连铸主要设备介绍
连铸生产安全技术-设备篇
1-连续铸钢简介
弧形连铸机
是世界各国应用最多的一种机型。弧形连铸
机的结晶器、二次冷却段夹辊、拉坯矫直机 等设备均布臵在同一半径的1/4圆周弧线上； 铸坯在1/4圆周弧线内完全凝固，经水平切线 处被一点矫直，而后切成定尺，从水平方向 出坯。弧形连铸机的高度比立弯式连铸机又 降低了许多，仅为立弯式连铸机的1/3，因而 基建投资减少了。
1-连续铸钢简介
5.2 铸坯断面的尺寸规格
小方坯：70×70~200×200mm2； 大方坯：200×200~450×450mm2； 矩形坯：150×100~400×560mm2； 板坯： 圆坯： 150×600~300×2640mm2； φ80mm~φ450mm。
1-连续铸钢简介
5.3 拉坯速度（浇铸速度）
1-连续铸钢简介
多点弯曲、多点矫直连铸机机型示意图
1-连续铸钢简介
椭圆形连铸机
结晶器、二次冷却段夹辊、拉坯矫直机均布臵在 1/4椭圆圆弧线上。椭圆形圆弧是由多个半径的圆 弧线组成，其基本特点与全弧形连铸机相同。它又 进一步降低了连铸机和厂房的高度。可为低头和超 低头连铸机。
低头或超低头连铸机的机型是根据连铸机高度(H) 与铸坯厚度(D)之比确定的。连铸机高度是指从结 晶器液面到出坯辊道表面的垂直高度。H/D=25-40 时，成为低头连铸机；H/D<25时，则称为超低头连 铸机。
1-连续铸钢简介
60年代弧形铸机引发的革命
采用了弧形连铸机后，连铸技术的应用才实现了一次 真正的突破，不仅提供了生产率，降低了设备投资，而且 更有利于安装在原有的钢厂内。 1952 年德国人欧 . 萨波尔提出弧形连铸机的概念，瑞 士冯 . 莫斯于 1956 年也申请了同一思路的弧形连铸机专利。 1960年中国的徐宝教授也设计了一台浇 200mm×200mm方坯 的弧形铸机。最先把弧形结晶器连铸机的设想付诸工业性 试验的却是德国曼内斯曼公司。 从全球来看，到本世纪60年代末，铸机总数已达200 多台，尽管总的设备能力已近5000万t/a,但实际上连铸钢 的产量只有2600万t/a。
连铸工艺与设备连铸的工艺流程与设备
连铸工艺与设备连铸的工艺流程与设备连铸工艺是现代钢铁产业中的一种重要工艺，用于生产连续坯料，取代了传统的铸造方法。
连铸工艺可以提高产能和质量，并减少能源消耗。
连铸工艺的基本流程包括：熔炼、净化、调质、铸型和冷却。
下面将详细介绍每个步骤以及所使用的设备。
1.熔炼：连铸工艺的第一步是将原料熔化成液态金属。
通常使用高炉或电炉进行熔炼。
高炉熔炼常用于大规模连铸生产，而电炉熔炼常用于小规模生产和特殊钢种。
2.净化：熔化后的金属通常含有杂质，如硫、氧化物和杂质金属。
净化的目的是去除这些杂质，提高金属的质量。
常用的净化方法包括氧气吹炼、脱氧剂和渣化剂的添加。
3.调质：连铸生产中的钢种通常需要具有特定的性能，如强度和韧性。
为了实现这些性能要求，可以通过加入一定比例的合金元素进行调质。
调质可以通过在熔炼过程中添加合金元素，也可以在连铸过程中通过急冷或深冷处理实现。
4.铸型：连铸工艺的核心步骤是将熔化的金属倒入连续铸模中，并形成连续坯料。
连铸机是实现这一步骤的关键设备。
连铸机通常由铸模、浇注系统、冷却系统和收缩系统等组成。
-铸模：铸模是用于形成坯料形状的关键部分，通常由耐火材料制成。
铸模由多个细长的连续铸模组成，形成钢坯的形状。
铸模的冷却系统用于控制钢坯的温度和形状。
-浇注系统：浇注系统用于将熔化金属引入铸模，通常由浇注槽、分流器和导流板等组成。
浇注系统的设计和控制是影响连铸质量的重要因素。
