钣金加工基本工艺顺序及基础知识.(DOC)
钣金加工基本工艺顺序及基础知识
1、剪料：指材料经过剪板机得到矩形工件的工艺过程。
2、下料：指工件经过LASER切割或数控冲床冲裁的工艺过程。
3、落料：指在普通冲床或其他设备上使用模具加工得到产品形状的工艺过程。
4、冲孔：指工件由普通冲床和模具加工孔的工艺过程。
5、折弯：指工件由折弯机成型的工艺过程。
6、成形：指在普通冲床或其他设备上使用模具使工件变形的工艺过程。
7、抽孔：也叫“翻边”，指在普通冲床或其他设备上使用模具对工件形成圆孔边翻起的工艺过程。
8、攻牙：指在工件上加工出内螺纹的工艺过程。
9、扩孔：指用钻头或铣刀把工件上小孔加工为大孔的工艺过程。
10、沉孔：指为配合类似沉头螺钉一类的连接件，而在工件上加工出有锥度的孔的工艺过程。
11、压铆：指采用冲床或油压机把压铆螺母、压铆螺钉或压铆螺母柱等紧固件牢固地压接在工件上的工艺过程
12、涨铆：指先将工件沉孔，再采用冲床或油压机把涨铆螺母牢固地压接在工件上的工艺过程。
13、拉母：指采用类似铆接的工艺。用拉母枪把拉铆螺母（POP）等连接件牢固地连接在工件上的工艺过程。
14、拉铆：指以拉铆枪为工具用拉钉将两个或两个以上工件紧密地连接在一起的工艺过程。
15、铆接：用铆钉将两个或两个以上工件面对面连接在一起的工艺过程，若是沉头铆接，需将工件先进行沉孔。
16、冲凸包：指在冲床或油压机用模具使工件形成凸起形状的工艺过程。
17、冲撕裂：也叫“冲桥”，指在冲床或油压机用模具使工件形成像桥一样形状的工艺过程。
18、冲印：指使用模具在工件上冲出文字、符号或其他印迹的工艺过程。
19、切角：指在冲床或油压机上使用模具对工件角进行切除的工艺过程。
20、冲网孔：指在普通冲床或或数控冲床上用模具对工件冲出网状的孔。
21、拍平：指对有一定形状的工件过渡到平整的工艺过程。
22、钻孔：指在钻床或铣床上使用钻头对工件进行打孔的工艺过程。
23、倒角：指使用模具、锉刀、打磨机等对工件的尖角进行加工的工艺过程。
24、校平：指工件加工前、后不平整，使用其他的设备对工件进行平整的过程。
25、回牙：指对预先攻有牙的工件进行第二次螺牙的修复的过程。
26、贴保护膜：指使用能保护工件表面的薄膜对工件表面进行防护的工艺过程。
27、撕保护膜：指对工件表面保护薄膜进行的清理过程。
28、校形：指对已加工成形出来的工件进行调整的工艺过程。
29、热缩：指使用加热设备（热风枪、烤箱）对套住工件的塑胶进行紧缩的工艺过程。
30、贴标签：指把标签贴到工件指定位置的工艺过程。
31、拉丝：指使用拉丝机和砂带对工件表面进行的一种纹路处理的过程。
32、抛光：指使用抛光设备对工件表面进行光亮处理的工艺过程。
33、热处理：指为提高工件的硬度进行特殊处理的工艺过程。
34、去毛刺：指对工件进行钣金加工过程中，用打磨机、锉刀等工具去除工件毛边，使工件加工处光滑、平整的工艺过程。
35、氩弧焊：指工件和工件连接由氩弧焊机在工件边缘或接缝处焊接的工艺过程。其中又分为断续焊、满焊等，要在图纸上标示清楚。
36、碰焊：又称：“点焊”，是指由碰焊机将工件面对面焊接连接的工艺过程。
37、植焊：指用植焊枪将植焊螺钉牢固地焊接在工件上的工艺过程。
38、焊接打磨：主要指采用打磨机、锉刀等工具使工件焊疤处光滑、平整的工艺过程。
39、前处理：指工件钣金加工完成后，在喷漆或喷粉以前，用电解溶液对工件进行除油、除锈及增加工件表面覆膜（如磷化膜）并清洗的工艺过程。
40、刮灰：指采用原子灰弥补工件表面的缺陷如焊接缝隙或凹坑的工艺过程。
41、刮灰打磨：主要指采用平磨机或砂布针对刮灰后的工件，进行表面抛光的工艺过程。
42、喷油：指采用专用喷枪把油漆均匀地喷附于工件表面的工艺过程。
43、喷粉：指采用喷枪把粉末均匀地喷涂在工件表面的工艺过程。
44、丝印：指用专用油墨渗透过特别的网格在工件表面形成文字或图案的工艺过程。
45、电镀：指为保护或美观工件而在工件表面镀上一层金属的工艺过程。
46、氧化：指为保护或美观工件而在工件表面形成氧化膜的工艺过程。
47、喷砂：指通过喷砂机喷砂对工件表面进行处理的工艺过程
47、组装：指把两个以上的工件装配在一起的工艺过程。
48、包装：指对工件进行防护，便于运输的过程。
49、其他：断差、抽形（冲模）、回压、抽牙（抽孔后攻牙）、沙拉（沉孔）通孔
钣金加工基础知识
钣金加工是钣金技术人员需要掌握的关键技术，也是钣金制品成形的重要工序。它既包括传统的切割下料、冲裁加工、弯压成形等方法及工艺参数，又包括各种冷冲压模具结构及工艺参数、各种设备工作原理及操作方法，还包括新冲压技术及新工艺。金属板材加工就叫钣金加工。具体譬如利用板材制作烟囱、铁桶、油箱油壶、通风管道、弯头大小头、天园地方、漏斗形等，主要工序是剪切、折弯扣边、弯曲成型、焊接、铆接等，需要一定几何知识。钣金件就是薄板五金件,也就是可以通过冲压,弯曲,拉伸等手段来加工的零件,一个大体的定义就是在加工过程中厚度不变的零件. 相对应的是铸造件,锻压件,机械加工零件等冷加工cold working of metal 通常指金属的切削加工，即用切削工具从金属材料（毛坯）或工件上切除多余的金属层，从而使工件获得具有一定形状、尺寸精度和表面粗糙度的加工方法。如车削、钻削、铣削、刨削、磨削、拉削等。在金属工艺学中，与热加工相对应，冷加工则指在低于再结晶温度下使金属产生塑性变形的加工工艺，如冷轧、冷拔、冷锻、冲压、冷挤压等。冷加工变形抗力大，在使金属成形的同时，可以利用加工
硬化提高工件的硬度和强度,但会使塑性降低。冷加工适于加工截面尺寸小，加工尺寸和表面粗糙度要求较高的金属零件。
常见钣金件加工的工艺流程
一、材料的选用，钣金加一般用到的材料有冷轧板（SPCC）、热轧板（SHCC）、镀锌板（SECC、SGCC），铜（CU）黄铜、紫铜、铍铜，铝板（6061、6063、硬铝等），铝型材，不锈钢（镜面、拉丝面、雾面），根据产品作用不同，选用材料不同，一般需从产品其用途及成本上来考虑。1．冷轧板SPCC，主要用电镀和烤漆件，成本低，易成型，材料厚度≤3.2mm。2．热轧板SHCC，材料T≥3.0mm ,也是用电镀,烤漆件，成本低，但难成型，主要用平板件。3．镀锌板SECC、SGCC。SECC电解板分N 料、P料，N料主要不作表面处理，成本高，P料用于喷涂件。4．铜；主要用导电作用料件，其表面处理是镀镍、镀铬，或不作处理，成本高。5．铝板；一般用表面铬酸盐（J11-A），氧化（导电氧化，化学氧化），成本高，有镀银，镀镍。6．铝型材；截面结构复杂的料件，大量用于各种插箱中。表面处理同铝板。7．不锈钢；主要用不作任何表面处理，、成本高。
二、图面审核，要编写零件的工艺流程，首先要知道零件图的各种技术要求；则图面审核是对零件工艺流程编写的最重要环节。１．检查图面是否齐全。２．图面视图关系，标注是否清楚，齐全，标注尺寸单位。３．装配关系，装配要求重点尺寸。
４．新旧版图面区别。５．外文图的翻译。６．表处代号转换。７．图面问题反馈与处埋。８．材料９．品质要求与工艺要求１０．正式发行图面，须加盖品质控制章。
三、展开注意事项，展开图是依据零件图（3D）展开的平面图（2D）１．展开方式要合，要便利节省材料及加工性２．合理选择问隙及包边方式，T=2.0以下问隙0.2，T=2-3问隙0.5，包边方式采用长边包短边（门板类）３．合理考虑公差外形尺寸：负差走到底，正差走一半；孔形尺寸：正差走到底，负差走一半。４．毛刺方向５．抽牙、压铆、撕裂、冲凸点（包），等位置方向，画出剖视图６．核对材质，板厚，以板厚公差７．特殊角度，折弯角内半径（一般R=0.5）要试折而定展开８．有易出错（相似不对称）的地方应重点提示９．尺寸较多的地方要加放大图１０．需喷涂保护地方须表示
四、板金加工的工艺流程，根据钣金件结构的差异，工艺流程可各不相同，但总的不超过以下几点。1、下料：下料方式有各种，主要有以下几种方式①．剪床：是利用剪床剪切条料简单料件，它主要是为模具落料成形准备加工，成本低，精度低于0.2，但只能加工无孔无切角的条料或块料。②．冲床：是利用冲床分一步或多步在板材上将零件展开后的平板件冲裁成形各种形状料件，其优点是耗费工时短，效率高，精度高，成本低，适用大批量生产，但要设计模具。③．NC数控下料，NC下料时首先要编写数控加工程式，利用编程软件，将绘制的展开图编写成NC数拉加工机床可识别的程式，让其根据这些程式一步一刀在平板上冲裁各构形状平板件，但其结构受刀具结构所至，成本低，精度于0.15。④．镭射下料，是利用激光切割方式，在大平板上将其平板的结构形状切割出来，同NC下料一样需编写镭射程式，它可下各种复杂形状的平板件，成本高，精度于0.1. ⑤．锯床：主要用下铝型材、方管、图管、圆棒料之类，成本低，精度低。１．钳工:沉孔、攻丝、扩孔、钻孔沉孔角度一般120℃，用于拉铆钉，9 0℃用于沉头螺钉，攻丝英制底孔。２．翻边：又叫抽孔、翻孔，就是在一个较小的基孔上抽成一个稍大的孔，再攻丝，主要用板厚比较薄的钣金加工，增加其强度和螺纹圈数，
避免滑牙，一般用于板厚比较薄，其孔周正常的浅翻边，厚度基本没有变化，允许有厚度的变薄30-40%时，可得到比正常翻边高度大高40-60%的高度，用挤薄50%时，可得最大的翻边高度，当板厚较大时，如2.0、2.5等以上的板厚，便可直接攻丝。３．冲床：是利用模具成形的加工工序，一般冲床加工的有冲孔、切角、落料、冲凸包（凸点），冲撕裂、抽孔、成形等加工方式，其加工需要有相应的模具来完成操作，如冲孔落料模、凸包模、撕裂模、抽孔模、成型模等，操作主要注意位置，方向性。４．压铆：压铆就本公司而言，主要有压铆螺母、螺钉、松不脱等，其是通过液压压铆机或冲床来完成操作，将其铆接到钣金件上，还有涨铆方式，需注意方向性。５．折弯；折弯就是将2D的平板件，折成功D的零件。其加工需要有折床及相应折弯模具完成，它也有一定折弯顺序，其原则是对下一刀不产生干涉的先折，会产生干涉的后折。l 折弯条数是T=3.0m m以下6倍板厚计算槽宽，如：T=1.0、V=6 .0 F=1.8、T=1.2、V=8、F=2.2、T=1.
5、V=10、F=2.7、T=2.0、V=12、F=4.0 l 折床模具分类，直刀、弯刀（80℃、30℃）l 铝板折弯时，有裂纹，可增加下模槽宽式增加上模R（退火可避免裂纹）l 折弯时注意事项：Ⅰ图面，要求板材厚度，数量；Ⅱ折弯方向Ⅲ折弯角度；Ⅳ折弯尺寸；Ⅵ外观、电镀铬化料件不许有折痕。折弯与压铆工序关系，一般情况下先压铆后折弯，但有料件压铆后会干涉就要先折后压，又有些需折弯—压铆—再折弯等工序。
６．焊接：焊接定义：被焊材料原子与分子距京达晶格距离形成一体①分类：a 熔化焊：氩弧焊、CO2焊、气体焊、手工焊 b 压力焊：点焊、对焊、撞焊 c 钎焊：电铬焊、铜丝②焊接方式：a CO2气体保护焊 b 氩弧焊 c 点焊接等 d 机器人焊焊接方式的选用是根据实际要求和材质而定，一般来说CO2气体保护焊用于铁板类焊搠；氩弧焊用于不锈钢、铝板类焊接上，机器人焊接，可节省工时，提高工作效率和焊接质量，减轻工作强度。③焊接符号:Δ 角焊，Д、I型焊，V型焊接，单边V型焊接（V）带钝边V型焊接（V），点焊（O），塞焊或槽焊（∏），卷边焊（χ），带钝边单边V型焊（V），带钝之U型焊，带钝的J型焊，封底焊，逢焊④箭头线和接头⑤焊接缺失及其预防措失点焊：强度不够可打凸点，强加焊接面积CO2焊：生产率高，能源消耗少，成本低，抗锈能力强氩弧焊：溶深浅，溶接速度慢，效率低，生产成本高，具有夹钨缺陷，但具有焊接质量较好的优点，可焊接有色金属，如铝、铜、镁等。⑥焊接变形原因：焊接前准备不足，需增加夹具焊接治具不良改善工艺焊接顺序不好⑦焊接变形效正法：火焰效正法
振动法锤击法人工时效法
钣金加工-冷冲压工艺守则
钣金加工-冷冲压工艺守则XX3-DCT-001SZ1. 适用范围本守则适用于压力机加工各种黑金属板料制件（包括落料、裁料、冲孔、弯曲、压平、翻边、拉伸、挤压等）。2. 材料2.
