塑料注射模具设计与制造实例解析
塑料注射模具设计与制造实例解析
根据调试结果，对模具进行修 正和调整，如修整浇口、调整
型芯位置等。
模具验收与交付
外观检查
检查模具外观是否无明显缺陷，各部分尺寸 是否符合设计要求。
文件资料
核对模具文件资料是否齐全，包括设计图纸 、装配图、调试记录等。
功能测试
对模具进行注射、冷却、开模等动作测试， 确认功能正常。
交付与培训
3
数控机床加工实例解析
以具体的数控机床加工实例说明其应用和效果。
其他制造工艺与实例解析
其他制造工艺简介
介绍其他模具制造工艺的原理和特点。
其他制造工艺流程
详细描述其他制造工艺的流程和步骤。
其他制造工艺实例解析
以具体的其他制造工艺实例说明其应用和效果。
03
模具装配与调试实例解析
模具装配流程与要点
准备工作
4. 实例效果：模具制造周期适中，注射成型效率 较高。制品表面质量较好，能满足使用要求。
实例三：多腔塑料注射模具设计与制造
1. 模具类型：多型腔模具
2. 设计特点：模具结构非常 复杂，但能进一步提高生产 效率。浇口设计在模具顶部 ，通过多个分流道将熔融塑 料注入各个型腔。制品为多 个相同的小盒子形，排列整 齐。
实例二：复杂塑料制品注射模具设计与制造
1. 模具类型：双型腔模具
3. 制造工艺：使用数控铣床和钻床进行加工，组 装时使用定位销和螺丝进行定位。浇口处使用拉 杆和顶杆组合顶出制品。
2. 设计特点：模具结构较复杂，但能提高生产效 率。浇口设计在模具侧面，适应复杂制品的结构 。制品为带有多个凸起的盒子形，表面结构复杂 。
3. 制造工艺：使用数控铣床 和钻床进行加工，组装时使 用定位销和螺丝进行定位。 浇口处使用顶杆和拉杆组合 顶出制品。
塑料注射模设计实例
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二、模具结构方案设计
4、成型零件结构设计
（2）型芯：整体式？整体+局部镶入式？
➢型芯整体式
▪优点：曲面过渡圆滑；拼接痕迹少；冷却 系统易开设； ▪缺点：结构复杂、制造难度大，电火花加 工量大，加工时间长。
➢整体型芯+局部镶入式
▪既具有整体式的优点，又改善了局部制造 工艺（如圆形小型芯）；但冷却系统开设 受一定限制。
➢薄壁深腔罩形件——推件板推出； ➢内部筋多、管形凸台多——推杆、推管推出；
➢螺纹部分——哈夫分型脱模；
➢综合考虑：推件板推出为主，高管形凸台采 用推管推出辅助。 ➢结论：推件板+推管联合推出
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二、模具结构方案设计 6、侧向分型抽芯结构设计
➢开口端部外螺纹——矩形螺牙，螺距和牙尺寸较大，成型容易； ➢自动脱螺纹：螺纹成型精度高，但机构复杂，模具造价高 ➢斜滑块分型：导滑与推出机构设计难度较大，斜滑块冷却系统难以设置；推出 机构应改为推块推出才行。
▪注射容量：811cm3 锁模行程：1145mm
▪注射压力：150MPa 模板尺寸：840×840
▪注射行程：230
导柱间距：560×560
▪喷嘴半径：10mm
最小容模厚度：200mm
▪喷嘴孔径：3.5mm
最大容模厚度：640mm
▪定位圈直径：120mm 顶出力：73kN
Байду номын сангаас
▪锁模力：2500kN
顶出行程：125mm
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细小 深槽
二、模具结构方案设计 1、分型面选择
➢选在塑件最大轮廓面上——可选A-A、B-B或C-C； ➢避免侧抽芯及长抽芯距——可选A-A或C-C； ➢便于充模排气——可选A-A或C-C ➢便于脱模——可选A-A；螺纹部分选B-B为好 ；