-冷却系统：连铸过程中，冷却系统起到冷却钢坯并凝固的作用，以形成坯料。
连铸机的冷却系统通常由冷却水道和冷却喷嘴组成。
-收缩系统：收缩系统用于控制钢坯在冷却过程中的收缩，以避免出现内部缺陷。
收缩系统通常包括伸缩器、定位器和收缩量控制装置。
5.冷却：连铸过程中，钢坯会在铸模和冷却系统中逐渐凝固，并形成连续坯料。
冷却过程中，冷却水道和冷却喷嘴将水喷洒到钢坯上，以加快冷却速度和均匀性。
总结来说，连铸工艺是通过将熔融金属倒入连续铸模中，利用连铸机的浇注系统和冷却系统，控制金属的凝固和收缩过程，最终获得连续坯料。
13.2 连铸机的主要设备
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13.2.1
连铸机的基本参数
13.2.1.1 弧形连铸机规格表示方法 弧形连铸机规格表示方法为：aRb-C 其中 a—组成1台铸机的机数，机数为1时可以省略； R—机型为弧形或圆形连铸机； b—连铸机的圆弧半径（m），若椭圆形铸机为多个半径之乘积，也 示 表示可浇铸坯的最大厚度：坯厚= b/(30～36) mm C—表示铸机拉坯辊辊身长度，mm，还表示可容纳铸坯的最大宽度 ： 坯宽=C—(150～200) mm 13.2.1.2 铸坯断面尺寸规格 铸坯断面尺寸是确定连铸机的依据。由于成材需要，铸坯断面形状和尺才也不同。目 前已生产的连铸坯形状和尺寸范围如下： 小方坯：70×70~200×200mm2； 大方坯： 200×200~450×450mm2；
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13.2.2
钢包
钢包又称为大包，是用于盛放钢液并进行精练和浇铸的容器。钢包的容量应 与炼钢炉的最大出钢量相匹配。钢包由外壳、内衬和注流控制机构三部分组成。 钢包内衬一般由保温层、永久层和工作层组成。内衬耐火材料的选择对改善钢 的质量、稳定操作、提高生产率有着重要的意义。钢包使用前必须经过充分烘烤
13.2.3
中间包
中间包的结构应具有最小的散热面积，良 好的保温性能。一般常用的中间包断面形状 为圆形、椭圆形、三角形、矩形和”T”字 形等。中间包内衬是由保温层、永久层和工 作层组成。保温层紧贴包壳钢板，以减少散 热，一般可用石棉板、保温砖或轻质挠注料 砌筑。永久层与钢液直接接触，可用高铝砖 、镁质砖砌筑，也可用硅质绝热板、镁质绝 热板或镁橄榄石质绝热板组装砌筑。 中间包没有包盖，目的在于保温和保护 钢包包底不致过分受烤而变形。在包盖上开 有注入孔和塞棒孔。水口直径应根据连铸机 在最大拉速时所需的钢液流量来确定。水口 直径可由下式计算确定：
连铸工艺要点
连铸工艺要点连铸工艺是指连续铸造技术，是铁合金、钢铁等冶金行业中的一种主要生产工艺。
其工艺特点是连续铸造、高效能、高品质、节能环保等。
下面我们来了解一下连铸工艺的要点。
1. 连铸设备连铸设备是连铸工艺的核心，由铸机、结晶器、引伸器、切割机、输送机等组成。
铸机是整个设备的主体，结晶器是铸机的核心部分，引伸器是为了延长铸坯结晶器内的结晶长度，切割机是将连续铸坯切割成长度符合要求的坯料，输送机将坯料送到后续加工工序。
2. 连铸模具连铸模具是决定铸坯质量和工艺效果的重要因素，也是连铸设备的重要组成部分。
模具材料要求高强度、高温耐用、不易变形。
常用的模具材料有高硅铸铁、高铬铸铁、尿素醛树脂等。
模具结构形式有直立式、倾斜式、水平式等，不同结构形式适用于不同铸造条件。
3. 冷却水系统连铸过程中，冷却水系统起着非常重要的作用。
