精益生产管理实施方案
精益生产管理提升效率四个重点措施
精益生产管理提升效率四个重点措施引言在当今竞争激烈的市场环境中，企业追求高效率的生产管理已成为一项关键的竞争优势。
精益生产管理作为一种有效的管理方法，可以提升生产过程的效率和质量，从而降低成本、减少浪费，并提供更快速的响应能力。
本文将介绍精益生产管理的四个重点措施，帮助企业实现生产管理的持续改进和提升。
1. 流程优化流程优化是精益生产管理的核心。
通过分析和改进生产流程，可以减少不必要的等待时间和浪费，提高生产效率。
以下是一些流程优化的具体措施：1.1 价值流图价值流图是一种工具，用于展示整个生产流程中的价值流动和非价值流动。
通过绘制价值流图，可以帮助企业理清生产过程中的各个环节，找出问题和浪费的地方，并针对性地进行改进。
1.2 5S整理5S整理是指整顿、整理、清扫、清洁和素养的五个步骤。
通过5S整理，可以使工作区域变得整洁有序、物品摆放合理，减少时间浪费和错误发生的可能性。
1.3 单一流程布局单一流程布局是指将连续的工序和设备进行合理布置，以减少物料和信息的流动和处理时间。
通过单一流程布局，可以提高生产效率，降低生产成本。
2. 质量管理质量管理在精益生产管理中起着至关重要的作用。
一个高效的质量管理系统可以帮助企业提高产品的质量和一致性，减少不合格品的产生。
以下是一些质量管理的重点措施：2.1 精益六西格玛精益六西格玛是将精益思想和六西格玛方法相结合的一种管理方法。
通过使用统计工具和质量管理工具，可以减少缺陷和变异性，提高产品质量和稳定性。
2.2 持续改进持续改进是精益生产管理的核心原则之一。
通过不断地分析和改进生产过程，找出问题和改进的机会，并采取相应的措施，可以不断提高产品质量和生产效率。
2.3 品质圈活动品质圈活动是一种团队参与的质量管理活动，通过团队的合作和创新，解决生产过程中的问题，改进品质和效率。
3. 库存管理库存管理在精益生产管理中也是非常重要的一环。
合理的库存管理可以减少库存占用资金和浪费，并提高生产计划的准确性。
精益生产管理
精益生产管理精益生产管理是一种以效率为核心的管理方法，旨在最大化价值创造、降低浪费和提升产品质量。
这种管理方法起源于日本的丰田汽车公司，后来被广泛应用于各个行业。
本文将从定义、原理、实施步骤以及优势等方面介绍精益生产管理。
一、精益生产管理的定义精益生产管理，又称精益生产或瘦身生产，是一种追求卓越的生产管理方法。
它通过优化生产过程，减少浪费和消除无效操作，以达到提高生产效率、提高产品质量和满足顾客需求的目标。
二、精益生产管理的原理1. 价值观念：精益生产管理的核心是提供更大的价值给顾客。
重要的是要明确顾客的需求，并将企业的目标与顾客价值挂钩。
2. 流程优化：通过对生产流程的不断优化，消除浪费和无效操作，提高生产效率。
同时，通过标准化流程，避免错误和低效率。
3. 持续改进：精益生产管理追求持续改进，不断寻找问题并找到解决方法，以进一步提高生产效率和产品质量。
三、精益生产管理的实施步骤1. 识别价值：明确了解顾客的需求，分析产品或服务的各个环节，确定哪些是顾客真正关心的，哪些是浪费的。
2. 建立价值流程：建立产品或服务的价值流程图，清晰地展示每个环节的价值和浪费。
3. 消除浪费：通过分析价值流程图，找出并消除浪费。
浪费可以是不必要的等待时间、多余的库存、错误的处理方法等。
4. 建立标准化：建立标准化的流程和作业指导书，确保每个步骤都按照最佳实践进行，避免错误和低效率的出现。
5. 持续改进：通过设立改进机制，不断寻找问题，找到解决方案并进行改进。
借助自我学习和团队的力量，实现持续改进。
四、精益生产管理的优势1. 提高生产效率：通过消除浪费和优化流程，可以提高生产效率，减少生产时间和成本。
