/t；磨制矿渣粉台时产量85t/h--95t/h、粉磨电耗49.54kwh/t、磨耗12.06g/t；由于矿渣显微硬度高（HV450--HV700）、玻璃体含量高、磨蚀性大，磨制矿渣微粉时磨盘及磨辊的磨耗量比粉磨水泥时大；【8】5.3TRMKS43.4立磨水泥终粉磨（见图20）天津院研制的TRMKS43.4立磨用于水泥终粉磨，以下是国内与国外两个实际案例：图20 TRMK水泥立磨案例一：武汉阳逻（娲石）水泥有限公司采用天津院研制的TRMKS43.41立磨（主电机功率3150kw、风机功率1400kw、风量410000m/h、风压8000Pa、选粉机功率250kw），设计能力：S75级矿渣微粉90t/h、比表面积≥420m2/kg；P.C32.5级水泥130t/h、成品比表面积≥350m2/kg；生产P.C32.5级水泥产量140t/h、成品比表面积≥350m2/kg、系统粉磨电耗29kwh/t；生产S75级矿渣微粉产量103t/h、成品比表面积＞425m2/kg、系统粉磨电耗低于42kwh/t；【9】案例二：TRMSK43.4立磨成功用于哈萨克斯坦标准水泥有限公司，粉磨比表面积463.5m2/kg矿渣微粉，产量94.3t/h、系统粉磨电耗低于38kwh/t；粉磨比表面积352.3m2/kg的OPC水泥，产量112.6t/h、系统粉磨电耗低于28kwh/t；【10】5.4华新HXLM43.4水泥立磨终粉磨HXLM43.4立磨运行参数（主电机功率3150kw），磨机产量140t/h--160t/h （成品比表面积≥360m2/kg）；生产P.O42.5级水泥，粉磨电耗35kwh/t--38kwh/t；生产P.C32.5级水泥，粉磨电耗30kwh/t--32kwh/t；立磨磨辊、磨盘堆焊材料：高铬碳铁基硬质合金，吨水泥金属磨耗量：磨盘：5.2g/t；磨辊：2.6g/t；【11】6.管磨机系统（双滑履中心传动管磨机见图21）6.1关于入磨物料粒径与管磨机产量的关系入磨物料粒径与管磨机产量的关系：管磨机内部四周空间不限，研磨体随机做功，对于粉磨片状及粉状料的效果较好，但不能形成料床，粗碎能力不足、磨细能力有余。
总的粉磨规律是：入磨物料粒径越小、细粉比例越大、管磨机产量越高、系统粉磨电耗越低。
关于磨机产量与入磨物料粒径之间的关系，可由下式表述:x （1）Kd=（G2/G1）=（d1/d2）式中：Kd--磨机的相对生产率或称粒径系数；G1、G2--分别代表入磨粒径为d1、d2时的磨机产量(t/h)；X--指数，与物料特性、成品粒径、粉磨条件有关，一般X=0.15--0.35之间取值；现以X=0.20为例，以此推出不同入磨粒径时磨机的相对生产率Kd见表3：2.19倍，增产幅度达到219%，即实现了设计能力的翻番；以Φ4.2×13m水泥管磨机为例，以入磨物料粒径25mm计算，设计产量为90t/h；当采用预粉磨及高效分级设备将入磨物料粒径降至0.5mm时，磨机产量可达到197t/h，计算值与实际产量基本吻合。