冷却水系统包括结晶器水口、结晶器壁面、引伸器、切割机等部位的冷却系统。
冷却水系统的稳定性和冷却效果直接影响铸坯的质量。
冷却水的温度、流量、压力等参数的调节需要精细控制。
4. 铸造工艺参数连铸工艺参数的优化对铸坯质量和生产效率有重要影响。
铸造参数包括结晶器冷却、引伸器速度、拉拔速度、切割位置等。
优化铸造参数可以控制铸坯中的缺陷、提高铸坯表面质量、降低成本并提高生产效率。
5. 质量控制质量控制是连铸工艺中的重要环节。
铸坯质量的稳定性和可控性直接影响产品的质量和生产效率。
质量控制包括铸坯表面质量检测、铸坯内部缺陷检测、坯料长度检测等。
不同的质量控制手段需要不同的检测设备和技术支持。
连铸工艺的要点包括连铸设备、连铸模具、冷却水系统、铸造工艺参数和质量控制。
在实际生产中，要根据不同的生产条件和产品要求，综合考虑这些要点，优化工艺流程，提高生产效率和产品质量。
连铸的主要设备的组成
连铸的主要设备组成：
1.钢包回转台：钢包回转台能迅速吏换钢包，以满足多炉连浇的要
求。
采用钢包回转台，换包时间可缩短到40〜50s。
2.中间包及中间包车：中间包是钢水包和结晶器之间用于钢水过渡
的装置，它用来稳定钢流、减小铜流对结晶器中坯壳的冲刷，有利于非金属夹杂物上浮，提高铸坯质量。
中间包车是中间包的运载设备。
3.结晶器振动装置：结晶器振动的目的是防止初生坯壳与结晶之间
粘结而被拉裂。
4.二次冷却装置：从结晶器中拉出的带液心的铸坯，在二次冷却区
借助水或气-水的直接冷却、加速凝固，并进入拉矫区。
5.拉坯矫直装置：在浇铸过程中能克服结晶器和二冷区阻力，顺利
地把铸坯拉出。
6.引锭杆装置：引锭杆是开浇前堵住结晶器的下口，并使钢水在引
锭杆头部凝固。
7.铸坯切割设备：切割设备是在铸坯的行进过程屮将它切割成所需
要的定尺长度。
8.铸坯运送装置等组成。
连铸基础知识---钢包
连铸设备的基础知识介绍连铸设备：1钢包-2中间包-3结晶器-4结晶器振动装置-5二次冷却设备-6拉坯矫直设备-7铸坯导向设备-8切割设备-9出坯设备凡是共用一个钢包同时浇铸一流或多流铸坯的一套设备就是一台连铸机。
一台连铸机可以有多个机组（机组是指拥有独立的传动系统和工作系统的连铸设备）。
连铸机流数是指同时浇铸的铸坯数量。
一、钢包1钢包又叫钢水包或大包。
其作用是盛放、运载钢水及部分熔渣，在浇铸过程中可以通过开启水口的大小来控制钢流量，还可以用于炉外精炼，通过炉外精炼可以使钢水的温度调整精度，成分控制命中率及钢水纯净度进一步提高。
故钢包的作用可以简洁的总结为:盛放、运载、精炼、浇铸钢水，还具有倾翻，倒渣落地放置等作用。
二、钢包容量的确定钢包容量与炼钢炉的最大岀钢量相匹配，另外考虑到岀钢量的波动留有10%的余量和一定的炉渣量（大型钢包炉渣量为金属量的3%~5%而小型钢包的渣量是金属的5%~10%）。
除此之外，钢包上口还应该留有200mm以上的净空，为了更好的用于炉外精炼要留出更大的空间。
三、钢包的形状确定钢包是截面为圆形的桶状容器，其形状与尺寸应该满足以下条件：（1）钢包的直径与高度比。
钢包容量一定时，为了减少散热损失和有利于夹杂物的上浮应该尽量减小钢包的内表面面积，故钢包平均内径与高的比值为0.9~1.1。
（2）锥度。
为了在浇铸后方便倒出残留的钢液，钢渣以及取出包底凝固块，一般的钢包内部都设计成上大下小带有一定锥度，钢包壁应该有10%~15%的倒锥度。
大型钢包底应该向水口方向倾斜3%~5%。
(3)钢包外形。
为了有利于钢液中气体的排出，夹杂物的上浮，减少浇铸时钢液的冲击，钢包外形不能做成细高形，尽量做成矮胖型。