2. 提升产品质量：通过建立标准化流程和作业指导书，可以降低错误率，保证产品质量。
3. 提升员工参与度：精益生产管理重视员工参与和创新，可以激发员工积极性，并增强团队合作精神。
4. 提高顾客满意度：精益生产管理以顾客价值为导向，通过不断改进和提升产品质量，满足顾客需求，提高顾客满意度。
精益生产管理提升方案
精益生产管理是一种以客户需求为导向，通过消除浪费和优化流程来提高生产效率和质量的管理方法。
以下是一些可能有用的精益生产管理提升方案：
1.价值流图分析：通过绘制价值流图，识别和消除生产过程中的浪
费和不必要的环节，优化流程，提高生产效率和质量。
2.实施5S 管理：5S 管理是一种通过整理、整顿、清扫、清洁和素
养来改善工作环境和提高工作效率的方法。
3.建立拉动式生产系统：拉动式生产系统是一种以客户需求为导向
的生产方式，通过及时生产和小批量生产来减少库存和浪费。
4.实施持续改进：持续改进是精益生产管理的核心，通过不断地改
进生产过程和管理方法，提高生产效率和质量。
5.培养员工的精益思维：精益生产管理需要全体员工的参与和支持，
因此需要培养员工的精益思维，让他们了解和接受精益生产管理的理念和方法。
6.应用可视化管理：可视化管理是一种通过直观的展示方式来管理
生产过程和工作环境的方法，它可以帮助员工更好地理解和控制生产过程。
7.优化设备维护管理：设备的正常运行是生产顺利进行的保障，因
此需要优化设备维护管理，提高设备的可靠性和效率。
8.加强供应链管理：精益生产管理需要与供应链伙伴密切合作，因
此需要加强供应链管理，建立高效的供应链体系。
精益化管理实施方案煤矿
精益化管理实施方案煤矿一、背景随着煤矿行业的发展，传统的管理模式已经无法适应市场的需求，煤矿企业亟需转变管理方式，提高效率，降低成本，以应对激烈的市场竞争。
精益化管理作为一种新的管理理念，正在逐渐被煤矿企业所接受和应用。
二、精益化管理的原理精益化管理是一种以价值流为导向，通过消除浪费、提高效率、优化流程，实现持续改善的管理理念。
其核心原则包括价值流分析、精益生产、持续改善和尊重人的理念。
通过对价值流的分析，可以找出生产过程中的浪费，从而进行精益生产，提高生产效率和质量。
同时，持续改善是精益化管理的重要手段，通过不断地改进流程和方法，实现持续的提升。
尊重人的理念则是指在管理中要注重员工的参与和尊重，激发员工的创造力和积极性。
三、精益化管理在煤矿的实施方案1. 价值流分析首先，煤矿企业需要对生产流程进行全面的分析，找出其中的浪费和瓶颈，确定价值流。
通过价值流分析，可以清晰地了解生产过程中的各个环节，找出存在的问题和改进的空间，为后续的精益化改进奠定基础。
2. 精益生产在价值流分析的基础上，煤矿企业可以针对性地进行精益生产的改进。
可以采取多种手段，如优化生产流程、提高设备利用率、改善物料运输方式等，以降低生产成本、提高生产效率和质量。
3. 持续改善精益化管理强调持续改善，煤矿企业需要建立起持续改善的机制和文化。
可以通过设立改善小组、开展改善活动、实施精益化培训等方式，激发员工的改善意识，推动持续改善的进行。
4. 尊重人在精益化管理的实施过程中，煤矿企业需要重视员工的参与和尊重。
可以通过建立员工参与决策的机制，提高员工的参与度和认同感，激发员工的积极性和创造力，从而推动精益化管理的落地和持续改进。
四、总结精益化管理作为一种新的管理理念，对于煤矿企业来说具有重要的意义。
通过价值流分析、精益生产、持续改善和尊重人的理念，可以帮助煤矿企业提高效率，降低成本，提升竞争力，实现可持续发展。
因此，煤矿企业应该积极引入精益化管理，制定符合自身特点的实施方案，推动精益化管理在煤矿行业的广泛应用。
关于开展精益生产管理行动计划
