3.2.4流化床反应器内部构件的选择及参数的确定.
3.2.4流化床反应器内部构件的选择及参数的确定（一）气体分布板的计算和预分布器的选择气体分布板位于流化床底部，是保证流化床具有良好而稳定流态化的重要构件，它的作用是支承床层上的催化剂或者其他固体颗粒；具有均匀分布气流的作用，造成良好的起始流化条件；可抑制气固系统恶性的聚式流态化，有利于保证床层稳定。
分布板对整个流化床的直接作用范围仅为0.2-0.3m，然而他对整个床层流态化状态却具有决定性的影响。
在生产过程中常会由于分布板设计不合理，气体分布不均匀，造成沟流和死区等异常现象。
1. 分布板的形式和结构工业生产用的气体分布板的型式很多，主要有：直孔型、直流型、侧流型、密孔型、填充型、短管式分布板以及多管式气流分布器等，而每一种型式又有多种不同的结构。
（1）直孔型分布板包括直孔筛分布板、凹形筛孔分布板和直孔泡帽分布板，如下图3-17所示：（a）直孔式分布板（b）凹型分布板（c）直孔泡帽分布板图3-17 直流式分布板（2）直流型分布板直流型分布板结构简单，易于设计制造。
这种型式的分布板，由于气流正对床层，易产生沟流和气体分布不均匀的现象，流化质量较差。
小孔容易堵塞，停车时又容易漏料，所以一般在单层流化床和多层流化床的第一层不采用这种型式。
新型流化催化裂化反应器，因为催化剂颗粒与气流同时通过分布板，故采用凹形筛孔分布板。
（3）侧流型分布板侧流型分布板如下图3-18所示，这种分布板有多种型式，有条件侧缝分布板、锥形侧缝分布板、锥形侧孔分布板、泡帽侧孔分布板等。
其中锥形侧缝分布板是目前公认较好的一种，现已为流化床反应器广泛采用。
他是在分布板孔中装有锥形风帽，气流从锥帽底部的侧缝或锥帽四周的侧孔流出，因其不会在顶部形成小的死区，气体紧贴分布板吹出，不致使板面温度过高，避免发生烧结和分布板磨蚀现象，避免了直孔型分布板的特点。
锥帽是浇铸并经车床简单加工做成的，故施工、安装、检修都比较方便。
(a)条型侧缝分布板（b）锥型侧缝分布板（c）锥型侧孔分布板（d）泡帽侧缝分布板（e）泡帽侧孔分布板图3-18 侧流式分布板无分布板的旋流式喷嘴。
气体通过六个方向上倾斜10°的喷嘴喷出，托起颗粒，使颗粒激烈搅动。
中部的二次空气喷嘴均偏离径向20°～25°，造成了向上旋转的气流。
这种流态化方式一般应用于对气体产品要求不严的粗粒流态化床中。
图3-19 无分布板的旋流式喷嘴 （4）密孔型分布板密孔型分布板又称烧结板，被认为是气体分布均匀、初生气泡细小、流态化质量最好的一种分布板。
但因易被堵塞，并且堵塞后不易排出，加上造价较高，所以工业中较少使用。
（5）填充式分布板填充式分布板是在多孔板和金属丝网上间隔地铺上石英砂、卵石，再用金属丝网压紧。
其结构简单，制造容易，并能达到均匀分布气体的要求，流态化质量较好。
但在操作过程中，固体颗粒一旦进入填充层就很难被吹出，容易造成烧结。
另外经过长期使用后，填充层常有松动，造成移位，降低了布气的均匀程度。
图3-20 填充式分布板 （6）短管式分布板短管式分布板是在整个分布板上均匀设置了若干根短管，每根短管下部有一个气体流入的小孔。
孔径为9-10mm ，约为管径的1/4-1/3，开孔率约为0.2%。
短管长度为200mm 。
短管及其下部的小孔可以防止气体涡流，有利于均匀布气，使流化床操作稳定。
图3-21 短管式分布板 图3-22 多管式气流分布器 （7）多管式气流分布板器多管式气流分布板器是近年来发展起来的一种新型分布器，由一个主管和若干带喷射管的支管组成，由于气体向下射出，可消除床层死区，也不存在固体泄漏问题，并且可以根据工艺要求设计成均匀布气或非均匀布气的结构。
另外分布器本身不同时支撑床层，可做成薄型结构。
选择和确定分布板型式，首先应考虑的是要有较好的流化质量，对于高温反应，还应注意分布板的材料和结构的选择，尽量避免高温变形影响气流分布，同时其压降要小，在操作过程中不易被堵塞和磨蚀。
2. 分布板开孔率的计算分布板开孔率是指板上布孔的截面积与流化床床层截面积之比，以“ϕ”表示，若流化床总压降不随气速而变化，对应的开孔率称作临界开孔率。
分布板开孔率的大小，直接影响流化质量、气体的压力降以及过程操作的稳定性。