注射模设计步骤与实例
❖ 因为上模板座和上凸模固定板尺寸尚不确定，初定δ＝
25mm，D=20mm，计算后，取L＝55mm。假如以后δ，有
注射模设计步改骤与变实例，则再修正L长度。
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❖ ④滑块与导槽设计 ❖ 滑块与侧型芯(孔)连接方式设计 本例中侧向抽芯机
构主要是用于成型零件侧向孔和侧向凸台，因为侧 向孔和侧向凸台尺寸较小，考虑到型芯强度和装配 问题，采取组合式结构。型芯与滑块连接采取镶嵌 方式，其结构如图4-149所表示。 ❖ 滑块导滑方式 本例中为使模具结构紧凑，降低模 具装配复杂程度，拟采取整体式滑块和整体导向槽 形式，其结构如图4-149所表示。为提升滑块导向 精度，装配时可对导向槽或滑块采取配磨、配研装 配方法。 ❖ 滑块导滑长度和定位装置设计 本例中因为侧芯距 较短，故导滑长度只要符合滑块在开模时定位要求 即可。滑块定位装置采取弹簧与台阶组合形式，如 图4-149所表示。
4．10 注射模设计步骤与实例
注射模设计步骤与实例
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4．10．1 注射模设计基本程序
❖ 1．了解塑件技术要求 ❖ 2．依据塑件形状尺寸，估算塑件体积和重量 ❖ 3．分析塑件，确定成形方案 ❖ 4．绘制方案草图 ❖ 5．设计计算 ❖ 6．绘制模具设计总装图 ❖ 7．绘制零件工作图 ❖ 8，经过全方面审核后投产加工
❖ 另加3～5mm抽芯安全系数，可取抽芯距S轴＝4．9mm。
❖ ②确定斜导柱倾角 斜导柱倾角是斜抽芯机构主要技术参数 之一，它与抽拔力以及抽芯距有直接关系，—般取α=15°～ 20°，本例中选取α＝20°。
❖ ③确定斜导柱尺寸 斜导柱直径取决于抽拨力及其倾斜角度， 可按设计资料相关公式进行计算，本例采取经验估值，取斜 导柱直径d=14mm。斜导柱长度依据抽芯距、固定端模板厚 度、斜销直径及斜角大小确定（参见本章第六节斜导柱长度 计算公式）。
wgqsgm塑料注射模具制造与实例
生命是永恒不断的创造，因为在它内部蕴含着过剩的精力，它不断流溢，越出时间和空间的界限，它不停地追求，以形形色色的自我表现的形式表现出来。
－－泰戈尔塑料注射模具制造与实例一、本章基本内容:本章内容包括了塑料注射模具制造特点；塑料注射模具零件常用加工方法和材料；塑料注射模具装配；塑料注射模具设计与制造实例。
二、学习目的与要求：通过本章的学习，应掌握塑料注射模具的常用加工方法。
三、本章重点、难点：塑料注射模具制造特点；塑料注射模具零件常用加工方法；塑料注射模具设计。
1、塑料注射模具制造过程(1) 制造过程的基本要求①要保证模具质量要保证模具质量是指在正常生产条件下，按工艺过程所加工的模具应能达到设计图样所规定的全部精度和表面质量要求，并能够批量生产出合格的产品。
模具的质量应该由制造工艺规程所采用的加工方法，加工设备及生产操作人员来保证。
②要保证模具制造周期模具制造周期是指在规定的日期内，将模具制造完毕。
模具制造周期的长短，反应了模具生产的技术水平和组织管理水平。
在模具制造时，应力求缩短模具制造周期，这就需要制定合理的加工工序，应量采用计算机辅助设计(CAD)和计算机辅助制造(CAM)。
③要保证模具使用寿命模具的使用寿命是指模具在使用过程中的耐用程度，一般以模具生产出的合格制品的数量作为衡量标准。
高的使用寿命反应了模具加工制造水平，是模具生产质量的重要指标。
④要保证模具成本低廉模具成本是指模具的制造费用。