1 材料应符合图纸要求。2.
2 应具有良好的表面质量，表面应光洁平整、无锈蚀等缺陷，厚度应符合公差规定。2.
3 冷轧钢板板面，不允许翘曲、表面有擦伤、滑痕。3. 设备及工艺装备a.压力机b.模具c.扳手、镊子、手钳、毛刷、油壶、螺刀、手锤；d.游标卡尺、钢板尺、卷尺及其它测量工具。4. 工艺准备a）检查材料的宽、长、厚及料纹方向是否符合工艺卡片的要求。b）检查模具是否符合图纸、工艺的要求。c）按工艺选用压力机。d）检查压力机有无异常状况，各种旋钮（按钮）位置是否正确，打料装置的位置是否正确，电机开动前离合器一定要处于非工作状态。e）给压力机各加油孔加油。f）在安装调整冲模时，一定要使压力机的闭合高度大于冲模的闭合高度。g）在安装冲模时，找好压力中心，调好
间隙，紧固在机床上，在紧固螺栓时，要注意均衡紧固。模座下的垫板要适当、平整、不得堵塞漏件孔。为了防止在生产过程中下模座和垫板移动，应垫上纸或砂纸（一般裁料后在3毫米以上，模具比较大时用砂纸）。h）在进行冲压作业前要先开几个行程的空车，检查有无异常音响，当判定正常后在开始生产。i）按工艺要求的顺序和要求调好定位装置（可用试冲零件，专用工具或常用量具调整）。5. 工艺过程5.1 生产过程中模具刃口应经常涂油。5.2 操作者必须进行首件检查，中间抽查，合格才能继续加工。5.3 在加工过程中必须经常检查紧固件是否松动，观察模具是否正常。5.4 落料、冲孔、剪切、裁断毛刺应符合表1 的规定。PDF 文表1 mm料厚毛刺高料厚毛刺高0.1～0.7 ≤0.05 1.9～2.5 ≤0.180.8～1.2 ≤0.08 3～4 ≤0.251.3～1.8 ≤0.12 5 以上≤0.35.5 在检查零件时，发现其毛刺不符合表1 的规定应停止生产，解决后方可继续生产。5.6 剪切、裁断的单面间间隙应符合表2 的规定。表2 mm材料厚度（t）钢板（Z）0.25 0.050.40 0.070.
50 0.071.00 0.071.50 0.122.50 0.153.00 0.205.00 0.35Z ＝6 ～7 % ×t Z ＝间隙t ＝材料厚度6. 钣金加工质量检查6.1 所有加工的零件必须符合图纸和工艺的要求。6.2 模具用完后检验尾件符合图纸要求一同入库。开关柜通用模具不带尾件入库。7.安全生产注意事项7.1 严格按操作规程操作，定人定设备。7.2 穿戴好规定的劳保用品。
7.3 在操作过程中，精神应集中。7.4 在操作过程中，严禁将手伸入上下模之间，在没有采取保护措施前，尽量避免连发，加工小件时必须用镊子或其它专用工具操作。7.5 加工弯曲时，未取出模中零件前，不准放入第二件、落料、冲孔时要及时清楚掉落在模具刃口上的零件，否则不准继续冲。7.6 断电后，滑块自由下落及工作时打连发的冲床严禁使用。7.
7 模具未紧固、间隙未调好，不准开动机床。7.8 易变形的弯曲件，表面易划伤件加工时要整齐排放装箱，不得堆放。7.9 非金属的加工件，在加工前应把模具和工作台擦干净，以免弄脏工件。
钣金加工工艺绘制-部件的划分
钣金加工产品是一个相对独立和完整的总体，它是由一系列的零件和部件构成的，由若干个零件组成的独立的，比较完整的结构称为部件。
大型复杂的钣金产品。通常是将总体分成若干个部件，对各部件分别进行加工，折弯，焊接，喷涂，组装，在进行总装。
1.要尽量使所划分的部件有一个比较规则完整的轮廓形状，同时考虑用料的合理及工艺的合理，以便以部件加工和总体安装的方便和节约成本。
2.部件之间的链接不宜太复杂，要符合技术要求，在负载时要确保其链接强度，能少焊接的尽量少焊接
3.部件装配后，能有效地保证总装的质量。
钣金加工-角钢下料工艺守则
钣金加工-角钢下料工艺守则1. 适用范围本工艺守则适用于角钢的下料。2. 设备及工具a）根据角钢规格使用的冲床及工装；b）角钢校直机；c）V型切断模具；d）活动搬手、钢板尺、划针、宽座角尺、钢卷尺、手锤。3. 准备工作3.1 按分配的任务熟悉图纸和有关工艺文件，弄懂图纸和工艺文件规定另件几何形状，各部分尺寸。3.2 不同规格的角钢应分别放置，整齐堆放、防止堆放变形。3.3 根据施工批量进行套裁，先下长料，后下短料，充分提高材料利用率。3.4 所用角钢材料1 米内直线度超过5 毫米时，均需经过校直，方
可下料。4.工艺过程4.1 根据零件图纸尺寸或下料明细的展开尺寸调下模具定位装置，角钢端头紧靠定位板，先冲试样，进行首件检查尺寸偏差是否在规定范围，如符合图纸或本守则公差，才能正式加工，若不符合图纸尺寸，应调正定位板，必要时可调正模具。4.2 角钢下料加工时应将原料角钢首端和末端变形部份切除。4.3 需要进行冲孔、切角等延序的在制品件应分别堆放，便于搬运，防止混料。4.4 加工完的角钢在制品或半成品件，应分清规格、型号经检查合格后转下道工序或半成品库。5.钣金加工工艺要求6. 1下料长度允许偏差见下表单位：mm下料长度18～260 ＞260～800 ＞800～1250 ＞1250～2000 ＞2000～3150允许料未校直-1.0 -1.2 -1.5 -2.0 3偏差料经校直-0.5 -1.0 -1.2 -1.5 2.55.2 切角斜度mm切角边高≤25 ＞25～40 ＞40～63切角允许偏差0.5 0.6 0.8注：不等边角钢以长边尺寸为准。XX3-DCT-000～005SZ修改状态第21页0 共25 页6.钣金加工质量检查：在操作中应经常检查工件是否合格，成批的零件，每加工30～40 件检查一次，如发现不合格，立即停止施工，进行调整。7.技术安全及注意事项7.1 班前要检查机床是否正常，空运转2～3 分钟，加注润滑油，保持设备技术性能良好。7.2 操作过程中要经常检查下料冲模是否松动，若发现松动、错位应立即停车校正，经常检查定位器是否移动，发现移动应立即校正。7.3 调节模具的闭合高度，校正冲模或调整定位器时应先切断电源。7.4 搞好车间文明生产，搬动长角钢件时应注意安全，防止人身设备事故。
钣金加工-剪板机下料工艺守则
钣金加工-剪板机下料工艺守则1. 适用范围1.1 本守则适用于各种黑色金属的直线边缘的材料毛坯的剪切及其他类似的下料。1.2 被剪切的材料厚基本尺寸为0.5～6 毫米，最大宽度为2500毫米。2. 材料2.1 材料应符合技术条件要求。2.2 材料为冷轧钢板，不允许表面有严重的擦伤、滑痕、杂质、锈斑。3. 设备及工艺装备、工具。3.1 板子、钳子、油壶、螺丝刀、手锤。3.2 游标卡尺、外径千分尺、钢板尺、钢卷尺、直角尺、划针。4. 工艺准备4.1 熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状和尺寸要求。4.
2 按图纸的要求材料规格领料，并检查材料是否符合工艺的要求。4.
3 为了降低消耗，提高材料利用率，要合理计算采取套裁方法。4.
4 将合格的材料整齐的堆放在机床旁。4.
5 给剪板机各油孔加油。4.
6 检查剪床刀片是否锋利及紧固牢靠，并按板料厚度调整刀片间隙（见表2）。5. 工艺过程5.1 首先用钢板尺量出刀口与挡料板两断之间的距离（按工艺卡片的规定），反复测量数次，然后先试剪一块小料核对尺寸正确与否，如尺寸公差在规定范围内，即可进行入料剪切，如不符合公差要求，应重新调整定位距离，直到符合规定要求为止。然后进行纵挡板调正，使纵与横板或刀口成90°并紧牢。5.2 开车试剪进料时应注意板料各边互相垂直，首件检查符合工艺卡片的规定后，方可进行生产，否则应重新调整纵横挡板。5.3 辅助人员应该配合好，在加工过程中要随时检查尺寸、毛刺、角度，并及时与操作人员联系。5.4 剪裁好的半成品或成品按不同规格整齐堆放，不可随意乱放，以防止规格混料及受压变形。5.5 为减少刀片磨损，钢板板面及台面要保持清洁，剪板机床床面上严禁放置工具及其他材料。5.6 剪切板料的宽度不得小于20 毫米。6. 工艺规范6.1 根据生产批量采取合理的套裁方法，先下大料，后下小料，尽量提高材料的利用率。6.2 零件为弯曲件或有料纹要求的，应按其料纹、轧展的方向进行裁剪。6.3 钢板剪切截断的毛刺应符合表1 的规定：表1 mm料厚毛刺高料厚毛刺高0.1～0.
7 ≤0.05 1.9～2.5 ≤0.180.8～1.2 ≤0.0
8 3～4 ≤0.251.3～1.8 ≤0.12 5 ≤0.3表2 mm材料厚度（t）单面间隙（Z）0.25 0.05 0.40 0.07 0.5
0 0.07 1.00 0.07 1.50 0.12 2.5
0 0.15 3.00 0.20 4.00 0.35 6.5
0 0.42Z = 6～7 % ×t 式中：Z—间隙t—材料厚度7. 质量检查7.1 对图纸和工艺卡片未注垂直度公差的零件，应测量对角线之差在≤550 毫米的对角线之差不大于1.5 毫米，在＞550 毫米以上的对角线之差不大于3 毫米（按短边长度决定）。7.
2 检查材料应符合项2 的要求。7.
3 逐件检查所裁的板料，应符合工艺卡或图纸的要求。
8. 安全及注意事项8.1 严格遵守操作规程，穿戴好规定的劳保用品。8.2 在操作过程中，精神应集中，送料时严禁将手伸进压板以内。8.3 剪切所用的后挡板和纵挡板必须经机加工，外形平直。8.4 安装更换、调整刀刃时必须切断电源，先用木板或其他垫板垫好刀刃，以防失手发生事故，操作过程中要经常停车检查刀片、紧固螺丝钉及定位挡板是否松动、移位。8.5 上班工作前应空车运转2～3分钟检查机床是否正常，发现异常或杂音，应及时检修，运转过程要及时加注润滑油保持机床性能好。8.6 启动机床前功尽弃必须拿掉机床上所有工具量具及其他物件。8.7 操作中严禁辅助工脚踏闸板，操作者离开机床必须停车
钣金加工-钢板折弯工艺守则
钣金加工钢板折弯工艺守则XX3-DCT-002SZ1. 适用范围本守则适用于折弯机床加工的各种黑色金属的各种角度的折弯加工。2. 材料2.1 材料应符合图纸要求。2.2 应具有良好的表面质量，表面应光洁平整、无锈蚀等缺陷，厚度应符合公差规定。3. 设备及工艺装备a. 折弯机；模具；b. 扳手、毛刷、手锤、油壶；游标卡尺、钢板尺、卷尺、角度尺等。4. 工艺装备4.1 检查材料的长、宽、厚，料纹方向应符合图纸要求，板材应清洁卫生。
4.2 根据图纸选用合适模具。4.3 检查折弯机状况并进行卫生清理及保养4.4 工件加工完后应对折弯机及模具进行卫生清理
5. 工艺守则5.1 折弯守则的几点说明：5.1.1 本折弯守则根据现有折弯机凸凹模的几何形状而定。5.1.2 不同弯边圆角采用不同R 的凸模弯制，不同的材料厚度则需调换不同深度（即不同宽度）的凹模弯制。5.1.3 本守则列有弯角尺边、弯外翘边、弯内翘边的有关极限尺寸表（表四、五、六、七、八）及材料厚度，弯边圆角与凹模深度关系表，弯边圆角展开尺寸表和各种材料最小弯曲半径表（表一、二、三）钣金加工钢板折弯工艺守则5.1.4 复式弯边是角尺边、外翘边、内翘边的数种情况的相互结合，其弯制方法可参照表九。5.1.5 本守则所列的各项参数可作为产品图纸弯边设计的依据。5.2 材料厚度、弯边圆角与凹模深度关系表（表一）表一（括号内尺寸为数控折弯机尺寸）㎜材料厚度、凹模深度与弯边圆角材料厚度t＜1 ＞1～2 ＞2～3 ＞3～4 ＞4～5 ＞5～6 ＞6～7 ＞7～8 ＞8-9凹模深度h6 8 12 15 18 22 25 28 32～36最大弯边圆角（2～3）4（3.5～4）7～3.5（4～5）9～5（4.5～5）9～59～5 11～7 11～7 12～8 13～5PDF 文件使用"pdfFactory Pro" XX3-DCT- 000～005SZ修改状态第6 页0 共25 页5.3 各种材料最小弯曲半径表（表二）退火或正火的冷作硬化的材料弯曲线位置垂直辗压纹向平行辗压纹向垂直辗压纹向平行辗压纹向紫铜、锌0.25t 0.4t 1.0t 3.0t黄铜、铝0.3t 0.45t 0.5t 1.0t磷青铜1.0t 3.0t软钢0 8、10、A3 号0.5t 1.0t 1.0t 1.5t中硬钢20、30、45 号0.8t 1.5t 1.5t 2.5t5.4 弯边圆角展开尺寸表（表三）钣金加工钢板折弯工艺守则L1L2RtL1 A L2L3LtR: 弯边圆角L3：弯折线尺寸L3 = L1 + A / 2A: 弯边圆角展开尺寸L：展开长度L = L1 + L2 + AT: 材料厚度PDF 文件使用"pdfFactory Pro" XX3-DCT- 000～005SZ修改状态第7 页0 共25 页表三单位：mm材料内侧的弯曲半径R厚度t 0.25 0.5 1.