关于开展精益生产管理行动计划背景近年来，随着市场竞争的加剧和客户需求的多样化，企业对生产效率、质量和成本控制的要求越来越高。
精益生产管理作为一种在日本发展起来的生产管理方法，强调在不断优化生产流程、降低浪费、提高生产能力的基础上，满足客户需求，确保产品质量和生产效率。
为了探究精益生产管理的应用和实施效果，提升企业可持续发展能力，特开展精益生产管理行动计划。
目标本次精益生产管理行动计划的目标是：1.综合运用各种精益生产管理工具，降低生产成本，提高生产效率和质量；2.优化生产流程，降低生产浪费和削减库存；3.增强员工素质，培养团结协作的企业文化，推动持续改进；4.实现可持续发展，推动企业转型升级。
实施方案1.制定精益生产管理行动计划，明确目标和任务分工，落实责任；2.开展精益生产管理工具培训，包括价值流图、流程分析、标准化作业等方面。
同时组建精益生产管理小组，定期开展现场改善活动，推动持续改进；3.优化生产流程，减少生产浪费，采用KANBAN系统控制库存，通过滚动周期生产和拉动生产等方式适应市场需求；4.增强员工素质，培养团结协作的企业文化，促进员工自主质量控制和持续改进；5.采用质量管理工具，如Pareto图、故障模式与影响分析、程序执行表等，全面落实检验抽样检查、过程控制和品质管理等质量保证措施。
预期效果通过本次精益生产管理行动计划的实施，预期达到以下效果：1.降低生产成本、提高生产效率和质量，提升企业核心竞争力；2.减少生产浪费，降低库存、杜绝质量问题，改善企业形象和口碑；3.增强员工素质，提高员工满意度和企业文化建设；4.推动持续改进，实现精益生产管理模式的长期应用；5.促进企业可持续发展，实现企业转型升级。
结束语开展精益生产管理行动计划是促进企业现代化管理和可持续发展的有效手段。
希望企业能够充分认识到其重要性，根据自身实际情况制定科学实用的实施方案，全员参与、持续改进，提高企业竞争力和社会影响力。
精益生产组织实施方案及保障措施
精益生产组织实施方案及保障措施一、实施方案1. 目标明确：明确精益生产的主要目标，即降低成本、提高生产效率和质量。
在实施过程中，需要以这个目标为导向，采取有效的措施来不断优化生产流程。
2. 5S管理：整理、整顿、清扫、清洁和素养是5S管理的基本内容。
通过实施5S管理，可以提高生产现场的秩序和效率，减少浪费，降低生产成本。
3. 流程优化：对生产流程进行持续的优化和改进，消除浪费，提高生产效率。
这包括减少生产环节、优化物料配送、采用先进的生产技术等。
4. 质量保证：贯彻零缺陷理念，建立完善的质量保证体系，确保产品质量的稳定性和可靠性。
通过采用自动化检测、加强员工培训等方式提高产品质量。
5. 持续改进：建立反馈机制，对生产过程中出现的问题进行及时分析和改进。
同时，鼓励员工提出改进意见和建议，持续优化生产过程。
二、保障措施1. 组织保障：成立精益生产领导小组，负责制定精益生产的战略规划和具体实施计划。
同时，组建跨部门的工作小组，负责具体的实施工作。
2. 制度保障：制定和完善精益生产的各项管理制度，包括生产现场管理制度、质量保证制度等。
通过制度规范员工的行为，确保精益生产的顺利实施。
3. 培训保障：加强员工对精益生产理念和方法的培训，提高员工的技能水平和管理能力。
通过培训，使员工能够更好地适应新的生产模式和管理方式。
4. 技术保障：引进先进的生产技术和设备，提高生产自动化水平。
同时，加强技术研发和创新，不断提高企业的核心竞争力。
5. 激励保障：建立有效的激励机制，鼓励员工积极参与精益生产活动。
对于在改进生产过程中取得显著成果的员工给予相应的奖励和晋升机会。
6. 文化保障：将精益生产理念融入企业文化中，使员工充分认识到精益生产的重要性。