由于模具是单件生产，机械化、自动化程度不高，所以模具成本较高。
为降低模具的制造成本，应根据制品批量大小，合理选择模具材料，制定合理的加工规程，并设法提高劳动生产率。
⑤要提高模具的加工工艺水平模具的制造工艺要根据现有条件，尽量采用新工艺、新技术、新材料，以提高模具的生产效率，降低成本，使模具生产有较高的技术经济效益和水平。
⑥要保证良好的劳动条件模具的制造工艺过程要保证操作工人有良好的劳动条件，防止粉尘、噪音、有害气体等污染源产生。
ug注塑模具设计实例
ug注塑模具设计实例摘要：一、注塑模具设计概述1.注塑模具的定义与作用2.注塑模具的分类与选型3.注塑模具设计的关键技术二、ug 注塑模具设计实例解析1.设计目标与要求2.设计流程与步骤3.设计关键点与技巧三、ug 注塑模具设计在实际应用中的优势1.提高生产效率2.降低生产成本3.优化产品性能4.提升产品外观质量四、总结与展望1.总结ug 注塑模具设计的特点与优势2.展望注塑模具设计的未来发展正文：一、注塑模具设计概述注塑模具是在塑料注射成型过程中，用于成型塑料制品的工具。
它对塑料进行准确塑形，保证制品的尺寸、形状、表面质量和物理性能。
注塑模具的设计是注塑成型工艺的关键环节，决定着产品的质量、成本和生产效率。
注塑模具主要分为热流道注塑模具、冷流道注塑模具和双色注塑模具等。
选型时需要根据产品的特点、生产批量和成本要求进行综合考虑。
注塑模具设计的关键技术包括：浇注系统设计、冷却系统设计、脱模机构设计、模具材料选择等。
这些技术影响着模具的性能、使用寿命和生产成本。
二、ug 注塑模具设计实例解析1.设计目标与要求本次设计的目标是制作一个高质量的注塑模具，用于生产一款手机壳。
要求模具具有良好的脱模性能、较长的使用寿命和较低的生产成本。
2.设计流程与步骤设计流程主要包括：分析产品结构、设计模具结构、分型面设计、浇注系统设计、冷却系统设计、脱模机构设计、模具材料选择、模具组装和出图。
3.设计关键点与技巧（1）分析产品结构：了解产品的形状、尺寸、材料和工艺要求，为模具设计提供依据。
（2）设计模具结构：根据产品特点，选择合适的模具类型，如热流道注塑模具。
（3）分型面设计：合理设置分型面，保证制品的质量和成型过程的顺利进行。
（4）浇注系统设计：设计合理的浇注系统，确保塑料充满模具，同时避免产生缺陷。
（5）冷却系统设计：设计高效的冷却系统，保证模具的快速冷却，提高生产效率。
（6）脱模机构设计：设计易于操作、安全的脱模机构，降低生产成本。
塑料注射模具制造与实例
塑料注射模具制造与实例塑料注射模具制造是一种非常重要的工艺，能够制造出各种各样形态的塑料制品，被广泛应用于各个行业。
在塑料注射模具制造中，模具的制造质量和直接影响到塑料制品的品质，因此模具制造技术的水平也是衡量一个塑料制品生产厂商实力的重要指标。
本文将从塑料注射模具的制造过程、塑料注射模具制造的材料、模具的热处理、以及实例中详细介绍塑料注射模具制造的相关信息。
一、塑料注射模具制造的过程塑料注射模具制造的工艺流程包括以下几个阶段:首先，进行设计和绘图，根据塑料制品的要求和加工工艺，确定塑料注射模具的结构，然后进行模具结构和加工工艺的绘制。
其次，进行模具的制作。
利用计算机数控机床加工模具的模具毛坯，并开展模具加热处理过程，增加模具的硬度和增强性能。
然后，进行模具的装配。
根据模具的结构和装配要求进行模具部件的安装，并进行各个零部件的试装、调试，确保模具的正常工作。
最后，进行模具的验收。
针对模具的性能和加工精度进行严格的检测，保证模具的质量符合工艺要求，避免模具的缺陷给注塑机和塑料制品造成损害。