0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 4.5 5 6 7 8 9 100.2 0.475 0.91 1.7 2.5 3.3 4.1 4.9 5.7 6.4 7.2 8.0 9.6 11.1 12.7 14.3 15.90.4 0.556 1.0 1.8 2.6 3.4 4.
2 5.0 5.8 6.6 7.4 8.2 9.7 11.
3 12.9 14.
4 16.00.6 0.638 1.1 1.9 2.7 3.
5 4.
3 5.1 5.9 6.7 7.5 8.3 9.9 11.
4 13.0 14.6 16.20.8 0.72 1.2 2.0 2.8 3.6 4.
4 5.2 6.0 6.8 7.6 8.4 10.0 11.6 13.2 14.7 16.31.0 0.8 1.3 2.1 2.9 3.7 4.
5 5.3 6.1 6.9 7.7 8.5 10.1 11.7 13.3 14.9 16.41.2 1.4 2.2 3.0 3.8 4.
6 5.
4 6.2 7.0 7.8 8.6 10.2 11.8 13.4 15.0 16.61.4 1.
5 2.3 3.1 3.9 4.7 5.5 6.
3 7.1 7.9 8.7 10.3 11.9 13.5 15.1 16.71.6 1.6 2.
4 3.2 4.0 4.8 5.6 6.4 7.
2 8.1 8.9 10.5 12.0 13.6 15.2 16.81.8 1.7 2.5 3.
3 4.1 4.9 5.7 6.5 7.3 8.
2 9.0 10.6 12.2 13.7 15.
3 16.92.0 1.8 2.6 3.
4 4.2 5.0 5.8 6.6 7.4 8.3 9.
1 10.7 12.3 13.9 15.4 17.02.
2 2.7 3.5 4.
3 5.1 5.9 6.7 7.5 8.
4 9.2 10.8 1
2.4 14.0 15.5 17.12.4 2.8
3.6
4.4
5.2
6.0 6.8
7.6
8.5
9.3 10.9 12.5 14.1 15.6 17.32.6 2.9 3.7 4.5 5.3 6.1 6.9 7.7 8.6 9.4 11.0 12.6 14.2 15.7 17.
42.8 3.0 3.8 4.6 5.4 6.2 7.0 7.8 8.7 9.5 11.1 12.7 14.3 15.8 17.53.0 3.1 3.9 4.7 5.6 6.3 7.2 7.9 8.8 9.6 11.2 12.8 14.4 16.0 17.63.5 3.4 4.2 4.9 5.7 6.5 7.4 8.1 9.0 9.8 11.4 13.0 14.7 16.3 17.94.0 3.6 4.4 5.2 6.0 6.8 7.6 8.5 9.3 10.1 11.7 13.3 14.9 16.5 18.14.5 4.7 5.5 6.3 7.1 7.8 8.7 9.5 10.3 11.9 13.5 15.1 16.8 18.45 4.9 5.7 6.5 7.3 8.1 9.0 9.8 10.6 12.2 13.
8 15.4 17.0 18.66 7.8 8.8 9.6 10.4 11.1 12.7 14.5 16.1 17.7 19.27 8.3 9.
1 10.1 10.9 11.7 13.3 14.8 16.7 18.3 19.88 10.4 11.5 12.
2 13.8 15.4 17
18.8 20.49 10.9 12 12.8 14.4 15.9 17.5 19.1 21.010 13 14.9 16.5 18.1
19.6 21.25.5 角尺边弯边最小极限尺寸表（表四）hb caminaRtamin 弯角尺边最小极限尺寸b 凹模槽宽c 搁置尺寸amin 最小弯折尺寸amin = h + c = b / 2 + ch 凹模深度(h = b / 2 )
钣金加工工艺
钣金加工工艺.钣金加工时会经常遇到一些问题,需要你去优化它的工艺,使其成为一个良品或达到一个特定的目的.下面就简单来介绍一下我们在钣金加工时,经常要注意到的一些工
艺问题.1．门板类,一般是利用长边包短边的加工方式,然后在相应角落处开工艺孔,工艺孔的大小一般由板厚而定,板厚增大时,工艺孔的大小也要相应增大,否则折弯时会产生棱角. 2．焊接件,一般是利用治具、孔或凸包来定位焊接.可减少定位时所浪费的工时,保证尺寸,提高工作效率,减少成本.在一些比较难定位的焊接时,一般使用凸包或孔定位.3．电镀件,因电镀液对料件有腐蚀作用,所以一般要在电镀件的角落处,增加工艺孔,方便电镀液及时排出,确保质量.4．对于一此较大钣金件来说,对材料又会遭成一定的浪费时,我们要考虑将其折成几个子件分开加工,然后再将其焊在一起,即保证了质量,又减少了对材料的浪费,节约了成本.
钣金加工工艺流程
纸到手后，根据展开图及批量的不同选择不同落料方式，其中有激光，数控冲床，剪板，模具等方式，然后根据图纸做出相应的展开。数控冲床受刀具方面的影响，对于一些异形工件
和不规则孔的加工，在边缘会出现较大的毛刺，要进行后期去毛刺的处理，同时对工件的精度有一定的影响；激光加工无刀具限制，断面平整，适合异形工件的加工，但对于小工件加工耗时较长。在数控和激光旁放置工作台，利于板料放置在机器上进行加工，减少抬板的工作量。一些可以利用的边料放置在指定的地方，为折弯时试模提供材料。在工件落料后，边角、毛刺、接点要进行必要的修整（打磨处理），在刀具接点处，用平锉刀进行修整，对于毛刺较大的工件用打磨机进行修整，小内孔接点处用相对应的小锉刀修整，以保证外观的美观，同时外形的修整也为折弯时定位作出了保证，使折弯时工件靠在折弯机上位置一致，保障同批产品尺寸的一致。在落料完成后，进入下道工序，不同的工件根据加工的要求进入相应的工序。有折弯，压铆，翻边攻丝，点焊，打凸包，段差，有时在折弯一两道后要将螺母或螺柱压好，其中有模具打凸包和段差的地方要考虑先加工，以免其它工序先加工后会发生干涉，不能完成需要的加工。在上盖或下壳上有卡勾时，如折弯后不能碰焊要在折弯之前加工好。折弯时要首先要根据图纸上的尺寸，材料厚度确定折弯时用的刀具和刀槽，避免产品与刀具相碰撞引起变形是上模选用的关键（在同一个产品中，可能会用到不同型号的上模），下模的选用根据板材的厚度来确定。其次是确定折弯的先后顺序，折弯一般规律是先内后外，先小后大，先特殊后普通。有要压死边的工件首先将工件折弯到30°—40°，然后用整平模将工件压死。压铆时，要考虑螺柱的高度选择相同不同的模具，然后对压力机的压力进行调整，以保证螺柱和工件表面平齐，避免螺柱没压牢或压出超过工件面，造成工件报废。焊接有氩弧焊，点焊，二氧化碳保护焊，手工电弧焊等，点焊首先要考虑工件焊接的位置，在批量生产时考虑做定位工装保证点焊位置准确。为了焊接牢固，在要焊接的工件上打凸点，可以使凸点在通电焊接前与平板均匀接触，以保证各点加热的一致，同时也可以确定焊接位置，同样的，要进行焊接，要调好预压时间，保压时间，维持时间，休止时间，保证工件可以点焊牢固。点焊后在工件表面会出现焊疤，要用平磨机进行处理，亚弧焊主要用于两工件较大，又要连接在一起时，或者一个工件的边角处理，达到工件表面的平整，光滑。亚弧焊时产生的热量易使工件变形，焊接后要用打磨机和平磨机进行处理，特别是边角方面较多。工件在折弯，压铆等工序完成后要进行表面处理，不同板材表面的处理方式不同，冷板加工后一般进行表面电镀，电镀完后不进行喷涂处理，采用的是进行磷化处理，磷化处理后要进行喷涂处理。电镀板类表面清洗，脱脂，然后进行喷涂。不锈钢板（有镜面板，雾面板，拉丝板）是在折弯前进行可以进行拉丝处理，不用喷涂，如需喷涂要进行打毛处理；铝板一般采用氧化处理，根据喷涂不同的颜色选择不同的氧化底色，常用的有黑色和本色氧化；铝板需喷涂的进行铬酸盐氧化处理后喷涂。表面前处理这样做可以使清洁表面，显著提高涂膜附着力，能成倍提高涂膜的耐蚀力。清洗的流程先清洗工件，先将工件挂在流水线上，首先经过清洗溶液中（合金去油粉），然后进入清水中，其次经过喷淋区，再经过烘干区，最后将工件从流水线上取下。在表面前处理后，进入喷涂工序，在工件要求装配后喷涂时，牙或部分导电孔需保护处理，牙孔可查入软胶棒或拧入螺钉，需导电保护的要用高温胶带贴上，大批量的做定位工装来定位保护，这样喷涂时不会喷到工件内部，在工件外表面能看到的螺母（翻边）孔处用螺钉保护，以免喷涂后工件螺母（翻边）孔处需要回牙。一些批量大的工件还用到工装保护；工件不装配喷涂时，不需要喷涂的区域用耐高温胶带和纸片挡住，一些露在外面的螺母（螺柱）孔用螺钉或耐高温橡胶保护。如工件双面喷涂，用同样方法保护螺母（螺柱）孔；小工件用铅丝或曲别针等物品窜在一起后喷涂；一些工件表面要求高，在喷涂前要进行刮灰处理；一些工件在接地符处用专用耐高温贴纸保护。在进行喷涂时，首先工件挂在流水线上，用气管吹去表面的粘上的灰尘。进入喷涂区喷涂，喷完后顺着流水线进入到烘干区，最后从流水线上取下喷涂好的工件。其中还有手工喷涂和自动喷涂两类，这样采用的工装就
不同了。在喷涂之后进入装配工序，装配前，要将原来喷涂中用的保护贴纸撕去，确定零件内螺纹孔没有被撒进漆或粉，在整个过程中，要戴上手套，避免手上灰尘附在工件上，有些工件还要用气枪吹干净。装配好之后就进入包装环节了，工件检查后装入专用的包装袋中进行保护，一些没有专用包装的工件用气泡膜等进行包装，在包装前先将气泡膜裁成可以包装工件的大小，以免一面包装一面裁，影响加工速度；批量大的可定做专用纸箱或气泡袋、胶垫、托盘、木箱等。包装好后放入纸箱，然后在纸箱上贴上相应成品或半成品标签。钣金件的质量除在生产制程中严格要求外，就是需要独立于生产的品质检验，一是按图纸严格把关尺寸，二是严格把关外观质量，对尺寸不符者进行返修或报废处理，外观不允许碰划伤，喷涂后的色差、耐蚀性、附着力等进行检验。这样可以找到展开图错误，制程中的不良习惯，制程中的错误，如数冲编程错误，模具错误等。
钣金加工的介绍及解决方案