通过宣传和教育活动，培养员工的节约意识、创新意识和团队协作精神。
7. 评估与反馈：定期对精益生产的实施效果进行评估和反馈。
通过数据分析找出存在的问题和改进空间，及时调整实施方案和改进措施。
jit的实施方案
jit的实施方案JIT实施方案：精益生产的关键步骤和实践方法引言精益生产（JIT）是一种管理方法，旨在通过消除浪费和提高效率来优化生产流程。
JIT实施方案是企业为了实现这一目标而采取的一系列步骤和实践方法。
本文将探讨JIT实施方案的关键步骤和实践方法，以帮助企业更好地理解如何有效地实施精益生产。
关键步骤1. 制定明确的目标和计划JIT实施的第一步是制定明确的目标和计划。
企业需要明确了解自己想要实现的目标，以及实现这些目标所需的时间和资源。
制定一个清晰的计划可以帮助企业更好地组织和管理实施过程，确保所有相关方都明白他们的责任和角色。
2. 建立稳定的生产流程稳定的生产流程是JIT实施的基础。
企业需要确保生产流程稳定，以便实现按需生产和减少库存。
这意味着需要对生产过程进行分析，找出潜在的问题和瓶颈，并采取措施加以解决，以确保生产流程的稳定性。
3. 实施小批量生产JIT实施的一个关键步骤是实施小批量生产。
这意味着企业需要根据实际需求进行生产，而不是按照传统的大批量生产模式。
这可以帮助企业减少库存和浪费，提高生产效率。
4. 优化供应链管理JIT实施还需要优化供应链管理。
企业需要与供应商建立稳定的合作关系，确保及时供货和减少库存。
此外，企业还需要优化物流和运输，以确保产品能够及时送达客户手中。
实践方法1. 价值流映射价值流映射是JIT实施的一种重要方法，旨在帮助企业识别和消除价值流中的浪费。
通过对生产流程进行价值流映射，企业可以更好地了解生产过程中的问题和瓶颈，并采取措施加以解决。
2. 持续改进持续改进是JIT实施的核心理念之一。
企业需要不断地寻求改进的机会，以进一步优化生产流程和提高效率。
这意味着需要建立一个持续改进的文化，鼓励员工提出改进建议并积极参与改进活动。
3. 5S方法5S方法是JIT实施的一种重要工具，旨在帮助企业改善工作环境和提高生产效率。
通过整理、整顿、清洁、清扫和保持的方法，企业可以改善工作环境，减少浪费，并提高员工的工作效率。
精益管理详细工作计划
一、前言为了进一步提高企业内部管理效率，降低成本，提升客户满意度，特制定本精益管理工作计划。
本计划将围绕以下几个方面展开：二、总体目标1. 提高生产效率，降低生产成本；2. 提升产品质量，减少不良品率；3. 优化工作流程，缩短生产周期；4. 提高员工满意度，激发团队凝聚力。
三、具体措施1. 精益生产培训（1）组织全体员工参加精益生产培训，提高员工对精益管理的认识；（2）邀请外部专家进行授课，讲解精益生产工具、方法及实施步骤；（3）鼓励员工积极参与培训，分享学习心得。
2. 5S现场管理（1）对生产现场进行整理、整顿、清扫、清洁、素养活动；（2）建立标准化的现场管理流程，规范员工操作；（3）定期检查5S执行情况，对未达标者进行整改。
3. 精益生产工具与方法（1）推广应用看板管理、快速换模、TPM等精益生产工具；（2）优化生产流程，缩短生产周期；（3）开展价值流分析，识别并消除浪费环节。
4. 质量管理（1）加强质量意识教育，提高员工质量意识；（2）实施全面质量管理，严格把控生产过程中的质量关；（3）对不合格品进行追溯，查找原因并采取措施防止再次发生。
5. 人力资源优化（1）加强员工培训，提高员工技能水平；（2）优化人力资源配置，合理调整人员结构；（3）建立激励机制，激发员工工作积极性。
6. 持续改进（1）设立精益管理推进小组，负责日常工作；（2）定期召开精益管理会议，总结经验，发现问题，持续改进；（3）设立精益管理奖励机制，对优秀团队和个人进行表彰。