四、钢包结构1、钢包本体（1）外壳。
支座和氩气配管等，外壳是钢包的主体构架，由钢板焊接而成，外壳有一定数量的排气孔，可以排除耐火材料中的湿气。
（2）加强箍。
为了保证钢包本体的坚固性和刚度，防止钢包变形，必须在钢包外壳外面焊接加强箍和加强筋。
精炼-连铸主要设备介绍
主要设备构成：LF炉主要由钢包炉体、钢 LF炉主要由钢包炉体、钢
包车（分单工位和双工位）电极加热 系统、吹氩搅拌系统、合金加料系统以 及测温取样系统、高压室、操作室、液 压站（实现电极、炉盖的升降）等部分 组成。
LF炉主要冶金功能及精炼手段 LF炉主要冶金功能及精炼手段 LF炉具有的主要冶金功能有： LF炉具有的主要冶金功能有 炉具有的主要冶金功能有： 钢水升温、 钢水升温、调温及保温功能 强化脱氧、脱硫功能 强化脱氧、 合金微调功能 采用的精炼手段有： 采用的精炼手段有： 吹氩搅拌 埋弧加热 造强还原气氛 造碱性合成渣
三、各种精炼设备介绍： （一）吹氩：分为底吹、顶吹两种方式。
（二）喷粉及喂丝
合金的喂入与喷粉工艺示意图
（三）LF炉 （三）LF炉 钢包处理型处理钢水过程中，因钢水的温降而使 渣及合金成分的调整以及处理时间等都受到限制。 如果用提高初炼炉出钢温度的办法保证渣熔化及 足够的精炼时间，势必加重初炼炉的负担，降低 炉衬寿命，命中率也比较低，不具备工业性连续 生产的条件。 1971年，日本特殊钢公司开发的Ladle Furnace， 1971年，日本特殊钢公司开发的Ladle Furnace， 简称“LF” 简称“LF”、“LF炉”、“LF钢包炉”、“LF钢 LF炉 LF钢包炉” LF钢 包精炼炉” 包精炼炉”、 “钢包炉”、“钢包精炼炉”等。 钢包炉” 钢包精炼炉” 该炉采用碱性合成渣，埋弧加热，吹氩搅拌，在 还原气氛下精炼，钢包炉的原理图见图
6、中间罐预热站及水口烘烤 功能及结构： 中间罐预热站，用浇注平台上，对砌筑好内衬并 经烘烤干燥的中间罐进一步加热升温，使其在大 约90min左右升温至~1100摄氏度。有利于浇注 90min左右升温至~1100摄氏度。有利于浇注 时减少钢水温度损失和提高铸坯质量。 中间罐预热站由支架、电动推杆、助燃风机、蝶 阀、燃气管及烧嘴等主要部件组成。 浸入式水口预热装置放在浇注平台上，每个人中 间罐预热位中间罐底部，采用中间罐预热废气预 热。
连续铸造原理和连铸设备简介
连续铸造原理和连铸设备简介连续铸造设备主要包括连铸机、送丝装置、拉拔机、冷却设备等组成。
连铸机是整个连续铸造线的核心设备，它包括浇注部分和凝固部分。
浇注部分通过浇注头将熔化金属浇注到冷却结晶器中，使得熔化金属得到成型。
凝固部分则是通过在凝固过程中对金属坯料进行冷却处理，使得金属坯料在不断移动的过程中逐渐凝固成型。
送丝装置和拉拔机是用来控制金属坯料的尺寸和形状的关键装置。
送丝装置通过控制坯料的拉丝速度和张力，使得坯料能够在凝固过程中得到适当的形状和尺寸。
拉拔机则是用来拉拔和整形坯料，从而使得金属坯料得到精确的尺寸和形状。
最后，冷却设备是用来对金属坯料进行冷却处理的设备。
通过控制冷却设备的参数，可以使得坯料在凝固过程中能够得到适当的温度和结晶结构，从而保证产品质量。
总的来说，连续铸造设备通过不断地控制和调整熔炼金属的流动和凝固过程，使得金属坯料能够在连续铸造过程中得到高质量的产品。
这种生产方式不仅提高了生产效率，降低了能耗成本，还能够获得更加均匀的产品质量，因此在金属加工行业得到了广泛的应用。
很高兴继续介绍连续铸造的相关内容。