相信钣金这个词大家都不陌生，这个跟我们的生活密切相关的行业虽然相对于金属加工来说所占的比重只有20%-30%，但是几乎所有的制造业行业中都会有钣金加工，例如机床行业，纺机行业，食品机械，电器、仪器仪表行业，近几年国内钣金行业发展迅猛，但是针对钣金行业的信息化专业的软件厂商还是比较缺乏，所以供需极不平衡。本文将讨论钣金行业的装备情况、作业流程、所存在的问题，以及专业的钣金行业信息化服务商Metalsoft的一体化解决方案。钣金至今为止尚未有一个比较完整的定义，根据国外某专业期刊上的一则定义可以将其定义为：钣金是针对金属薄板（通常在6mm以下）一种综合冷加工工艺，包括剪、冲/ 切/复合、折、焊接、铆接、拼接、成型（如汽车车身）等。其显著的特征就是同一零件厚度一致。钣金工厂一般来说基本设备包括剪板机（Shear Machine）、数控冲床（CNC Punching Machine）/激光、等离子、水射流切割机(Laser,Plasma, Waterjet Cutting Machine)/复合机（Combination Machine）、折弯机（Bending Machine）以及各种辅助设备如：开卷机、校平机、去毛刺机、点焊机等。 1.钣金工厂生产流程钣金工厂的部门之间的运作与一般的制造业企业并无太大差异，在此仅介绍产品在车间的制造流程。通常，钣金工厂最重要的三个步骤是剪、冲/切、折。 1.1首先进行的是下料（也称落料）工序。通常现场工人会根据技术部门提供的展开图，通过剪板机从大块板材上剪切得到合适尺寸的零件材料。若是冲床，则必须考虑夹钳的死区。下料完毕后，工人会在每块材料的表面用记号笔标记料号。注：也有部分工厂没有此加工步骤，直接在标准板材上排版，然后直接冲压/切割加工。 1.2然后材料会被送到数控冲床/切割机，进行冲孔/切割工序。在此工序，需要为被加工的零件编制NC（Numerical Contr ol ）代码。现在大多数机床厂商都会提供自动编程软件（国内的厂商几乎都是跟国外的此类软件公司合作，进行OEM销售，因此它们并没有自己的软件研发队伍），因此极大地方便了编程工程师。冲压/切割编程工程师所要考虑的因素是板材利用率、刀具、效率、精度等问题。冲压/切割完成后，零件便被去除微连接，接着将被送到折弯机折弯。 1.3在折弯工序，主要考虑的是刀具选择、折弯次序、折弯补偿、折弯干涉等。通常也会有折弯编程软件随机销售，但是国内大部分数控折弯机还是人工编程，往往过多的依靠老师傅的经验，另一方面，国内的制造工艺要求相对于国外来说还有一定的距离，因而效率却并没有提高，数控折弯机的性能没有发挥到极至。 1.4 最后，根据产品情况，可能要进行焊接、打磨、喷漆、组装、包装等工序，在此就不一一叙述。2钣金行业的现状整体来说，近几年来，钣金行业可谓发展迅猛。这主要有如下几方面原因。 2.1生产能力需求提高。中国
越来越成为国际加工制造中心，加上国外投资的不断增加，金属加工的能力需求不断加大，而金属加工行业中的电器控制箱、机器外壳等一般来说都是钣金件，所以钣金加工能力需求也不断提高。 2.2加工精度要求低，上手容易。就金加工而言，精度在几丝是很司空见惯的事，而工艺的复杂性也比较高，甚至有些零件工序达到几十道之多。所以金加工企业通常需要各种各样的机械设备以满足不同工艺要求。而钣金冲孔精度一般在±0.1mm左右，折弯精度一般可以达到±0.5mm，因此相对于金加工来说，精度低得多。 2.3利润高。如冲压一般可以达到30%左右，而激光切割则可以达到50%甚至更多。3总结国内钣金行业主要有以下几大特点： 3.1设备陈旧就设备情况而言，目前国内很大一部分的钣金企业基本上还停留在小作坊的生产模式，一般只有一两台冲床加一台折弯机，条件好一点的可能会增添一台激光切割机。目前个人所见的大部分冲床基本上都还是比较低端的冲床，没有设置自动落料口，吹气装置等，甚至有些机器的编程软件仍然停留在DOS时代，只是在比较大的一些外企以及高新技术企业才会使用FMS等设备。这些极大地影响了企业的竞争力。 3.2技术落后国内某大型国企拥有很多大型钣金设备，多数购买于七八年前，由于员工流动原因，在交接时技术/经验往往不能完全被新手所接受，接受程度只有大约50%左右。到后来设备虽然先进（如FMS），但是仍然被当作普通复合机来使用，而且制造过程中，并不使用微连接，机床的效率不能最大化。 3.3信息闭塞现今，信息更新速度之快令人应接不暇，但是个人所接触到的企业的主管几乎很少花时间来查阅相关信息，更不用说有专门搞情报和信息收集的专门部门了。 3.4行业前景看好据一份资料显示，目前国内钣金行业的年增长程度在11-15%，大大超过其它制造行业，而钣金行业的利润，目前来说还相当丰厚。以前曾拜访过一个公司，该公司主要有三大产品，一是压缩机、钣金产品和空气过滤产品。而公司唯一盈利的就只有钣金。 4 存在的问题：4.1数控机床的利用低下。举例来说，近几年来国内的数控技术的应用已经日趋深入，各种数控机床也日益普及，但是国内目前缺乏大量富有经验的高级技工，某些地区甚至出现了月薪8000 难觅高级技工的现象。正因为此类人才的缺乏，国内的数控设备大部分没有将性能发挥到最大化。 4.2数控软件更新缓慢，通用性差。从本人所接触的客户来看，多数的客户使用的数控编程软件大多为随机捆绑销售的OEM软件，很多旧机床仍然在使用DOS版本的软件，功能比较落后，使用者的技能也需提高。若工厂里拥有多套来自不同机床厂商的软件，无论在人员培训、设备以及作业管理、编程效率、设备任务切换等方面带来诸多不便。加之多半没有使用DNC软件，软盘损耗、工作人员在现场和办公室之间的来回奔走就不可避免地极大地降低了工厂的生产效率。因此由一套软件统一管理所有的冲/切/复合设备已成为当务之急。 4.3信息化程度不高目前，大部分钣金工厂都已经实施了部门级的软件方案，如CAD/CAM/PDM系统、CRM系统、物流系统等。这就形成了所谓的“信息孤岛”，各部门之间信息交流不畅，很大地制约着企业的生产以及发展。因此实施企业级管理软件是企业解决信息孤岛问题的最佳解决方案。 5.METALSOF T 针对钣金行业的集成解决方案。METALSOFT是成立于美国加利福尼亚的一家专注于钣金行业信息化的集成软件供应商，在北美拥有26 年的研发经验，已成功地为数千家企业提供完整的解决方案，并与AMADA和TRUMPF等大型机床厂商达成良好的合作关系。
针对钣金行业存在的问题，METALSOFT在过去二十多年间提供了一些列产品来满足钣金行业的急速增长的需求。 5.1主打产品为FabriWIN，这是一套可以适用于任何冲/切/复合设备的通用编程软件，目前已经应用于几乎所有的厂商的机床。 5.2另一产品为折弯机编程软件FabriBEND。该软件具有良好的用户交互界面，因此上手十分容易。Fa briBEND中的“折弯模拟”和“报告生成”为您提供工件生产前的信息反馈，通常这种信息反
馈是在一个工件完成后才可以得到，您是否期盼直接获得经过折弯的工件呢？当您使用Fa briBEND时，可以直接实现从平面到三维的实时模拟。从而容许你调整模型来符合设计意图,然后按你的意图分配刀具.只需点击一下,你便可以得到平面图形, 在FabirWIN中简单的操作后便可以完成编程过程. 5.3.DNC软件FabriTALK 此软件可实现机床的快速联网，提高数控机床的传输效率，减少磁盘损耗以及人员的拷盘操作时间。 5.4Fabri TRAK是为了解决钣金工厂的管理而设计的一套高效的ERP软件，该软件具有很大的灵活性，并可根据客户的具体需求来定制。 5.5最后是针对品管部门的高效的CMM平件检测设备FabriVISION。该设备具有如下优秀功能：* 缩短第一个工件的检测时间。
* 管理检测的数据。* 消除由于手工检测方式以及人为造成的误差。* 快速将已有的平件CAD文件数字化。* 在移动架上采用多个CCD 照相技术消除了由于反射和零件位置造成的误差。以上五套软件相互之间均有完整的接口，可以很方便地实现集成化操作，完全解决钣金企业的信息化需求。
钣金加工成本怎么核算？
钣金件成本构成一般分为下面几个部分组成：
1、材料费
2、标准件费用
3、工序加工费
4、包装费
5、运输费
6、管理费用
7、利润
一、材料费
材料费指按图纸要求的净材料费用=材料体积*材料密度*材料单价
二、标准件费用
指图纸要求的标准件费用。
三、工序加工费
指加工成产品所需要的每道工序所需的加工费用。各工序构成详见《成本核算格式》和《各工序成本构成表》。现列举主要工序成本构成进行说明
1、CNC落料
其成本构成=设备折旧摊销+人工成本+辅助材料
设备折旧摊销：
设备折旧按5年计算，每年按12个月，每月22天，每天8小时记。
例如：200万的设备，每小时设备折旧=200*10000/5/12/22/8=189.4元/小时人工成本：
每台CNC需要3个技术员操作，每个技术员月平均工资=1800元，每月上班22天，每天8小时，即每小时成本=1800*3/22/8=31元/小时
辅料成本：
指设备工作所需的润滑剂、挥发液等辅助生产物料，每台设备每月大概需要1000元，按每月22天，每天8小时计，每小时成本=1000/22 /8=5.68元/小时
2、折弯
其成本构成=设备折旧摊销+人工成本+辅助材料
设备折旧摊销：
设备折旧按5年计算，每年按12个月，每月22天，每天8小时记。
例如：50万的设备，每分钟设备折旧=50*10000/5/12/22/8/60=0.79元/分钟折一道弯一般花10秒到100秒不等，故折弯每刀设备折旧=0.13-1.3元/刀。
人工成本：
每台设备需要1个技术员操作，每个技术员月平均工资=1800元，每月上班22天，每天8小时，即每分钟成本=1800/22/8/60=0.17 元/分钟，每分钟平均可以折1-2个弯，故：每道弯的人工成本=0.08-0.17元/刀
辅料成本：
折弯机每台每月所用的辅料成本为600元，按每月22天，每天8小时计，每小时成本=600/22/8/60=0.06元/刀
3、表面处理
外发的按采购价格（如：电镀、氧化）
喷涂费用构成：
喷涂费=粉末材料费+人工费+辅料费+设备折旧
粉末材料费：计算方法一般按平方米计算，每公斤粉末价格在25-60元不等（主要与客户要求有关），每公斤粉末一般可以喷4-5个平方。
粉末材料费=6-15元/平方
人工费：喷涂线一共15人，每人按1200元/月，每月按22天，每天按8小时，每小时可以喷30平方米。
人工费=15*1200/22/8/30=3.4元/平方
辅料费：主要指前处理液、固化炉所用的燃料费用，每月为5万元，每月按22天，每天8小时，每小时喷30平方米。
辅料费=9.47元/平方
设备折旧：喷涂线投资100万，按5年折旧，每年12月，每月22天，每天8小时，每小时喷30平方米。
设备折旧费用=100*10000/5/12/22/8/30=3.16元/平方
总的喷涂费用=22-32元/平方米
若要局部保护喷涂，费用会更高。
四、包装费
按产品不同，包装要求不同，价格不一样，一般在20-30元/立方米
五、运输管理费
运输费用摊算到产品里。
六、管理费用
管理费用有两部分：厂租水电和财务费用
厂租水电：
每月的厂租水电费用15万，每月产值按400万算，厂租水电应占产值的比例为=15/ 400=3.75%
财务费用：
由于应收应付周期不匹配（我们现金买材料，客户月结60天），我们需要压至少3个月左右的资金，按银行利息为1.25-1.5%
故：管理费用应占总销售价格的5%左右。
七、利润
考虑公司的长期发展和更好的为客户服务，我们的利润点为10%-15%
钣金加工的工艺流程
钣金加工的工艺流程.对于任何一个钣金件来说,它都有一定的加工过程,也就是所谓
的工艺流程.随着钣金件结构的差异,工艺流程可能各不相同,但总的不超过以下几点.
1.设计并绘出其钣金件的零件图,又叫三视图.其作用是用图纸方式将其钣金件的结构
表达出来.
2.绘制展开图.也就是将一结构复杂的零件展开成一个平板件.
3.下料.下料的方式有很多种,主要有以下几种方式:
a．剪床下料.是利用剪床剪出展开图的外形长宽尺寸.若有冲孔、切角的，再转冲床结合模具冲孔、切角成形.
b．冲床下料.是利用冲床分一步或多步在板材上将零件展开后的平板件结构冲制成形.其优点是耗费工时短,效率高,可减少加工成本,在批量生产时经常用到.
c．NC数控下料.NC下料时首先要编写数控加工程序.就是利用编程软件,将绘制的展开图编写成NC数控加工机床可识别的程序.让其跟据这些程序一步一步的在一块铁板上,将其平板件的结构形状冲制出来.
d．激光下料.是利用激光切割方式,在一块铁板上将其平板件的结构形状切割出来.
4.翻边攻丝.翻边又叫抽孔,就是在一个较小的基孔上抽成一个稍大的孔,再在抽孔上攻丝.这样做可增加其强度,避免滑牙.一般用于板厚比较薄的钣金加工.当板厚较大时,如2. 0、2.5等以上的板厚,我们便可直接攻丝,无须翻边.