四、时间安排1. 第一阶段（1-3个月）：开展精益生产培训，实施5S现场管理，推广应用精益生产工具；2. 第二阶段（4-6个月）：优化生产流程，加强质量管理，实施人力资源优化；3. 第三阶段（7-9个月）：持续改进，总结经验，提升管理水平；4. 第四阶段（10-12个月）：总结评估，持续优化，实现精益管理目标。
五、预期效果1. 生产效率提高20%以上；2. 成本降低15%以上；3. 质量不良品率降低30%以上；4. 员工满意度提高20%以上。
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精益生产管理实施方案一、总体指导思想1.精益生产作为当今最为先进的制造管理方法，具有很强的实践性。
改善实施必须始终围绕精益生产管理体系的核心即消除浪费来开展各项工作，时时以精益生产思想作为工作指导的有力武器。
2.任何一项管理理论都不是一成不变的适用每一个企业。
在应用精益生产理论进行改善时，必须时刻结合企业所处的行业环境和企业本身的特殊性进行灵活应用，因地制宜。
只有这样，才一不至于在改善中生搬硬套，走错方向。
例如由于手机行业存在市场机会成本，战略要求不能完全做到“零库存”管理。
3一个拥有卓越企业文化和管理的企业，需要经过多年的实践积淀才能实现。
丰田公司自成立初期就开始不断探讨生产模式，历经四十年时间才一逐步形成了初步成型的丰田方式。
时至今日，丰田方式仍在不断改善进步中。
因此，没有那个企业的实现是一瞰而就的，需要一点一滴的积累。
卓越企业管理需要系统性的全面进行改善，但需要结合实际状况分步骤分门别类的逐步改善进而达成阶段目标并最终实现总目标。
4.改善不能脱离现场。
所有数据必须现场测量，所有问题必须现场观察，充分与一线员工交流并亲身实践才能得出结论。
脱离现场，脱离实际，脱离基层员工，任何改善都只是纸上谈兵。
5.改善成果必须实现标准化，没有标准化的改善不是完美的改善。
6.精益生产的改善需要以人为本，全员参与。
只有全员参与，充分发挥人的主动性和能动性，改善才能处处开花。
7.改善是一个持续创新不断发现问题不断进步的过程。
没有最好，只有更好，持续改善，不断进步，这是丰田方式的精髓。
只有深深理解这一精髓，并将其作为企业文化融入到员工心中，才能够在精益生产的实践应用中取得长久发展。
二、实施方案指导框架结合企业自身实际状况，借鉴国内外的精益生产理论指导和实践案例研究，研究将精益生产的各钟软硬件技术进行分类，提出了新的改善模型，作为公司推行精益生产管理的指导框架。
改善模型称为新“TPS”模型，T代表技术(Technology )，P代表人员(Person )，S代表系统(System，如图4-1所示。
改善的三个维度分别是技术改善、系统支持以及人才培养，如图4-2所示。
制造技术的改善代表着生产技术的改进，而支持系统则是从流程设计上来进行优化，而人才培养正是从以人为本的角度出发，对人的能力、意愿和文化进行培养熏陶，从而最大程度的发挥人的主观能动性，实现企业的长久发展。
精益生产管理模型以新“TPS”管理模型作为公司精益生产应用推广的指导框架，针对当前生产中存在的主要问题从制造技术、支持系统以及人才培养三个维度进行深入分析及改善方案研究。
精益生产管理模型构造三、制造技术改善(一)生产模式优化从当前的生产模式来看，产品从原材料入库到产品最终出货，中间需要五处等待，半成品需要入暂存仓两次，等待时间占整个生产周期的96.5%，浪费巨大。
依照精益生产单件流和连续流的指导思想，需要做进一步的改善优化。
当然，生产模式的优化需要逐步推进，结合公司现状，提出以下四步走的改善建议。