二、塑料注射模具制造的材料塑料注射模具的制造材料是非常关键的因素，模具材料的质量直接决定了塑料制品的性能和质量。
常用的塑料注射模具制造材料有以下几类:1、铝型：铝模具的优点是重量轻，价格低廉，便于加工和维修。
但铝型的强度和硬度相对较低。
2、钢型：钢模具可以分为普通加工钢模和特种合金钢模。
普通加工钢模成本较低，并适用于中等和大规模生产，而特种钢模用于高质量和高难度的塑料制品生产。
3、硬质合金型：硬质合金型具有优异的耐磨性，在生产高品质塑料制品时非常实用。
三、模具的热处理塑料注射模具经过硬度热处理后，可以改善模具的物理性能和磨损性能，从而提高塑料制品的质量和性能。
常见的热处理方法有以下几种：1、淬火：借助淬火的原理，调整模具钢的硬度和韧性，提高模具钢的硬度和耐磨性。
淬火方法主要有水冷、油冷和风冷等。
2、回火：回火是淬硬的模具钢经过高温加热后进行的一种退火处理。
塑料注射模具设计技巧与实例
塑料注射模具设计技巧与实例塑料使用性能1.塑料材料的相对密度在0.83～2.2之间，泡沫塑料材料的相对密度在0.1～0.4之间。
2.比强度为材料的强度与材料的相对密度比值。
在各种材料中，塑料材料具有最高的比强度，甚至比特种合金铝还要高。
3.绝缘性能好；4.具有防震、隔热、隔音性能，在防震应用上，软质聚氨酯（PU）、PE、PS泡沫塑料最为常用。
其中软质PU泡沫塑料常用体育器材，而PE、PS常用于防震包装。
5.耐腐蚀性高在塑料中聚四氟乙烯的耐腐蚀性最好，可耐各种强酸、强碱及强氧化剂，甚至耐王水。
6.加工性能好注射挤出压延中空吹塑真空吸塑流延粉末滚塑7.自润滑性好塑料性能不足的有1.机械强度低2.尺寸精度低3.耐热温度低一般不超过400°，大多数使用温度在100～260°，有些耐高温塑料可短时间使用，不过以碳纤维、石墨、或玻璃纤维增强的酚醛等热固塑料很特别，虽然其长期耐热温度不到200°，但其瞬时可耐上千度高温，可用作耐烧蚀材料，用于导弹外壳及宇宙飞船面层材料。
二．热塑性塑料的成型性能1.流动性好的塑料在注射成型过程中则容易跑料，即产生溢边，因此在模具的配合面的间隙要小一些。
下表是常用的热塑性塑料的溢边值，供使用时参考：三塑料的热敏性和水敏性塑料的热敏性是指在加工状态下，受热引起分解。
具有热敏性的树脂代表为PVC,除此之外还有PVDC、PV A、CPE、CPVC、POM等。
为防止热敏性塑料在加工中分解，需在配方中加入稳定剂。
在设备和模具设计中。
对热敏性塑料应注意如下：1.尽可能不用点浇口2.螺杆压缩比要小塑料的水敏性指在加工中，水分含量较大时会引起水解反应的。
具有水敏性的代表品种为PV A、PA、PET等。
这类塑料在加工前要一定要好好干燥，尽可能降低含水量。
下面是常用热塑性塑料的成型性能：1.硬聚氯乙烯（HPVC）a.无定形料，吸湿性小，流动性差。
为了提高流动性，防止发生气泡，塑料可预先干燥。
注塑模具设计实例
二、注塑模具设计实例实例1——电流线圈架的模具设计及制造塑料制品如图3—219所示，大批量生产，试进行塑件的成型工艺和模具设计，并选择模具的主要加工方法与工艺。
图3— 219 电流线圈架零件图(一)成型工艺规程的编制1．塑件的工艺性分析(1)塑件的原材料分析(2)塑件的结构和尺寸精度表面质量分析1)结构分析。
从零件图上分析，该零件总体形状为长方形，在宽度方向的一侧有两个高度为8．5mm ，R5mm 的两个凸耳，在两个高度为12mm 、长、宽分别为17mm 和13．5mm 的凸台上，一个带有的凹槽(对称分布)，另一个带有4．lmmXl ．2 mm 的凸台对称分布。
因此，模具设计时必须设置侧向分型抽芯机构，该零件属于中等复杂程度。
2)尺寸精度分析。