5.冲床加工.一般冲床加工的有冲孔切角、冲孔落料、冲凸包、冲撕裂、抽孔等加工方式,以达到加工目的.其加工需要有相应的模具来完成操作.冲凸包的有凸包模,冲撕裂的有撕裂成形模等.
6.压铆.压铆就本厂而言,经常用到的有压铆螺柱、压铆螺母、压铆螺钉等,其压铆方式一般通过冲床或液压压铆机来完成操作,将其铆接到钣金件上.
7.折弯.折弯就是将2D的平板件,折成3D的零件.其加工需要有折床及相应的折弯模具来完成操作.它也有一定的折弯顺序,其原则是对下一刀不产生干涉的先折,会产生干涉的
后折.
8.焊接.焊接就是将多个零件组焊在一起,达到加工的目的或是单个零件边缝焊接,以增加其强度.其加工方一般有以下几种:CO2气体保护焊、氩弧焊、点焊、机器人焊接等.这些焊接方式的选用是根据实际要求和材质而定.一般来说CO2气体保护焊用于铁板类焊接;氩弧焊用于铝板类焊接；机器人焊接主要是在料件较大和焊缝较长时使用.如机柜类焊接,可采用机器人焊接,可节省很多任务时,提高工作效率和焊接质量.
9.表面处理.表面处理一般有磷化皮膜、电镀五彩锌、铬酸盐、烤漆、氧化等.磷化皮膜一般用于冷轧板和电解板类,其作用主要是在料件表上镀上一层保护膜,防止氧化；再来就是可增强其烤漆的附着力.电镀五彩锌一般用冷轧板类表面处理;铬酸盐、氧化一般用于铝板及铝型材类表面处理;其具体表面处理方式的选用，是根据客户的要求而定.
10.组装.所谓组装就是将多个零件或组件按照一定的方式组立在一起，使之成为一个完整的料品。其中需注意的就是对料件的保护,不可划碰伤.组装是一个料品完成的最后一步,
若料件因划碰伤而无法使用,需返工重做,会浪费很多的加工工时,增加料品的成本.因此要特别注意对料件的保护.
钣金加工- 工艺结构的合理性
与铸。锻件相比，冷作钣金件具有强度高，质量小，加工简单。外形平整，加工余量少等优点，同时冷作结构体还能按构件受力情况和设计要求选择相应的结构。但冷作钣金加工有其特殊性，因而结构处理因符合冷作钣金加工的特性。
1.合理的选材，冷作钣金的原材按材质分，有碳素结构钢，合金结构钢，铝铜等。按轧制的断面形状特征分，有板材，型材，线材。在选择时应按以下几点合理选择：
一.尽量采用轧制的型材。
经轧制的型材，质量可靠，尺寸较准确，表面平整，光洁，价格低，采用采用型材还可以减少焊接及成型加工费用，具有效率高，成本低的优点，因而在结构件中得到广泛应用。
二.按工作情况选择材料.
钣金设计的灵活性大,具有许多的优越性冷作件的壁厚可以相差很大,按受力情况不同
和工作情况的不同,可选用不同强度,不同耐磨性,耐腐蚀等性能的材料.
三.提供原材料的利用率.
钣金加工,在保证强度和技术要求的前提下,其胚料应许以小拼大,这样可以减少边角余料.降低成本,根据板材的大小,可以选用订开尺寸长度的板材.
2,尽可能减少焊接
焊接后会引起变形,而且焊接表面处理不美观,影响生产效率,另外可以改变工艺来替代焊接,
一.用冲压来代替焊接.美观,不宜变形,但有时要开简易模具.
二.取消作用不大的焊接.对于受力较小或仅起链接作用的焊缝,可采用间接断焊代替连续焊.
三.利用铆接来替代焊接,省时,不变形,美光.
3.便于制造
在满足技术要求的同时,使用要求的基础上,应根据各企业的实际生产能力,优先考虑制作工艺简便的钣金加工方法,以降低成本,提高生产效率.
201、304、316的区别
201、304、316L都是美国的标准，相对中国：不锈钢GB1220-2007标准
201相当于中国的1Cr17Mn6Ni5N 304相当于中国的0Cr18Ni9 316L相当于中国00Cr17Ni14Mo2
201、304、316L都是不锈钢常用材料，之间价格相差比较大，主要是含镍的含量不一样，201与304的价格相差500元/吨左右，316L 的价格比304大概贵1000元/吨。
不锈钢具有抵抗大气氧化的能力---即不锈性，同时也具有在含酸、碱、盐的介质中乃腐蚀的能力---即耐蚀性。但其抗腐蚀能力的大小是随其钢质本身化学组成、加互状态、使用条件及环境介质类型而改变的。如201干燥清洁的大气中也不容易生锈，但在潮湿的或酸、碱、盐类物质的环境下就比较容易生锈，304 在干燥清洁的大气中，有绝对优良的抗锈蚀能力，但将它移到海滨地区，在含有大量盐份的海雾中，很快就会生锈了；而316钢
管则表现良好。因此，不是任何一种不锈钢，在任何环境下都能耐腐蚀, 不生锈的。不锈钢是靠其表面形成的一层极薄而坚固细密的稳定的富铬氧化膜（防护膜），防止氧原子的继续渗入、继续氧化，而获得抗锈蚀的能力。一旦有某种原因，这种薄膜遭到了不断地破坏，空气或液体中氧原子就会不断渗入或金属中铁原子不断地析离出来，形成疏松的氧化铁，金属表面也就受到不断地锈蚀。这种表面膜受到破坏的形式很多，日常生活中多见的有如下几种：1.不锈钢表面存积着含有其他金属元素的粉尘或异类金属颗粒的附着物，在潮湿的空气中，附着物与不锈钢间的冷凝水，将二者连成一个微电池，引发了电化学反应，保护膜受到破坏，称之谓电化学腐蚀。2.不锈钢表面粘附有机物汁液（如瓜菜、面汤、痰等），在有水氧情况下，构成有机酸，长时间则有机酸对金属表面的腐蚀。3.不锈钢表面粘附含有酸、碱、盐类物质（如装修墙壁的碱水、石灰水喷溅），引起局部腐蚀。4.在有污染的空气中（如含有大量硫化物、氧化碳、氧化氮的大气），遇冷凝水，形成硫酸、硝酸、醋酸液点，引起化学腐蚀。
怎么来判定是那种不锈钢，304、201、316L等不锈钢用眼睛是很难判定是那种材质的不锈钢，可用不锈钢不锈钢化学成分检测仪进行测试，这种方法准确率高，但比较麻烦，一般公司没有这样的设备，市场有不锈钢检测药水滴在不锈钢表面会显示颜色，对照颜色可判定相对材质，方便实用，但准确性不高。
常见钣金件加工的工艺流程及表面处理
常见钣金件加工的工艺流程及表面处理 钣金加工是钣金技术人员需要掌握的关键技术，也是钣金制品成形的重要工序。它既包括传统的切割下料、冲裁加工、弯压成形等方法及工艺参数，又包括各种冷冲压模具结构及工艺参数、各种设备工作原理及操作方法，还包括新冲压技术及新工艺。 一、材料的选用 钣金加工一般用到的材料有冷轧板（SPCC）、热轧板（SHCC）、镀锌板（SECC、SGCC），铜（CU）黄铜、紫铜、铍铜，铝板（6061、6063、硬铝等），铝型材，不锈钢（镜面、拉丝面、雾面），根据产品作用不同，选用材料不同，一般需从产品其用途及成本上来考虑。 1．冷轧板SPCC，主要用电镀和烤漆件，成本低，易成型，材料厚度≤3.2mm。 2．热轧板SHCC，材料T≥3.0mm ,也是用电镀,烤漆件，成本低，但难成型，主要用平板件。3．镀锌板SECC、SGCC。SECC电解板分N料、P料，N料主要不作表面处理，成本高，P料用于喷涂件。 4．铜；主要用导电作用料件，其表面处理是镀镍、镀铬，或不作处理，成本高。 5．铝板；一般用表面铬酸盐（J11-A），氧化（导电氧化，化学氧化），成本高，有镀银，镀镍。 6．铝型材；截面结构复杂的料件，大量用于各种插箱中。表面处理同铝板。 7．不锈钢；主要用不作任何表面处理，、成本高。 二、图面审核 要编写零件的工艺流程，首先要知道零件图的各种技术要求；则图面审核是对零件工艺流程编写的最重要环节。 1．检查图面是否齐全。 2．图面视图关系，标注是否清楚，齐全，标注尺寸单位。 3．装配关系，装配要求重点尺寸。 4．新旧版图面区别。 5．外文图的翻译。 6．表处代号转换。 7．图面问题反馈与处埋。 8．材料 9．品质要求与工艺要求 10．正式发行图面，须加盖品质控制章。 三、展开注意事项 展开图是依据零件图（3D）展开的平面图（2D） 1．展开方式要合，要便利节省材料及加工性 2．合理选择问隙及包边方式，T=2.0以下问隙0.2，T=2-3问隙0.5，包边方式采用长边包短边（门板类） 3．合理考虑公差外形尺寸：负差走到底，正差走一半；孔形尺寸：正差走到底，负差走一半。 4．毛刺方向
钣金加工基本工艺顺序及基础知识.(DOC)
钣金加工基本工艺顺序及基础知识 1、剪料：指材料经过剪板机得到矩形工件的工艺过程。 2、下料：指工件经过LASER切割或数控冲床冲裁的工艺过程。 3、落料：指在普通冲床或其他设备上使用模具加工得到产品形状的工艺过程。 4、冲孔：指工件由普通冲床和模具加工孔的工艺过程。 5、折弯：指工件由折弯机成型的工艺过程。 6、成形：指在普通冲床或其他设备上使用模具使工件变形的工艺过程。 7、抽孔：也叫“翻边”，指在普通冲床或其他设备上使用模具对工件形成圆孔边翻起的工艺过程。 8、攻牙：指在工件上加工出内螺纹的工艺过程。 9、扩孔：指用钻头或铣刀把工件上小孔加工为大孔的工艺过程。 10、沉孔：指为配合类似沉头螺钉一类的连接件，而在工件上加工出有锥度的孔的工艺过程。 11、压铆：指采用冲床或油压机把压铆螺母、压铆螺钉或压铆螺母柱等紧固件牢固地压接在工件上的工艺过程 12、涨铆：指先将工件沉孔，再采用冲床或油压机把涨铆螺母牢固地压接在工件上的工艺过程。 13、拉母：指采用类似铆接的工艺。用拉母枪把拉铆螺母（POP）等连接件牢固地连接在工件上的工艺过程。 14、拉铆：指以拉铆枪为工具用拉钉将两个或两个以上工件紧密地连接在一起的工艺过程。 15、铆接：用铆钉将两个或两个以上工件面对面连接在一起的工艺过程，若是沉头铆接，需将工件先进行沉孔。 16、冲凸包：指在冲床或油压机用模具使工件形成凸起形状的工艺过程。
17、冲撕裂：也叫“冲桥”，指在冲床或油压机用模具使工件形成像桥一样形状的工艺过程。 18、冲印：指使用模具在工件上冲出文字、符号或其他印迹的工艺过程。 19、切角：指在冲床或油压机上使用模具对工件角进行切除的工艺过程。 20、冲网孔：指在普通冲床或或数控冲床上用模具对工件冲出网状的孔。 21、拍平：指对有一定形状的工件过渡到平整的工艺过程。 22、钻孔：指在钻床或铣床上使用钻头对工件进行打孔的工艺过程。 23、倒角：指使用模具、锉刀、打磨机等对工件的尖角进行加工的工艺过程。 24、校平：指工件加工前、后不平整，使用其他的设备对工件进行平整的过程。 25、回牙：指对预先攻有牙的工件进行第二次螺牙的修复的过程。 26、贴保护膜：指使用能保护工件表面的薄膜对工件表面进行防护的工艺过程。 27、撕保护膜：指对工件表面保护薄膜进行的清理过程。 28、校形：指对已加工成形出来的工件进行调整的工艺过程。 29、热缩：指使用加热设备（热风枪、烤箱）对套住工件的塑胶进行紧缩的工艺过程。 30、贴标签：指把标签贴到工件指定位置的工艺过程。 31、拉丝：指使用拉丝机和砂带对工件表面进行的一种纹路处理的过程。 32、抛光：指使用抛光设备对工件表面进行光亮处理的工艺过程。 33、热处理：指为提高工件的硬度进行特殊处理的工艺过程。 34、去毛刺：指对工件进行钣金加工过程中，用打磨机、锉刀等工具去除工件毛边，使工件加工处光滑、平整的工艺过程。 35、氩弧焊：指工件和工件连接由氩弧焊机在工件边缘或接缝处焊接的工艺过程。其中又分为断续焊、满焊等，要在图纸上标示清楚。 36、碰焊：又称：“点焊”，是指由碰焊机将工件面对面焊接连接的工艺过程。
钣金制作的基本工艺