第一步，通过改善，将整机组装测试段与包装段连在一起，实现整机组装的连续流;第二步，通过改善，将主板加工测试段与整机组装测试包装段连在一起，实现整个生产流程的连续流;第三步，通过改善，逐步实现手机生产的单元化生产(Cell生产线);第四步，通过进一步全业务流程的优化设计，实现真正意义上的准时制生产。
精益生产框架生产模式的变革需要全公司各个部门尤其是生产计划及信息系统的支持，所以这是一个很大的业务流程优化工程，需要逐步实现。
(二)效率提升1.效率革新指导框架通过研究之前的数据收集及分析，公司缺少相应的效率数据收集、分析改善及监控体系。
本着消除浪费的目的，逐步建立全面的效率革新体系。
首先建立标准工时数据库，再依次通过嫁动率提升、操作效率提升、线平衡改善、合格率提升、省人化改善等基础措施来实现流程化、准时化、信息化的快速反应体系，最终达到效率的最大化，如图4-3。
2.生产效率损失分析借鉴优秀工厂管理的实践经验，研究将效率的损失划分为22大类，除管理效率损失需要其它部门协助整理信息外，其它资料都需要在生产车间现场收集，如图4-4。
生产效率损失3.效率革新步骤通过研究归纳总结，将效率革新分为九大步骤，如图4-5。
精益生产效率步骤(1)意识革命通过课程培训，使精益生产改善的主体对“浪费”及“价值”有初步的认识。
然后通过“现场寻找浪费活动”，使精益生产改善的主体切实体会到发生在周围的诸多浪费现象并作记录，然后拟定改善计划并自己动手实施改善，将认识转化为行动。
(2)标准工时基础建立首先聘请专业技术人员应用工业工程作业测定法对标准工时制定人员进行培训，然后由IE工程师主导建立标准工时基础数据库，最后通过各级审核后由文件管控中心作为标准文件发行管控。
(3)效率衡量标准构建依照工厂管理损失分类将各项指标分解至详细指标，并将每项数据收集工作落实至每个责任部门并确保信息收集的准确性。
然后通过定期检讨会议，汇报效率达成并分析主要瓶颈问题及责任部门，建立全面效率监控体系，以制度督促责任部门持续改善。
生产效率损失统计分析报表主要包括以下内容:一级报表(高层管理):产量日周月推移图、UPPH日周月推移图、损失工时柏拉图;二级报表(中层管理):区域产量日周月推移图、区域UPPH日周月推移图、区域损失工时柏拉图;三级报表(基层管理):、班组产量小时推移图、班组UPPH 小时推移图、班组工时损失录入。
(4)嫁动率提升:通过计划排程优化、设施布局合理规划、供应商质量提升、全员TPM活动、现场异常快速处理、以及SMED等活动的开展逐步提升稼动率，减少浪费。
(5)操作效率提升建立作业标准，消除无效作业，同时通过引入创新性的标准化技能培训法快速提高员工作业效率，再通过技能比武及合适的绩效考核等机制从主观上督促员工提高操作效率。
(6)线平衡率提升:通过应用工业工程ECRS原则、作业研究、程序分析、动作经济原则等技巧进行生产线平衡的分析，从工艺角度进行改善，减少不平衡生产带来的损失。
(7)省人化:多能工作为实现均衡生产非常重要的策略，可有效提高工作利用率，达到少人化的目的。
而自动化或半自动化设备的使用可有效减少人员操作时间或直接把人解放出来，从而减少操作人力。
手机制造的组装动作主要由贴、熔、点、锁、装、测、检、包、送九大操作动作完成，当前可实现的主要作业有自动贴膜、自动锁螺丝等。
(8)快速反应系统首先逐步建立完善的NDON系统，实现缺料呼叫、设备故障呼叫、作业延迟呼叫、质量问题呼叫等自动报警功能，再将管理看板与信息系统、NDON系统等链接，即时显示生产计划达成、品质合格率、现场异常等相关信息，促使管理者快速采取应对措施，如图4-7所示。
(三)品质提升当前公司现行的质量体系主要缺陷有三点:专题研究不够深入、缺少预防性的防错研究、质量体系执行不到位。