该零件重要尺寸如：012.01.12-mm 、04.002.01.12++mm 、14.002.01.15++mm 、012.01.15-mm 等精度为3级(Sj1372—78)，次重要尺寸如：13．5±0．11、02.017-mm 、10．5±0．1mm 、02.014-mm 等的尺寸精度为4～5级(Sj 1372—78)。
由以上分析可见，该零件的尺寸精度中等偏上，对应的模具相关零件的尺寸加工可以保证。
从塑件的壁厚上来看，壁厚最大处为1．3mm ，最小处为0．95mm ，壁厚差为0．35mm ，较均匀，有利于零件的成型。
3)表面质量分析。
该零件的表面除要求没有缺陷、毛刺，内部不得有导电杂质外，没有特别的表面质量要求，故比较容易实现。
综上分析可以看出，注射时在工艺参数控制得较好的情况下，零件的成型要求可以得到保证。
(3)计算塑件的体积和质量计算塑件的质量是为了选用注射机及确定型腔数。
经计算塑件的体积为V ＝4087mm 3；计算塑件的质量：根据设计手册可查得增强聚丙烯的密度为ρ＝1.04g ／cm 3。
故塑件的质量为W ＝V ρ＝4.25g采用一模两件的模具结构，考虑其外形尺寸、注射时所需压力和工厂现有设备等情况，初步选用注射机为XS—Z—60型。
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§16.1 塑料注射模具制造特点 资料仅供参考,不当之处，请联系改正。
7、绘制零件图
由模具总装图拆画零件图的顺序为:先内后外，先 简单后复杂。通常主要工作零件加工周期较长，加 工精度较高，认真绘制，其余零部件尽量采用标准 件。
(1)根据需要按比例绘制零件图，视图选择要合理。 (2)标注尺寸要集中、有序、完整。 (3)根据零件的用途正确标注表面粗糙度。 (4)填写零件名称、图号、材料牌号、热处理和硬 度要求表面处理、图形比例、自由尺寸的加工精度、 技术要求等都要正确填写。
资料仅供参考,不当之处，请联系改正。
本章基本内容
❖ 塑料注射模具制造特点 ❖ 塑料注射模具零件常用加工方法和材料 ❖ 塑料注射模具装配 ❖ 塑料注射模具设计与制造实例
资料仅供参考,不当之处，请联系改正。
重点、难点
❖ 塑料注射模具制造特点 ❖ 塑料注射模具零件常用加工方法和材料 ❖ 塑料注射模具设计
§16.1 塑料注射模具制造特点 资料仅供参考,不当之处，请联系改正。
2、原始资料分析
❖ (1)塑件分析 塑料的分析 塑件成型工艺性分析
❖ (2)熟悉工厂实际情况 ❖ (3)熟悉有关参考资料及技术标准
§16.1 塑料注射模具制造特点 资料仅供参考,不当之处，请联系改正。
3、塑件成型工艺规程的制定
(8)标注技术要求和使用说明。
§16.1 塑料注射模具制装图的技术要求：
(1)模具装配工艺要求。如模具装配后分型面的 贴合间隙，模具上、下面的平行度等要求。 (2)模具某些机构的性能要求。例如对推出机构、 滑块抽芯机构的装配要求。 (3)模具使用和拆装方法。 (4)防氧化处理、模具编号、刻字、标记、油封、 保管等要求。 (5)试模及检验要求。
§16.1 塑料注射模具制造特点 资料仅供参考,不当之处，请联系改正。
8、校核后投产
❖ (1)校对 校对以自我校对为主，其内容包括:模具及 其零件与塑件图纸的关系;模具及模具零件的材质、硬 度、尺寸精度、结构等是否符合塑件图纸的要求;成型 收缩率的 选择;成型设备的选用等。专业校对原则上按 设计者自我校对项目进行，但是要侧重于结 构原理、 工艺性能及操作安全方面。
§16.1 塑料注射模具制造特点 资料仅供参考,不当之处，请联系改正。
模具结构设计时的有关计算包括: ❖ (1)成型零件工作尺寸的计算。