钣金制作的基本工艺 钣金制作是一种将金属材料加工成所需形状的工艺，它主要涉及到金 属材料的切割、弯曲、折叠和焊接等一系列操作。下面将介绍钣金制作的 基本工艺流程。 1.材料准备 首先需要准备所需的金属材料。常用的钣金材料包括钢板、铝板和不 锈钢板等。根据实际需要选择不同厚度和材质的钣金。 2.图纸设计 在进行钣金制作之前，需要根据产品的要求进行图纸设计。设计师根 据客户的需求绘制出产品的平面图和剖视图，并标注出尺寸和加工工艺等 信息。 3.下料切割 根据图纸上的尺寸要求，将钣金材料进行下料切割。常用的切割方式 有机械切割、气割和激光切割等。机械切割可以使用剪板机或剪力机进行。激光切割则是通过高能激光束对钣金材料进行切割，具有切割速度快、精 度高的优点。 4.弯曲成形 根据设计要求，将切割好的钣金材料进行弯曲成形。常用的弯曲工艺 有手工弯曲和机械弯曲。手工弯曲可以使用手工折弯机进行，而机械弯曲 则使用数控折弯机。弯曲时需根据产品的要求和钣金材料的弯曲性能选择 合适的弯曲角度和力度。 5.折边
在一些金属构件中，需要进行边角折弯形成折边。折边的主要目的是 加强构件的刚性和美化外观。折边可以通过机械边压机进行，也可以使用 手工边压。 6.拼焊 在钣金制作中，常常需要将多个金属构件进行拼焊。拼焊前需要将拼 接口进行打磨，然后使用焊接设备进行焊接。常用的焊接方式有氩弧焊、 腔焊和点焊等。 7.表面处理 制作完成后，还需要对钣金构件进行表面处理。表面处理的方法有很多，常见的有喷漆、喷粉涂装、电镀和抛光等。表面处理既可以起到美化 外观的作用，也可以增加钣金构件的耐腐蚀性能。 8.质检和包装 制作完成后，需要进行质量检验，确保产品符合要求。质检项目包括 尺寸检测、外观检查和功能性测试等。合格后进行包装，通常采用木箱或 纸箱包装，以防止运输过程中的损坏。 钣金制作是一种重要的金属加工工艺，它广泛应用于汽车、电子设备、航空航天和建筑等领域。通过合理的设计和精密加工，可以生产出各种复 杂的金属构件和产品。
钣金车间工艺方面基本知识讲义
钣金车间基本介绍及机械制图基本知识讲义 一：钣金车间基本介绍: 1、钣金车间是格力电器股份有限公司生产空调钣金件的厂家。 2、空调钣金件的原材料：薄板钢卷料 钣金厂现在大量使用的钢卷，因表面处理形式不同，分为涂油和钝化两种。需要在标识牌中注明，某些特殊产品，例如出口国外的空调钣金件，有环保要求，必须使用环保的材料，标识牌也与普通的不一样，为深绿色的标牌，上面有醒目的ROHS标志。 用于喷塑件生产的电镀锌板可用相同性能的热镀锌板（涂油）替代生产，热镀锌板包括无锌花板、光整锌板。冷轧板、热轧板原则上只用于商用机的生产。 3：指导钣金车间作业的作业指导书的名称叫“冷冲压工艺规程”。 3.1冷冲压工艺规程的说明： 公司工艺部钣金工艺员为指导钣金车间利用模具生产零件做的作业指导书。 钣金车间调度（或其它生产安排者）将需要生产的零件名称和图号及数量下单给班长，由班长再安排员工进行生产。 3.2冷冲压工艺规程的三部分基本内容。 3.2.1封面叫“冷冲压工艺规程” 3.2.2冷冲压工艺规程的目录叫“冲压工艺流程卡” 车间生产零件时根据冲压工艺流程卡上的序号来确定模具的先后顺序，根据工艺流程卡上的序号对应的工序名称来找相应的模具，根据工艺流程卡上的班组名称确定生产班组，根据工艺流程卡上的设备名称确定最小吨位冲床或油压机。 3.2.3冷冲压工艺规程的每一步实际内容叫“冷冲压工艺卡片”。
冷冲压工艺卡片指导员工按照“操作程序及技术要求”明确该工序的操作次数，按照相应的定位靠定位，检查零件的毛刺高度，按照单件毛坯尺寸来检验剪板班的下料尺寸。同时根据冷冲压工艺卡片的工艺附图来检验该道工序结束后的钣金零件的尺寸要求。 4：车间各班组介绍： 4.1：剪板班：负责钣金车间的第一道工作。将卷料按照冷冲压工艺规程中的下料 工序内容，将薄板钢卷料开卷成一定规格的板料，再将板料按照冷 冲压工艺规程的下料工序剪成。剪板班员工下料时必须注意要检查 板料的“四要素”：板料的厚度，长度，宽度，及板料的对角线长度。 只有这四个要素都符合尺寸要求的零件才是合格的板料。 剪板班的下料主要为冲压班和数控班的第一道工序提供了毛坯料。 4.2：冲压班：利用冲床，油压机及冷冲压模具制造钣金零件。冲压班的作业指导 书是冷冲压工艺规程。同时要配合图纸使用。 4.3：数控班：利用数控冲床及数控折弯机做钣金零件。主要按照图纸上的指导生 产。它的作业指导书也是冷冲压工艺规程。 4.4：点焊班：利用点焊机将各种零件点焊在一起做成组件。负责家用机生产。4.5：电焊班：利用电焊机、点焊机将各种零件电焊在一起做成组件。主要负责商 用机生产。 4.6：物流配送中心：负责将钣金零件从一个地方转运到另外一个地方。 4.7：仓库：车间加工完的最终成品先入在钣金仓库，然后由仓库发料给总装厂或其 它配套车间。 以上为钣金车间各个班组的简单说明。每位员工具体做什么，分到班组后由班组长进行安排。 二：机械制图基本知识： 1：零件尺寸的读数及测量： 车间测量零件尺寸的基本工具：卷尺和游标卡尺。 1.1：卷尺一格的距离为1mm . 1.2：游标卡尺的读数方法。 1.2.1以10分游标卡尺的读数为列： 正确读法：分三个步骤 1. 先读主尺的刻度值, 精密度为1 mm 附尺“0”刻度位於主尺刻度“13”与“14”之间, 所以主尺刻度为13 mm 2. 再看附尺与主尺重叠的刻度. 精密度为0.1 mm（附尺右下角标注） 附尺上“4”刻度与主尺重叠, 所以附尺刻度為0.1X4=0.4 mm 3. 將主尺与附尺数值相加上面刻度代表13.4 mm
金工实习钣金加工实用工艺(附具体实例)
金工实习—钣金加工 1 钣金加工简介 1.1 钣金介绍 钣金至今为止尚未有一个比较完整的定义，根据国外某专业期刊上的一则定义可以将其定义为：钣金是针对金属薄板（通常在6mm以下）一种综合冷加工工艺，包括剪、冲/切/复合、折、焊接、铆接、拼接、成型（如汽车车身）等。其显著的特征就是同一零件厚度一致，其中包括钢板、镀锌（锡）钢板、高力钢板、烤漆钢板、铝板、铜板及不锈钢板等。 钣金的应用围非常广泛，包括办公家具、运动器材、厨具、箱柜、计算机机壳、电器产品、车辆、飞机、船舶、钢建筑及工作母机外壳等。 1.2 钣金加工工艺 钣金作业是利用手工工具或机器，将金属塑性变形加工成所需的形状及大小，并配合机械式结合（如铆钉、螺栓、胀缩、压接及接缝等）或冶金式结合（如气焊、铜焊、手工电焊、CO2焊接及氩弧焊等）的方式，将其连接组合成一体的金属加工方法。 按钣金件的基本加工方式分类，主要有下料、折弯、拉伸、成型、焊接。 对于任何一个钣金件来说,它都有一定的加工过程,也就是所谓的工艺流程.不同结构的钣金件,工艺流程可能也各不相同,一般钣金件按以下流程： 绘制展开图下料
2 钣金工程识图基本知识 2.1 机械制图简介 钣金加工工程图也属于机械制图的畴，机械制图是用图样确切表示机械的结构形状、尺寸大小、工作原理和技术要求的学科。图样由图形、符号、文字和数字等组成，是表达设计意图和制造要求以及交流经验的技术文件，常被称为工程界的语言。 在机械制图标准中规定的项目有：图纸幅面及格式、比例、字体和图线等。在图纸幅面及格式中规定了图纸标准幅面的大小和图纸中图框的相应尺寸。比例是指图样中的尺寸长度与机件实际尺寸的比例，除允许用1:1的比例绘图外，只允许用标准中规定的缩小比例和放大比例绘图。在中国，规定汉字必须按长仿宋体书写，字母和数字按规定的结构书写。图线规定有八种规格，如用于绘制可见轮廓线的粗实线、用于绘制不可见轮廓线的虚线、用于绘制轴线和对称中心线的细点划线、用于绘制尺寸线和剖面线的细实线等。 机械图样主要有零件图和装配图，零件图表达零件的形状、大小以及制造和检验零件的技术要求；装配图表达机械中所属各零件与部件间的装配关系和工作原理；表达零件结构形状的图形，常用的有视图、剖视图和剖面图等。 视图是按正投影法即零件向投影面投影得到的图形。按投影方向和相应投影面的位置不同，视图分为主视图、俯视图和左视图等。视图主要用于表达机件的外部形状。图中看不见的轮廓线用虚线表示。零件向投影面投影时，观察者、机件与投影面三者间有两种相对位置。机件位于投影面与观察者之间时称为第一角投影法。投影面位于机件与观察者之间时称为第三角投影法。两种投影法都能同样完善地表达机件的形状。中国国家标准规定采用第一角投影法。
钣金基础知识
钣金基础知识
钣金基础知识 一.钣金所用材料 常用材料有:冷轧板SPCC、电解板SECC、普通铝板及铝合金板 AL3003-H14、AL5052-H32,不锈钢板、花纹板SGEC.最近开发的新材料:镀铝锌钢板. 二.钣金加工方法 1.下料方法下料是将厚材料按需要切成坏料,钣金下料的方法很多.按机床的类型和工作原理可分为剪切、铣切、冲切、氧气切割和激光切割.我司主要采用剪切、冲切及激光切割（LASER） 1.1 剪切主要是用剪床剪裁直线边缘的板料,要求保证剪切表面的直线度和平行度.并尽量减少板材扭曲. 1.2冲切下料主要利用数控冲床或普通冲床及落料模进行下料. 1.3激光切割利用激光切割设备对板材进行连续切割,它的特点是效率高、精度高. 2.手工成形 随着生产的不断发展的技术进步,绝大多数的成形工艺是在机器上完成的.手工方法往往作为补充加工或修整工作.但在单件生产情况下,或一
些形状比较复杂的零件,仍离不开手工操作及加工.手工成形主要是利用一些简单的胎型、靠模和各种各样的工夹具来完成.手工成型主要采取以下方法:弯曲、放边、收边、拔缘、拱曲、卷边、缝的校正. 3.工模具成形 工模具成形是利用冲床、折床等机器及各种各样的模具来完成板料的成型.可分为:弯曲、拉延、局部成型和翻边、缩口、缩颈、扩口和胀形、成形、拉弯成形、旋压成形和校平.我司主要采用弯曲（折弯）、校平或成形等工艺. 弯曲(折弯)是钣金加工的主要方法之一. 三.钣金联接方法 钣金联接主工采用焊接、螺纹联接、铆接和粘接.我司采用的联接方式:焊接、螺纹联接和铆接. 1.焊接是对焊件进行局部或整体加热或使焊件产生塑性变形，或加热与塑性变形同时进行,实现永久连接的工艺方法.可分为:手工电弧焊、气体保护电弧焊、激光焊、气焊、段焊和接触焊.我司主工采用气体保护焊和接触焊. 1.1气体保护电弧焊在进行气体保护电弧焊时,电极电弧区及焊接熔池都处在保护气体的保护下.采用氩气保护焊缝表面没有氧化物及夹杂
钣金基本知识
1、识图 长对正、高平齐、宽相等（各个视图之间的对应关系） 第一投影：从哪边投影得到的图放在对面（左边投影得到的图放置在右边） 第三投影：从哪边投影得到的图放在哪边（左边投影得到的图放置在左边） 2. 简单地说，第一视角就是：图纸－实物－你的眼睛，即实物放在图纸和你的眼睛 中间，从眼睛方向投影到图纸上；第三视角就是：实物－图纸－你的眼睛，即图纸放 在实物和你的眼睛中间，实物往你的眼睛方向投影到图纸上．还有不能象以上所说的：简单说就是左视图在左边,右视图在右边! 3. 一角法又称投影法，而三角法又称镜象
2 数冲 通用厚转塔模具一般按模具能加工的孔径尺寸进行分级,方便模具的选用。通常分为A、B、C、D、E五档。 A(1/2”)工位：加工范围Ø1.6～Ø12.7mm B(11/2”)工位：加工范围Ø12.7～Ø31.7mm C(2”) 工位：加工范围Ø31.7～Ø50.8mm D(31/2”)工位：加工范围Ø50.8～Ø88.9mm E(41/2”)工位：加工范围Ø88.9～Ø114.3mm 如果间隙过大，废料会出现粗糙、起伏的断裂面和一窄光亮带区域。间隙越大，断裂 面与光亮带区域所成角度就越大。如果间隙过小，废料会呈现出一小角度断裂面和一 宽光亮带区域。