要解决这一问题，依照精益生产TQM思想指导，需在企业内部展开全流程、全部门、全员参与的品质改善活动，主要包括三方面:质量改善专题研究、区域管理责任人机制、全员参与质量改善活动。
1.质量改善专题研究(1)建立质量专题项目团队，通过分析选择改善课题并做现状调查，再通过原因分析进行对策制定，最后通过改善执行反馈改善效果并进行标准化推广一。
(2)在改善过程中，本着科学客观的态度，充分应用多方面的统计方法和工具进行分析，主要方法有头脑风暴法、亲和图、树图、流程图、排列图、FME,分层法、散布图、直方图、因果图、五五法、DOE、田口方法、防呆法、SPC控制图、抽样检测、目视管理、TPM等。
2.区域管理责任人机制当前公司质量管理体系执行不到位的最主要问题在于部门间利益方向的矛盾J性，从而导致出现问题相互抱怨相互推i}而并不能解决实质性问题。
为解决这一问题，提出以下两点改善建议:(1)将生产线所有相同组装、包装线依车间划分至制造部三大部门各经理，由生产部、品质部、工程部经理作为各区域品质指标负责人，由其负责组织各部门人员进行质量改善分析，并进行定期检讨及评比公告(2)将责任区域质量达成状况计入管理责任人绩效考核指标;3.全员参与质量改善活动(1) TQM质量管理的核心思想是全员参与质量改善。
研究认为应通过意识宣讲引导全员紧紧围绕质量改善参与到活动中来，并结合全员提案改善机制建立相应的激励机制。
需要特别指出，在实际的质量改善过程中，事前预防并进行防呆防错控制是质量管理的最高境界，而不断持续改善是质量管理的最大支柱所在。
在实施全面质量管理时，需适时奖励优秀项目和个人并加大力度全面宣传，从意识思维上引导员工树立正确的品质观念。
(四)TPM全员生产保全依照精益生产TPM思想，其首要目的就是要事先预防、并消除设备故障所造成的七大损失:准备调整、器具调整、加速老化、检查停机、速度下降和生产不良品。
做到零故障、零不良、零浪费和零灾害，在保证生产效益最大化的同时，实现费用消耗的合理化。
公司当前设备管理处于初级水平，具有一些事前维护思想，但管理不系统不完善，且都是专业技术人员执行。
经过分析，建议成立TPM 管理改善项目，推进设备管理的改善进步。
(五)5S及目视化管理尽管当前公司曾经开展过初级SS活动，但活动仅浮于表面流于形式，并没有产生实际效果，也并没有维持下去。
时至今日，生产现场又回到了原先脏乱差的环境，更无系统性的目视化管理。
而作为精益生产管理应用的基础之一，5S 和目视化管理不仅要做好还要持续下去。
解决这一问题的根本方法就是通过培训使得员工逐步意识到5S和目视化管理带来的好处，并建立相应的管理机制，从制度监督开始到主动进行活动开展。
研究经过分析，针对公司SS及目视化管理提出以下改善策略。
1.5S管理推行首先，为了有效地推进SS活动，需要建立一个符合企业条件的推进组织一5S推行委员会。
推行委员会包括各部门5S负责人等，并承担相应的职责。
结合公司实际情况，建议由生产部经理担任5S委员会的委员长，从全局的角度推进5S的实施。
其次，结合企业实际状况制定5S活动的指导方针及工作执行计划，包括指导文件、实施方法、评比激励机制等各方面内容。
再次，通过培训教育让员工了解5S活动的意义、管理办法及活动开展内容，从意识上引导员工树立正确的观念。
教育形式要多样化，理论授课、影像记录、参观学习等方式均一可视情况加以使用。
同时，5S活动开展初期要达到全员重视、全员参与的效果，必然离不开大力的宣传活动。
宣传活动包括最高主管的宣讲、内部期刊海报等宣传方式。
然后，正式开始进行初步的5S改善实施活动，如全员大扫除活动等。
活动启动时要请公司高层主管参与活动，以引起全员重视的目的。
随着改善活动的逐步展开，依照工作计划进行“三定”管理等相关活动。
随后，定期进行5S实施的巡查活动，并依照评比机制进行评比公布，实施奖惩。