❖ (2)加料腔尺寸的计算。 ❖ (3)根据模具材料、强度计算或者经验数据，
确定模具零件的壁厚及底板厚度。 ❖ (4)模具加热或冷却系统的计算。 ❖ (5)有关机构的设计计算，如斜导柱等侧向
§16.1 塑料注射模具制造特点 资料仅供参考,不当之处，请联系改正。
(1)确定成型工艺方法 (2)塑件成型工艺过程的制定 (3)成型工艺条件的确定 (4)选择成型设备 (5)工艺文件的制定
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4、模具结构设计 模具结构设计的目的：确定必需的成型设备，理想的型腔数，
保证塑料制件的几何形状，表面光洁度和尺寸精度。使塑料制 件的成本低，生产效率高，模具能连续地工作，使用寿命长， 节省劳动力。在确定模具结构时主要解决以下问题: ❖ (1)确定塑件成型位置及分型面 ❖ (2)模具型腔数的确定，浇注系统和排气系统的设计。 ❖ (3)确定主要成型零件，结构件的结构形式。 ❖ (4)侧向分型抽芯机构的设计。 ❖ (5)选择塑件的推出方式 (推杆、推管、推板、组合式推出)。 ❖ (6)拉料杆形式的选择。 ❖ (7)模具外形结构及所有连接、定位、导向件位置的设计。 ❖ (8)决定冷却、加热方式及加热冷却沟槽的形状、位置、加热 元件的安装部位。
二、塑料模具设计流程：
❖ 1.接受设计任务（设计任务书、开模指令） ❖ 2.原始资料分析（塑料分析、注塑机分析等） ❖ 3.塑件基本参数计算（收缩率、公差选择等） ❖ 4.模具结构确定（有无抽芯、何种顶出等) ❖ 5.绘制模具结构草图（平面图、排位图、抽芯等） ❖ 6.绘制模具装配图（三维造型和分模） ❖ 7. 绘制模具零件图(出工程图) ❖ 8.校核后投产 ❖ 9. 试模反馈后更改设计至合格
❖ (2)审图 审核模具总装图、零件图是否正确，验算 成型零件的工作尺寸、装配尺寸、安装尺寸等。
❖ (3)投产制造 在所有校对、审核正确后，就可以将 设计结果送达生产部门组织生产。模具设计人员应参 加模具的加工、组装、试模、投产的全过程。
§16.1 塑料注射模具制造特点 资料仅供参考,不当之处，请联系改正。 9、 试模反馈后更改设计至合格
分型抽芯机构的计算。
§16.1 塑料注射模具制造特点 资料仅供参考,不当之处，请联系改正。
5、绘制模具结构草图
参照有关塑料模架标准和其他零件标 准，绘制模具结构草图，为正式绘图作 好准备。
§16.1 塑料注射模具制造特点 资料仅供参考,不当之处，请联系改正。
6、绘制模具装配图
模具总装图内容: (1)模具成型部分结构。 (2)浇注系统、排气系统结构。 (3)分型面及分模取件方式。 (4)外形结构及所有连接件，定位、导向件的位置。 (5)辅助工具 (取件卸模工具，校正工具等)。 (6)按顺序将全部零件序号编出，填写明细表。 (7)标注模具必要尺寸，如模具总体尺寸、特征尺寸、 装配尺寸 、极限尺寸 。
§16.1 塑料注射模具制造特点 资料仅供参考,不当之处，请联系改正。
一、塑料注射模具制造过程的基本要求：
▪ 要保证模具质量 ▪ 要保证模具制造周期 ▪ 要保证模具使用寿命 ▪ 要保证模具成本低廉 ▪ 要提高模具的加工工艺水平 ▪ 要保证良好的劳动条件
§16.1 塑料注射模具制造特点 资料仅供参考,不当之处，请联系改正。
§16.1 塑料注射模具制造特点 资料仅供参考,不当之处，请联系改正。
1、接受任务书 成型塑料制件的任务书通常由塑料制件的设
计者提出，内容如下: ❖ (1)经过审签的正规塑件图纸，并注明采用塑
料的牌号、透明度、颜色等。 ❖ (2)塑料制件说明书或技术要求。 ❖ (3)生产批量。
❖ (4)如果是仿制，则提供塑料制件样品。