(1) 最佳间隙：剪切裂缝结合，均衡冲压力、工件质量和模具寿命。 (2)间隙太小：次等的剪切裂缝，冲压力提升，缩短模具使用寿命。 对用户来讲，提高模具的使用寿命可以大大降低冲压成本。影响模具 使用寿命的因素如下： 1、材料的类型及厚度。 2、是否选择合理的下模间隙。 3、模具的结构形式。 4、材料冲压时是否有良好的润滑。 5、模具是否经过特殊的表面处理，如镀钛、碳素氮化钛。 6、上下转塔的对中性。 7、调整垫片的合理使用。 8、是否适当采用斜刃口模具。 9、尽量不用标准模具去加工非标准形状。 10、机床模座是否已经磨损。 需要采用下面的公式来计算冲压力： 冲压力(KN)=冲压孔的周长(L)×材料厚度(T) ×0.345×材料因数(F) ×剪切因数(S) 对于数控冲床加工外圆角，需要专用的外圆刀具，为了减少外圆刀具，如图1-9 所示本手册规范外圆角为： 1） 90 度直角外圆角系列半径为r2.0，r3.0、r5.0，r10， 2）135 度的斜角的外圆角半径统一为R5.0，： 工艺槽最小宽度为1.2mm 冲孔最小尺寸与孔的形状、材料机械性能和材料厚度有关。
钣金折弯基础知识培训
钣金折弯基础知识培训 钣金折弯是一种常见的金属加工方法，通过对金属材料进行折弯 加工，来实现不同形状的零件制作。钣金折弯技术广泛应用于汽车制造、电子设备制造、建筑装饰等领域，是现代工业中不可或缺的环节 之一。本文将介绍钣金折弯的基础知识，包括折弯机原理、折弯工艺 参数、常见问题及解决方法等内容。 一、折弯机原理 钣金折弯机是完成钣金折弯工作的主要设备，它通过一定的压力 使金属材料产生弯曲，从而得到所需的形状。折弯机主要由压力机构、工作台、模具和控制系统等组成。其中，压力机构提供所需的压力， 工作台用于固定和定位金属材料，模具则决定了折弯的角度和形状， 控制系统用于调整和控制折弯过程中的各项参数。 二、折弯工艺参数 1.折弯角度：折弯角度是指金属材料在折弯过程中所形成的夹角。折弯角度通常通过调整模具来控制，以满足设计要求。折弯角度的大 小决定了零件的形状和功能，因此在折弯过程中需要精确控制。
2.折弯半径：折弯半径是指折弯处的曲率半径，也就是折弯板材的曲线半径。折弯半径的选择取决于材料的性质和板材的厚度。通常情况下，材料越薄，折弯半径应选择越大，以避免产生褶皱和裂纹。 3.折弯力：折弯力是实现折弯的主要力量。折弯力大小与板材厚度、材料强度、折弯角度等因素有关。在选择折弯机和模具时，需要根据设计要求来确定所需的折弯力。同时，还需要注意折弯力的分布均匀性，以避免产生不均匀的变形。 4.折弯顺序：折弯顺序是指按照一定的顺序对板材进行折弯。折弯顺序的选择与板材的形状和折弯角度有关。通常情况下，应先进行大角度的折弯，再进行小角度的折弯，以减小材料的应力集中。 三、常见问题及解决方法 1.裂纹：在折弯过程中，由于过大的应力和材料强度不够，可能会导致板材出现裂纹。解决方法包括选择合适的模具和控制折弯力，同时可采用预弯或多次折弯的方法来减小应力。
钣金件加工工艺流程
钣金件加工工艺流程 钣金件加工工艺流程 钣金件是一种制造工艺，通过对金属材料进行切割、成型、焊接、折弯和涂装等加工工艺，将金属板材加工成所需形状和尺寸的零部件。下面是一种常见的钣金件加工工艺流程。 1. 零件设计 首先，需要对钣金件进行设计，包括确定零件的形状、尺寸和所需材料等。在设计过程中，需要考虑到零件的功能需求和使用环境，确保设计出的零件能够满足所需的工作要求。 2. 材料选择 选择适合的金属板材作为材料。常见的钣金材料有铝板、不锈钢板和冷轧板等。根据零件的要求和工作环境的要求，选择合适的材料。 3. 材料切割 将金属板材根据设计要求，通过剪板机、数控切割机或激光切割机等设备进行切割。确保切割出来的板材尺寸准确且平整。 4. 成型 对切割好的板材进行成型，将其折弯、冲压或滚圆等，使其形成所需的形状和曲面。成型过程中需要根据工艺要求选用合适的工艺设备和工具。 5. 焊接 如果所设计的钣金件需要进行焊接，根据零件的要求，采用合
适的焊接方式，如点焊、氩弧焊或激光焊等。通过焊接将零件的各个部分连接起来，确保其结构牢固。 6. 折弯 将已经成型的钣金件进行折弯，使其形成所需的角度和形状。折弯时需要考虑到板材的弯曲强度，确保折弯后的钣金件不会出现变形或断裂等问题。 7. 表面处理 对已经加工好的钣金件进行表面处理，包括打磨、喷涂、烤漆或镀锌等。表面处理可以提高钣金件的表面硬度、防腐蚀性能和外观质量。 8. 质量检验 对加工好的钣金件进行质量检验，包括尺寸检验、外观检查和性能测试等。确保加工的钣金件符合设计要求和质量标准。如果发现存在问题，进行修复或重新加工。 9. 包装与出库 将检验合格的钣金件进行包装，并进行标识，准备出库。包装要求保护钣金件不受损坏或腐蚀。 10. 交付客户 将加工好的钣金件按照客户需求进行交付。确保钣金件的数量、质量和交货时间符合客户要求。 总结
钣金设计基础知识
钣金设计基础知识 钣金设计是指钣金制品（如汽车、电器、机械等）的设计工作。钣金 设计作为一门复杂而全面的学科，需要掌握一定的基础知识，以下是钣金 设计基础知识的概述： 1.钣金材料： 钣金设计师需要了解各种常见的钣金材料，如冷轧板（SPCC）、不锈 钢板（SUS304、SUS316）、铝合金板等。不同的材料有不同的性能和加工 特性，设计师需要根据具体的应用场景选择合适的材料。 2.钣金工艺： 钣金设计师需要了解各种常见的钣金加工工艺，如剪切、冲压、折弯、焊接等。设计师需要根据产品的要求选择合适的工艺，并且要考虑到工艺 的可行性和成本效益。 3.声学和热学： 钣金产品在使用过程中需要考虑到声学和热学的问题。设计师需要了 解声学和热学的基本原理，以便通过设计来减少噪音或者改善散热效果。4.设计原则： 钣金设计师需掌握基本的设计原则，如对称原则、结构原则、强度原 则等。这些原则能够帮助设计师合理排布零件，提高产品的结构强度和制 造效率。 5.机械设计基础：
钣金设计是机械设计的一部分，因此钣金设计师需要有一定的机械设 计基础。包括机械制图、尺寸公差、装配关系等方面的知识。 6.CAD软件应用： 钣金设计师需要熟练掌握计算机辅助设计软件，如AutoCAD、Solidworks等。这些软件能够帮助设计师进行精确的三维建模和工程图 纸的制作。 7.产品检验与品质控制： 钣金设计师需要了解常见的产品检验方法和质量控制标准，以确保设 计的钣金制品能够满足客户的要求。 8.安全设计： 钣金设计师需要对产品的安全性进行考虑，特别是对于一些需要保护 人员或设备安全的产品，设计师需要遵循相关的安全设计原则和法规。 总之，钣金设计基础知识是钣金设计师必备的知识体系，掌握这些知 识将有助于设计师设计出高质量、高效率的钣金产品。为了进一步完善自 身的设计能力，设计师还需要不断学习和实践，不断提升自己的技术水平。
钣金基础知识
钣金基础知识 钣金工的对象是用金属钣材或各种型材通过钣金加工工艺加工成不同形状的金属构件。汽车钣金构件在汽车制造和汽车修理中的运用是非常普遍的。特别是汽车覆盖件大都是金属薄板制作而成，极易被腐蚀与损坏，因此钣金作业在汽车修理业中占有极其重要的地位。而当一个好的钣金工，必须熟悉汽车钣金用的各种金属材料，了解各种材料的机械性能，了解钣金的放样、展开与下料知识，了解如何合理用料等问题，保证钣金作业的质量与效率。 第一章备料 第一节汽车钣金常用的金属材料 汽车钣金常用的金属材料有黑色金属和有色金属两大类。由于性能及价格的关系，在汽车车身钣金材料中，黑色金属占90％以上，其他材料仅占不到10％。我们了解汽车钣金用金属材料，必须了解以下几方面内容： (1)汽车钣金对金属材料的要求。 (2)常用金属材料的性能，包括机械性能、使用性能和化学性能。 (3)常用金属材料的规格、品种及在汽车上的应用。 一、汽车钣金对金属材料的要求 在现代生活中，汽车既是工业、农业乃至各行各业的最重要的交通运输工具之一，也是人类日常生活中最重要的活动工具之一。在使用过程中，汽车往往在极其恶劣的环境中进行工作，重载荷、高速度、高振动、高粉尘，而且经常日晒雨淋，工作温度非常悬殊，因而对汽车的钣金件特别是钣金覆盖件，提出了较为严格的要求。 1．良好的机械性能 由于汽车在工作中经常处于高速、重载、频繁的振动状态，所以对于汽车钣金件，必须具有足够的强度、适宜的硬度、良好的韧性以及良好的抗疲劳性能，以保证汽车在正常运行中不变形、不损坏，以满足运输的需要。 2．良好的工艺性能 在汽车制造与修理中，许多钣金结构件的形状是非常复杂的，为了避免钣金工作的困难，要求钣金材料必须有良好的工艺性能，即： (1)钣金材料必须有很好的压力加工性能，保证钣金工件的顺利成形，即有很好的塑性。要有在外力作用下产生永久变形而不被破坏的能力。对于冷作零件来讲，要有良好的冷塑性，如汽车车零件冲压件；对于热作零件来讲，要有良好的热塑性，如热锻件弹簧钢板、热铆铆钉等。 (2)良好的可焊性。许多汽车钣金零件是通过点焊、氧焊、弧焊或气体保护焊等方式熔焊在一起的，所以要求钣金零件必须有良好的焊接性能。这一点在汽车挖补维修中尤其重要，可焊性好的材料焊接强度高、开裂倾向小。 3．良好的化学稳定性 汽车覆盖件大都是在露天环境中工作的，经常与水及蒸汽接触，特别象消声器，经常在较高温度和腐蚀气体下工作。这就要求钣金零件必须有良好的化学稳定性，既要求在常温下耐腐蚀，防锈能力强，又要求在高温或太阳暴晒下不被腐蚀，不变形。 4．良好的板材的尺寸精度和内在质量 板材的尺寸精度和内在质量对钣金加工影．响极大，特别是对模压件影响更大。具体要求是： (1)板材尺寸精度高、厚度均匀、无变形。 (2)表面平整，光洁度高，无气泡、缩孔、划痕、裂纹等缺陷。 (3)无严重锈蚀及氧化皮等附着物。 (4)组织均匀，晶体组织及硬度无明显差异。 5．价格低廉，经济实用
钣金各工序过程管控要点
钣金各工序过程管控要点 一、钣金加工的各工序 钣金加工是制造业中常见的加工工艺之一，包括下料、折弯、冲压、焊接等多个工序。下面将钣金各工序的过程管控要点进行详细介绍。 1. 下料 下料是钣金加工的第一道工序，也是最基础的工序。下料的要点包括： (1) 根据产品设计图纸，准确测量和标记需要下料的材料； (2) 根据下料要求，选择合适的下料工具，如剪切机、数控切割机等； (3) 控制下料尺寸的精度，确保下料的准确性和一致性。 2. 折弯 折弯是将钣金件按照设计要求弯曲成特定形状的工序。折弯的要点包括： (1) 根据设计图纸，准确计算折弯角度和折弯位置； (2) 选择合适的折弯工具，如折弯机、数控折弯机等； (3) 控制折弯力度和角度的精度，确保折弯后的钣金件符合设计要求。 3. 冲压 冲压是利用模具对钣金进行塑性变形的工序。冲压的要点包括： (1) 根据产品要求，选择合适的冲压模具； (2) 控制冲压的力度和速度，避免过度变形或不完全变形；