连续铸造设备是现代工业领域中一个重要的技术装备，它广泛应用于钢铁、铝合金、铜合金等金属材料的生产中。
通过连续铸造设备，工厂可以实现高效、精确的生产过程，满足市场对于高质量金属坯料的需求。
在连续铸造的过程中，关键的一环是冷却设备。
冷却设备的设计和操作对于金属坯料的凝固过程至关重要。
凝固速率的控制能够对金属晶粒的尺寸和分布进行调节，进而对产品的力学性能和内部组织进行精确控制。
冷却设备的设计也需要考虑如何降低能耗和提高运行效率，同时保证产品质量。
一些先进的连续铸造设备还配备了智能控制系统，可以实时监测和调整坯料的凝固过程，从而提高产量和坯料质量。
与传统的间歇铸造相比，连续铸造设备具有很高的生产率和效率。
通过连续铸造，金属坯料可以实现自动化和连续化的生产过程，降低了生产周期和人工成本。
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RH示意图
（五）VOD真空吹氧脱碳法炉 VOD法（Vacuum Oxygen Decarburization）称为真空吹氧脱碳法， 它是1965年由德国维腾公司开发出的技术。 VOD设备与VD设备的构成基本相同，主要 的区别在于VOD法增加了氧枪及其升降系 统、供氧系统。
真空循环脱气的工作原理：当两个插入管 插入钢液一定深度时，启动真空泵，真空 室被抽成真空，由于内外压力差，钢液上 升一定高度；与此同时上升管输入驱动气 体（氩气），受热膨胀，引起等温膨胀， 钢液与气体混合比重降低，驱动钢液项喷 泉一样涌入真空室，使真空室的平衡破坏， 为保持平衡，一部分钢液从下降管回到钢 包中，就这样在钢水压力差和驱动气体的 作用下不断地从上升管涌入真空室，并经 过下降管回落到钢包内，周而复始的实现 钢液循环，从而通过造渣净化钢液。
（二）双流板坯连铸机的主要平台及设备 主要设备由钢包回转台、中间包（车）、结晶器、结晶 器振动装置、二次冷却和铸坯导向装置、拉坯矫直装置、 切割装置、出坯装置等部分组成
连铸机横向布置示意图 1—操作台，2—转炉；3—铸锭 设备；4—连铸机 5—铸坯运行辊道；6—大包转 台
1、浇注平台及二冷室（功能及结构）
8、钢包长水口操作机构 功能及结构： 长水口操作机构用于钢包长口的安装，操 作过程手动完成。把长水口接到钢包滑动 水口下端后，由液压缸压紧。为避免吸入 空气，长水口将接上Ar气。 长水口操作机构位于长水口操作平台上， 并有一个保护罩以防钢水喷溅。 液压动力来源是铸机主液压系统。
连铸设备介绍
一、浇注跨的布置形式 分为：横向布置、纵向布置及靠近轧钢车间布置等几种形式 1、横向布置：横向布置是指连铸机的中心线与厂房纵向柱列 线相垂直的布置形式，我厂主厂房有 、原料跨、转炉跨、分配 跨（钢水及炉外精炼跨）、浇铸跨、出坯跨、成品跨多个跨间 平行布置。而连铸机的摆布采用的就是这种横向布置方式。
9、结晶器确定铸坯的断面形状，钢液在结晶器内 开始冷却凝固，并形成足够的坯壳。是连铸机上 最关键的部件之一，成为连铸机的心脏。 结晶器的主要部件包括结晶器框架、结晶器插入 件宽边、结晶器插入件窄边、结晶器足辊、窄面 铸坯导向辊及结晶器罩等组成。 结晶器通过定位销及紧固件、与振动装置的框架 相连、冷却水管的连接设计成快速接板、当结晶 器坐到结晶器振动装置框架上时，全部进出水自 动接通。
钢包回转台
3、中间罐车：中间罐车设置在浇注平台上， 在中间罐车轨道上行走于浇注位置和停放位置 （预热位置）之间，承载和运送中间罐，一般 为保证连续浇注，每台铸机设置两个中间包车， 以实现快换中包操作。 为使中间罐浸入式水口在浇注位对准结晶器， 在车上设有行走方式微调（变频调速）和横向 微调机构。中间罐车的升降机构，可把侵入式 水口插入结晶器内。称量装置可称量中间罐内 的钢水重量。
