浸出操作规程

一、浸出工操作规程

1. 浸出操作工必须熟悉自己所操作的设备及运转情况，开车前应试车运转，检查减速机的油位，链条的松紧，是否有松动、异响等现象，如有应及时排除，调节阀门处于工作状态。

2．原料入机前，先打一部分加热后新鲜溶剂入浸出器油斗，通过E103系列循环泵将溶剂循环预热。（注：开车有空车和满载启动两种方法，加溶剂循环也有两种方法。）

3. 开启进料刮板、绞龙，检查进料是否均匀，料胚厚度为0.3—0.35mm 左右，料温为50—60℃，料胚水份为8.5—10.0%。

4. 当存料不低于3.20m时（最高

5.5m），启动浸出器（浸出器可手动或自动控制）。根据料位调节喷淋大小，料的首端对应的喷淋阀应调小，以免混合油溢流到出料漏斗中。

5．正常生产时要经常观察各阀喷淋情况，根据混合油的高度进行调节，防止泵空转和混合油溢流。为了保持有足够的沥干时间，新鲜溶剂的第一个喷淋头一般不开。根据料位，调节新鲜溶剂和混合油的流量，观察出料斗的料位，以免搭桥，料位控制在0.8—1.0m左右。6．当混合油浓度达到20—25%时，开启E105泵，并通过蒸发工蒸油。

7．在所有设备负运转时，要经常保持勤看、勤摸，注意电流及料封是否正常，发现料位传感失灵，浸出运转立即打到手动，并清理料位传感器，如有异声及出现异常，应按程序果断处理。

8. 停车时，随着浸出器运行依次将料的尾端对应阀门调小，直至走

空。在浸出器存料箱及E101做好料封，如负载停车应先停E106，并根据油斗液位逐个停泵。注意周转罐液位，并通知班长配合打溶剂。

9. 浸出操作工往车间打溶剂时，应通知微机室人员送电，做好详细记录，并且有班长配合，注意溶剂罐及分水箱、周转罐液位，达到一定用量时，再通知微机室人员断电，并做好记录。

二、蒸脱工操作规程

1. 蒸脱工应熟悉自己所操作的设备及运转情况，开机前应先检查设备是否维修到位，料门、搅拌翅、重锤或摆针是否松动，各处润滑部位是否加油到位，阀门是否处于工作状态，开启传动刮板、提升机是否有异常声音，如有应及时排除。

2. 在料进入DTDC前约30分钟，开启间接汽进行预热，并开启E107、E108、E109，观察电流是否平稳。

3. 当料进入DTDC时，开启少量直接蒸汽，注意DTDC汽相出口温度控制在80—90℃，观察各层料温，预脱层控制在60—80℃为宜，直接气控制在100—105℃为宜，当料层进入第六层并达到一定高度时，以低频开启E109b，同时启动冷热风机，根据粕水份控制风量，热风温度不得超过100℃，直接气压力控制在350—400Kpa。

4. 粕水份在13.5％左右，温度40℃以下时，开启岀粕刮板，提升机及E110。

5. 在正常工作时要经常检查各料层高度、温度、料摆重锤活动情况，要经常观察E109电机系统负荷情况。如发现电流超过230A，并且长时间居高不下，要立即检查各料层下料情况，如有异常，立即停止

E102、E107、E108并检查维修，通知预处理停车。

6. 停车时，根据料位关闭间接汽、直接蒸汽、E109b，待料走空后，先停E109，再停冷热风机。

三、蒸发冷凝回收工操作规程

1. 开车前应检查所有阀门是否关、开，润滑油是否到位，冷水池内水是否充足，并对蒸发系统进行预热。

2. 在所有设备都处于待工作状态时，开启循环水泵、矿物油循环泵、两个单极喷射泵，使冷凝系统处于负压状态。

3. 当DTDC汽相温度达到要求，浸出器混合油浓度达到要求比例，开启泵E105，小流量进入节能器，混合油进出温度为55—60℃，根据DTDC汽相温度。混合油浓度，使节能器出口温度控制在48—55℃，浓度为60%左右。

4. 调节预热蒸发器的间接器压力为300—400kpa,当出口油温度为120—125℃左右时，开启E119b泵入汽提塔，汽提塔的间接气为400—kpa以上，直接蒸汽压力为100kpa左右，油通过泵E122在汽提塔内自动循环。观察视镜中油的颜色略深，并出现分层，油位达到一定高度时，将油泵入罐中，此时的出油温度为115℃左右。

5. 蒸发后的混合蒸汽进入冷凝系统，冷却水的温度一般在30℃以下，E116的真空度为-45Kpa，E126的真空度为-50Kpa，冷凝后的岀液温度不得高于40℃。

6. 分水箱分离后的废水进入蒸煮罐通过DTDC间接汽的二次利用，使蒸煮罐的温度达到90—95℃，通过泵E113自行循环，混合汽体进

入冷凝系统，分水箱和蒸煮罐定期排污。

7. 在冷凝系统中没有被冷凝的自由汽体，温度在20—30℃左右进入吸收塔。进吸收塔的贫油温度为50℃左右，进解析塔的富油温度为120℃，解析塔出来的混合蒸汽入E120冷凝器。贫富油在热交换器中进行交换，吸收塔底部的负压控制在30—40mmH2O，调节循环泵流量为8—10m3/h，防止泵空转。

8. 正常生产经常注意尾气的温度，必要时调节水的喷淋大小，不能过高或过低，调节解析塔温度。冷却水循环水温水压是否正常，检查冷凝器的真空是否达到工艺要求，冷凝液是否平稳。

油脂浸出生产实践中几个问题的研究与应用

油脂工业在改革开放后得到了迅速发展，特别是大豆一次浸出技术得到了普及和推广，生产工艺、技术设备、产品质量都有了很大地提高。通过对多家浸出大豆油厂的调查，发现在实际生产过程中存在着平转浸出器正压大，豆粕出机温度高，粕中有疙瘩，冷凝器易结垢，尾气中溶剂排放量大等问题。本文就上述几个问题提出了解决办法，以供同行参考。

1 平转浸出器微负压操作技术

平转浸出器具有构造简单，运行平稳、功耗低、沥干好等特点，是大豆一次浸出的主要设备之一。平转浸出器在操作使用中其内部空间往往产生正压（即压力大于环境压力），若密封不严，易造成溶剂气体逸出，增加了溶剂损耗。

为达到降低粕中残油的目的，一般采取提高浸出温度的措施，即浸出温度50?C -58?C。在这个温度下，溶剂蒸汽具有较高的蒸汽压力。见表1。

表1 溶剂蒸汽压力与温度的关系

温度（C） 0 10 20 30 40 50 60

压力（kPa） 6.80 13.9 19.7 27.7 39.0 54.7 76.6

浸出温度越高，浸出器的正压就越大，溶剂气体跑冒就越多。因此，保持微负压操作对于降低溶剂消耗，改善生产条件有非常积极的作用。下面介绍平转浸出器微负压生产的方法。其工艺流程如下：

平转浸出器→ 浸出器冷凝器→ 水环式真空泵→ 汽水分离器→ 自由气体平衡罐