(3) 定期检查和维护冲压模具，确保其正常运行和使用寿命。 4. 焊接 焊接是将钣金件进行连接的工序。焊接的要点包括： (1) 根据产品要求，选择合适的焊接方法，如电弧焊、气体保护焊等； (2) 控制焊接温度和时间，确保焊接强度和质量； (3) 对焊接点进行质量检测，确保焊接点的牢固和可靠。 二、钣金各工序过程管控的重要性 钣金加工是一项精细而复杂的工艺，各工序的过程管控对产品质量和工艺效率都有着重要的影响。通过合理的过程管控，可以实现以下目标： 1. 提高产品质量：通过严格控制各工序的尺寸精度、角度精度和焊接质量，确保产品符合设计要求，提高产品的质量和可靠性。 2. 提高工艺效率：通过合理安排各工序的顺序和时间，减少工艺环节和工时浪费，提高生产效率和生产能力。 3. 降低生产成本：通过优化工艺流程和减少不必要的加工环节，降低材料和能源消耗，降低生产成本，提高经济效益。 4. 提高员工安全性：通过加强对各工序的安全培训和操作规范，减少操作错误和事故发生，提高员工的工作安全性和健康保护意识。 钣金各工序过程管控是保证产品质量和工艺效率的重要环节。只有在严格按照要求进行过程管控的基础上，才能生产出符合要求的钣金制品，并提高生产效率和降低生产成本。因此，在钣金加工过程
钣金制造工艺流程
钣金制造工艺流程 第一：数下料 图纸到手后，钣金的下料方式主要有数冲、激光切割、剪板机、模具下料等，数控为目前常用方式，激光切割多用于打样阶段（也可加工不锈钢钣金件），加工费用高，模具下料多用于大批量加工。 第二：钣金工艺流程去毛刺 在工件落料后，边角，毛刺，粘点，连皮要进行必要的修整，在刀具接点处，用平锉刀进行修整，对于毛刺较大的工件用角磨机进行修整。 第三：钣金工艺流程，压铆、攻丝、点焊 在落料完成后，进入下道工序，不同的工件根据加工的要求进入相应的工序。 有折弯，压铆，翻边攻丝，点焊，段差，有时在折弯一两道后要将螺母或螺柱压好，其中有模具打凸包和段差的地方要考虑先加工， 以免其它工序先加工后会发生干涉，不能完成需要的加工。在上盖或下壳上有卡勾时，如折弯后不能碰焊要在折弯之前加工好。 第四：钣金工艺流程，钣金折弯 折弯时要首先要根据图纸上的尺寸，材料厚度确定折弯时用的刀具和刀槽，避免产品与刀具相碰撞引起变形是上模选用的关键，下模的选用根据板材的厚度来确定。
其次是确定折弯的先后顺序，折弯一般规律是先内后外，先小后大，先特殊后普通。有要压死边的工件首先将工件折弯到30°—40°，然后用整平模将工件压死。 压铆时，要考虑螺柱的高度选择相同不同的模具，然后对压力机的压力进行调整，以保证螺柱和工件表面平齐，避免螺柱没压牢或压出超过工件面，造成工件报废。 第五：钣金工艺流程，钣金焊接 焊接有氩弧焊，点焊，二氧化碳保护焊，手工电弧焊等，点焊首先要考虑工件焊接的位置，在批量生产时考虑做定位工装保证点焊位置准确。 为了焊接牢固，在要焊接的工件上打凸点，可以使凸点在通电焊接前与平板均匀接触，以保证各点加热的一致，同时也可以确定焊接位置 同样的，要进行焊接，要调好预压时间，保压时间，维持时间，休止时间，保证工件可以点焊牢固。点焊后在工件表面会出现焊疤， 要用平磨机进行处理，亚弧焊主要用于两工件较大，又要连接在一起时，或者一个工件的边角处理，达到工件表面的平整，光滑。 亚弧焊时产生的热量易使工件变形，焊接后要用打磨机和平磨机进行处理，特别是边角方面较多。 第六：钣金工艺流程，表面处理
钣金工艺流程图
钣金工艺流程图 钣金工艺流程图 钣金工艺是一种常用于加工金属片材的工艺方法，广泛应用于汽车、电子、机械、仪器仪表等行业。下面是一个钣金工艺流程图的简要介绍。 一、设计阶段 在设计阶段，首先根据客户提供的产品需求和要求，进行产品设计和工艺优化。设计师需要根据客户提供的2D或3D图纸，进行结构设计、材料选择以及工艺流程的确定。同时，还要考虑产品的成本、生产周期和制造可行性等因素。 二、材料准备 在材料准备阶段，需要根据产品设计要求，选择合适的金属材料。常见的金属材料有不锈钢、铁、铝合金、铜等。在选择材料时，还要考虑材料的硬度、耐腐蚀性、可加工性等因素。 三、数控冲压 在数控冲压工艺中，首先需要将设计好的产品图纸导入数控冲床系统中。然后，使用数控冲床将金属板材进行形状切割，并进行冲孔、倒角等加工。数控冲压能够实现高效、精确的加工，并且适用于中小批量生产。 四、模具加工 在模具加工工艺中，根据产品的形状和尺寸，设计和制造合适的模具。模具通常由切割模和弯曲模组成，用于切割和弯曲金
属板材。模具加工的质量和精度直接影响到产品加工效果。 五、焊接和拼接 在焊接和拼接工艺中，通过焊接或者机械拼接的方式，将不同的零件组装在一起，形成完整的产品。焊接和拼接能够提高产品的强度和稳定性，并且在一定程度上可以减少材料的损耗。 六、表面处理 在表面处理工艺中，通常会进行抛光、喷涂、电镀等处理。这些处理能够提高产品的外观质量、防止腐蚀、增强产品的耐久性。表面处理的方式根据产品的需求和要求来选择。 七、质检和包装 在质检和包装阶段，对成品进行全面的质量检测，包括尺寸、外观、功能等方面的检测。确保产品符合设计要求和质量标准。同时，对成品进行包装，以防止运输过程中的损坏。 八、交付使用 在交付使用阶段，将产品交付给客户，使用产品的同时，还要进行售后服务，及时处理客户的反馈和问题。并且，钣金加工厂还需要进行生产数据统计和分析，不断优化工艺流程，提高生产效率和产品质量。 以上就是钣金工艺流程图的简要介绍。钣金工艺流程复杂而繁琐，需要设计、加工、质检等多个环节的协同配合。只有在每个环节都严格把控，才能保证产品质量和生产效率的提高。
钣金喷印工艺流程
钣金喷印工艺流程 钣金喷印是一种常用的表面加工工艺，用于给钣金制品赋予特定的图案、标识或文字。它通过喷涂特殊的油墨或颜料在钣金表面形成图案，不仅可以起到装饰作用，还可以提高产品的识别度和附加值。下面将详细介绍一下钣金喷印的工艺流程。 准备工作是钣金喷印工艺中非常重要的一步。在进行喷印前，需要对钣金表面进行清洁处理，确保表面干净无油污、无灰尘等杂质。清洁处理可以采用溶剂擦拭、超声波清洗或喷砂处理等方式，根据实际情况选择合适的方法。 接下来是制作喷印模具。喷印模具是用于将图案或文字转移到钣金表面的工具，常见的喷印模具有丝网模具和柔印版模具。丝网模具适用于图案复杂、色彩丰富的喷印，柔印版模具适用于图案简单、颜色单一的喷印。制作喷印模具时，需要根据实际需要选择合适的材料，并经过刻蚀、拼版等工艺步骤制作成模具。 然后是准备喷印油墨或颜料。根据钣金表面的材质和喷印要求，选择合适的油墨或颜料。喷印油墨一般有溶剂型和水性两种，根据实际需要选择合适的类型。喷印颜料一般有油性、水性和粉末三种，也需要根据实际需要选择合适的类型。 接下来是喷印操作。将制作好的喷印模具放置在钣金表面，并将喷
印油墨或颜料均匀涂抹在模具上。然后用适当的力量将油墨或颜料压印到钣金表面上，使其与钣金表面完全接触。此时，图案或文字就会被转移到钣金表面上。 喷印完毕后，需要进行固化处理。固化处理是将喷印油墨或颜料在钣金表面上形成固体的过程，一般通过自然干燥或加热固化的方式进行。不同类型的油墨或颜料固化的条件可能有所不同，需要根据实际情况选择合适的固化方式。 最后是质量检验。对喷印后的钣金制品进行检查，确保图案或文字的清晰度、精度和附着力等符合要求。如有需要，还可以进行耐磨、耐腐蚀等特殊性能的测试。 总结一下，钣金喷印工艺流程包括准备工作、制作喷印模具、准备喷印油墨或颜料、喷印操作、固化处理和质量检验等步骤。每个步骤都有其重要性和要求，只有严格按照流程操作，才能保证喷印效果的质量和稳定性。钣金喷印工艺在现代制造业中得到了广泛的应用，不仅提高了产品的附加值，还为企业带来了更多的商机。
钣金焊接加工的工艺流程【详细】
对于任何一个钣金件来说,它都有一定的加工过程,也就是所谓的工艺流程.随着钣金件结构的差异,工艺流程可能各不相同,但总的不超过以下几点. 1.设计并绘出其钣金件的零件图,又叫三视图.其作用是用图纸方式将其钣金件的结构表达出来. 2.绘制展开图.也就是将一结构复杂的零件展开成一个平板件. 3.下料.下料的方式有很多种,主要有以下几种方式: a．剪床下料.是利用剪床剪出展开图的外形长宽尺寸.若有冲孔、切角的，再转冲床结合模具冲孔、切角成形. b．冲床下料.是利用冲床分一步或多步在板材上将零件展开后的平板件结构冲制成形.其优点是耗费工时短,效率高,可减少加工成本,在批量生产时经常用到. c．NC数控下料.NC下料时首先要编写数控加工
程序.就是利用编程软件,将绘制的展开图编写成NC数控加工机床可识别的程序.让其跟据这些程序一步一步 的在一块铁板上,将其平板件的结构形状冲制出来. d．激光下料.是利用激光切割方式,在一块铁板上将其平板件的结构形状切割出来. 4.翻边攻丝.翻边又叫抽孔,就是在一个较小的基孔上抽成一个稍大的孔,再在抽孔上攻丝.这样做可增加其强度,避免滑牙.一般用于板厚比较薄的钣金加工.当板厚较大时,如2.0、2.5等以上的板厚,我们便可直接攻丝, 无须翻边. 5.冲床加工.一般冲床加工的有冲孔切角、冲孔落料、冲凸包、冲撕裂、抽孔等加工方式,以达到加工目的.其加工需要有相应的模具来完成操作.冲凸包的有凸包模,冲撕裂的有撕裂成形模等. 6.压铆.压铆就本厂而言,经常用到的有压铆螺柱、压铆螺母、压铆螺钉等,其压铆方式一般通过冲床或液 压压铆机来完成操作,将其铆接到钣金件上.
钣金加工流程及知识
钣金加工流程及知识 钣金加工流程 随着当今社会的发展，钣金业也随之迅速发展，现在钣金涉及到各行各业，对于任何一个钣金件来说，它都有一定的加工过程，也就是所谓的工艺流程，要了解钣金加工流程，首先要知道钣金材料的选用。 一、材料的选用，钣金加一般用到的材料有冷轧板(SPCC)、热轧板(SHCC)、镀锌板(SECC、SGCC)，铜(CU)黄铜、紫铜、铍铜，铝板(6061、6063、硬铝等)，铝型材，不锈钢(镜面、拉丝面、雾面)，根据产品作用不同，选用材料不同，一般需从产品其用途及成本上来考虑。 1(冷轧板SPCC，主要用电镀和烤漆件，成本低，易成型，材料厚度?3.2mm。 2(热轧板SHCC，材料T?3.0mm ,也是用电镀,烤漆件，成本低，但难成型，主要用平板件。 3(镀锌板SECC、SGCC。SECC电解板分N料、P料，N料主要不作表面处理，成本高，P料用于喷涂件。 4(铜;主要用导电作用料件，其表面处理是镀镍、镀铬，或不作处理，成本高。 5(铝板;一般用表面铬酸盐(J11-A)，氧化(导电氧化，化学氧化)，成本高，有镀银，镀镍。 6(铝型材;截面结构复杂的料件，大量用于各种插箱中。表面处理同铝板。 7(不锈钢;主要用不作任何表面处理，、成本高。 二、图面审核，要编写零件的工艺流程，首先要知道零件图的各种技术要求;则图面审核是对零件工艺流程编写的最重要环节。 1(检查图面是否齐全。 2(图面视图关系，标注是否清楚，齐全，标注尺寸单位。 3(装配关系，装配要求重点尺寸。
4(新旧版图面区别。 5(外文图的翻译。 6(表处代号转换。 7(图面问题反馈与处埋。 8(材料 9(品质要求与工艺要求 10(正式发行图面，须加盖品质控制章。 三、展开注意事项，展开图是依据零件图(3D)展开的平面图(2D) 1(展开方式要合，要便利节省材料及加工性 2(合理选择间隙及包边方式，T=2.0以下间隙0.2，T=2-3间隙0.5，包边方式采用长边包短边(门板类) 3(合理考虑公差外形尺寸:负差走到底，正差走一半;孔形尺寸:正差走到底，负差走一半。 4(毛刺方向 5(抽牙、压铆、撕裂、冲凸点(包)，等位置方向，画出剖视图 6(核对材质，板厚，以板厚公差 7(特殊角度，折弯角内半径(一般R=0.5)要试折而定展开 8(有易出错(相似不对称)的地方应重点提示 9(尺寸较多的地方要加放大图 10(需喷涂保护地方须表示 四、钣金加工的工艺流程，根据钣金件结构的差异，工艺流程可各不相同，但总的不超过以下几点。 1、下料:下料方式有各种，主要有以下几种方式