4、带盖中间罐：用于贮存及分配钢水。钢包内的 钢水注入中间罐后，在其中均匀温度及成分，钢 水中的非金属夹杂物充分上浮，然后通过安装在 下面的浸入式水口由塞棒控制送入结晶器内。 中间罐为钢板焊接结构，内衬耐火材料。中间罐 上盖有两块由钢板焊接内衬耐热混凝土的盖子， 以减少钢水温度损失。中间罐内设隔墙，防止中 间罐内的钢渣卷入结晶器。 浇注前必须将中间罐及浸入 式水口和 塞棒加热烘烤。
LF炉处理过程
（四）RH炉 RH——循环真空脱气法是德国蒂森公司所 属鲁尔（Ruhrstahl）公司和海拉斯 （Heraeus）公司于1959年研制成功的循 环真空脱气装置。它将真空精炼与钢水循 环流动结合起来。 最初RH装置主要是对钢水脱氢，后来增加 了真空脱碳、真空脱氧、改善钢水纯净度 及合金化等功能。RH法具有处理周期短， 生产能力大，精炼效果好的优点，非常适 合与大型炼钢炉相配合
VOD法是在真空室内由炉顶向钢液吹氧，同时由 钢包底部吹氩搅拌钢水，当精炼达到脱碳要求时， 停止吹氧，然后提高真空度进行脱氧，最后加 Fe-Si脱氧。它可以在真空下加合金，取样和测温。 因为强烈的碳氧反应，要求钢包上部的自由空间 的高度为1.0～1.2m，故出钢量要低一些，运行 成本高。 VOD法具有脱碳、脱氧、脱气、脱硫及合金化等 功能。主要用于生产不锈钢或超低碳合金钢。
适用的钢种 除超低碳、氮、硫等超纯钢外，几乎所有的钢种 都可以采用LF法精炼，特别适合轴承钢、合金结 构钢、工具钢及弹簧钢等的精炼。 精炼后轴承钢 全氧含量降至0.001％，[H]降至0.0003％～ 0.0005％，[N]降至0.0015％～0.002％，非金 属夹杂物总量在0.004％～0.005％。
主要设备构成：LF炉主要由钢包炉体、钢
包车（分单工位和双工位）、电极加热 系统、吹氩搅拌系统、合金加料系统以 及测温取样系统、高压室、操作室、液 压站（实现电极、炉盖的升降）等部分 组成。
LF炉主要冶金功能及精炼手段 LF炉具有的主要冶金功能有： 钢水升温、调温及保温功能 强化脱氧、脱硫功能 合金微调功能 采用的精炼手段有： 吹氩搅拌 埋弧加热 造强还原气氛 造碱性合成渣
6、中间罐预热站及水口烘烤 功能及结构： 中间罐预热站，用浇注平台上，对砌筑好内衬并 经烘烤干燥的中间罐进一步加热升温，使其在大 约90min左右升温至~1100摄氏度。有利于浇注 时减少钢水温度损失和提高铸坯质量。 中间罐预热站由支架、电动推杆、助燃风机、蝶 阀、燃气管及烧嘴等主要部件组成。 浸入式水口预热装置放在浇注平台上，每个人中 间罐预热位中间罐底部，采用中间罐预热废气预 热。
在平台下二冷室两侧分别设有电气室，PLC 室以及冷却水阀门站、液压站及二冷风机 室等构筑物及设备。 平台上设有孔洞并盖有活动盖板，作为检 修吊运结晶器振动 、弯曲段、扇形段及冷 却风机等设备使用。
2、钢包回转台 连铸机生产过程中，用于承载和转送钢水包， 能以最短的时间将钢水包从接收位置转送至浇注 位置。钢包的加速、减速及定位通过PLC系统和 行程开关来完成。另外，也可采用手动回转模式。 由于回转台设置了两个回转臂，因而可实现多炉 连浇，减少了车间吊车作业。每个臂可独立提升， 两臂同时旋转，并具有钢包加盖功能，实现钢水 保温。 钢包加盖装置用于在浇注过程中将放置在回转台 上的钢水包加盖，以减少钢包内钢水的热损失。 钢包回转台由叉型臂、回转驱动装置、支承筒体、 升降液压缸、回转轴承、滑环、钢水称量装置、 钢包加盖装置及防护钢结构等主要部件组成。
主要设备构成： 1、真空泵系统：真空泵组、冷 凝器、气体冷却器、伸缩接头、 真空切断阀、防爆阀、蒸汽供 应管网、冷凝水供应设备 2、真空室 3、真空室运输车系统 4、合金上料及添加系统 5、驱动气体供应系统 6、真空室加热、烘烤系统 7、真空吹氧系统 8、自动控制系统、测温、取样 系统
精炼及连铸设备
北营炼钢厂
铁水包脱硫工艺设备图
铁水喷粉脱硫的主要设备： 1、铁水罐 2、储存仓：内部装有高地位料位指示器、液态化 床 3、喷粉罐：由于喷粉的高压容器，能稳定而无脉 冲的将脱硫粉剂经喷枪喷至铁水罐内。 4、喷枪及喷枪支架 5、测温取样装置 6、扒渣机：扒渣小车以液压缸为动力，带动扒渣 臂和扒渣耙子摆动，将铁水渣扒除。 7、铁水罐倾翻车：主要是两个液压缸 8、渣罐及渣盘车、电子称、电控系统、液压渣、 氮气管路
三、连铸机的主要设备及构成 （一）主要的设备参数： 1、浇坯断面 2、拉坯速度范围，方坯、板坯 3、冶金长度：从结晶器内钢液面到拉矫机最后一 对辊子中心线的实际长度。 4、液心长度：从结晶器内钢液面到完全凝固的长 度。 5、铸机弧形半径：是决定铸机总高度和可浇注最 大铸坯厚度的重要参数。
5、中间罐塞棒机构 功能及结构： 中间罐塞棒系统用于控制从中间罐到结晶器的钢 流，流量由结晶器液面控制系统控制或手动控制。 塞棒机构用楔块固定在中间罐挂架上。 塞棒机构主要由塞棒、塞棒提升杆、塞棒支撑臂、 导向装置、调节装置及压杆电液缸组成。 目前我厂板坯已经实现了自动控制液面，方坯也 准备应用。主要方式是：电动钢或铯源
10、结晶器振动装置（快速更换台式） 功能及结构： 振动装置用于使结晶器按正弦曲线规律产 生上下往复运动，以防止浇注过程中坯壳 与结晶器臂的粘连。 结晶器振动装置由振动装置支撑架、振动 装置底座支架、底座、振动传动装置、振 动台架及振动导向装置等主要部分组成。
7、浸入式水口更换装置（含事故闸板） 功能及结构： 1，浸入式水口更换装置用于浇注过程中浸入式水 口的快速更换和塞棒故障时紧急切断钢流。 2，更换装置安装在中间罐底部水口处，更换浸入 式水口时用手动夹持装置把一新的水口插进更换 机构，推进液压缸将新水口推至浇注位，推出的 旧水口用夹持装置取走。 塞棒出现故障或事故需紧 急切断钢流时，用推进液 压缸将一盲板 推至水口位来切断钢流。
三、各种精炼设备介绍： （一）吹氩：分为底吹、顶吹两种方式。
（二）喷粉及喂丝
合金的喂入与喷粉工包处理型处理钢水过程中，因钢水的温降而使 渣及合金成分的调整以及处理时间等都受到限制。 如果用提高初炼炉出钢温度的办法保证渣熔化及 足够的精炼时间，势必加重初炼炉的负担，降低 炉衬寿命，命中率也比较低，不具备工业性连续 生产的条件。 1971年，日本特殊钢公司开发的Ladle Furnace， 简称“LF”、“LF炉”、“LF钢包炉”、“LF钢 包精炼炉”、 “钢包炉”、“钢包精炼炉”等。 该炉采用碱性合成渣，埋弧加热，吹氩搅拌，在 还原气氛下精炼，钢包炉的原理图见图
• 浇注平台用于进行浇注作业。在平台上设置有 如下设备及构件：两台中间包预热站及水口烘烤 装置，两台中间包车及中间包，中间包车轨道， 操作悬臂箱支撑架，钢包操作平台，以及溢流罐、 事故渣罐等。平台一侧设有主控室。 • 平台下二冷室内设有结晶器振动装置、弯曲段、 扇形段1-12段，以及冷却系统管线及检修用中间 平台等主要设备及构件。在扇形段两侧的二冷室 混凝土侧墙上安装有扇形段的更换导轨。