定义：%100⨯=床层截面积布孔截面积ϕ0lgu l g P GC E DF BA 图3-23 分布板总压降与流速的关系如果分布板开孔率超过一定值后，总压降将随流速的增加而减小，总压降减小到一定数值后又会上升，如图ADE 线所示。
这是因为在流化初期，分布板压降随流速增加而增加的值抵消不了床层压降随流速增加而减小的值，所以当流速达到一定数值后，总压降又会上升。
这种能使总压降具有极小点的大开孔率分布板，称为低压降分布板。
若减小分布板的开孔率，则可使系统总压降一直随流速增加而上升，并不出现极小值，这种分布板称为高压降分布板。
在上述两种开孔率之间，存在着一个值，此时总压降不随气速而变化，此开孔率称为临界开孔率，以“”表示，如图3-23中ABC 线所示。
能否保持床层良好的稳定流化条件，取决于分布板上流化床层的状态。
分布板的阻力只有大于分布板上继续保持均匀布气所消耗的阻力，才能克服不稳定的聚式流态化，使已经建立起来的良好的起始流化条件稳定地保持下去。
否则，床层中布气不均，将引起床层流速局部增大，以致相互影响最后使床层形成严重的沟流，破坏了操作的稳定性。
所以，一般不宜采用低压降(即开孔率过大)分布板。
但压降过大(即开孔率过小)，将无益地消耗动力，经济上不合理。
因此，最经济最合理的分布板是具有临界开孔率的分布板。
确定开孔率，实际上就是决定分布板压力降d ∆P 的大小。
两者密切相关，其关系式定义为：2202ϕρξu f d =∆P （3-30） 式中：ξ-分布板阻力系数，其值为1.5-2.5，对于锥帽侧缝分布板，取2.0。
①分布气临界压力降：=∆P dc 分布板阻力损失＋气流重排阻力损失。
210110021/////////u f dc dc dc dc dc ρξ=∆P +∆P =∆P +∆P =∆P （3-31）②稳定性临界压力降： ∆P =∆P %10.s dc （3-32）计算结果比较：压力降取大值，开孔率取小值，然后由（3-30）求ϕ。
概念：a ：临界压力降，分布板即能起均匀布气，又能使床层具有良好的稳定性的最小压降；b ：稳定性临界压力降，分布板阻力大于分布板上继续保持均匀布气所消耗的阻力，才能保持床层良好的稳定流化条件，克服不稳定聚式或流态化；c ：布气临界压力降，布气均匀对分布板压力降的要求，由气体在分布板前的流型决定，其大小与预分布器有关。
布气均匀与良好稳定性对分布板压力降要求，不仅数值有差别，而且本质也不同。
目前，国内流化床反应器分布板开孔率多取0.4%-1.4%。
参见下表3-5。
产 品开孔率/% 备 注 丁烯氧化脱氢异戊二烯石油催化裂化（再生器）苯酐苯酐苯酐三氯氢硅 1.4 2.87 0.46 0.48 1.25 1.12 1.3 锥帽以直孔计 凹形板，循环流化 凹形板，循环流化 以中心管开孔计 以中心管开孔计 以中心管开孔计以中心管开孔计（4）间距和数目开孔排列多为三角形、同心圆等，开孔间距为帽径的1.5倍左右，开孔的数目按照下面公式计算：数目：2⎪⎪⎭⎫⎝⎛=ddDnϕ（3-35）其中：n-为开孔数目，-中心管直径3．气体预分布器的选择分布板前气体的引入状态对均匀布气起重要的作用。
一般都在气体进入流化床反应器锥底前先通过预分布器，然后进入分布板，以防气流直冲分布板，影响均匀布气。
常用气体预分布器的结构型式见下图3-24。
(a)弯管式（b）同心圆壳式（c）帽式(d)充填式（e）开口式图3-24 气体预分布器（二）挡板和挡网结构参数的确定气固相催化反应在流化床中进行，对保持恒温反应、强化传热以及催化剂的连续再生等都具有独特的优点。
但由于固体颗粒不但运动，使气体返混，再加上生成的气泡不断长大以及颗粒密集的原因，造成气固接触不良和气体的短路，并且随着设备直径的增大，情况更加恶化，降低了反应的转化率，而这也成为流化床反应器的严重缺点。
为了提高流化床反应器的转化率，提高反应器的生产能力，必须增强气泡和连续相间的气体交换，减少气体返混，使气泡破碎以便增加气固相间接触。
实践证明，在床内设置内部构件是目前改善流化床操作的重要方法之一。
内部构件有垂直内部构件（如在床层中均匀配置直立的换热器）和水平内部构件（如栅格、波纹挡板、多孔板或换热管，而最常用的是挡板和档网）。
1. 斜片挡板的结构与特性工业上采用的百叶窗式斜片挡板分为单旋导向挡板和多旋导向挡板两种。
在气速较低的流化床层，采用挡板或档网的效果差别不大。
由于挡板的导向作用使气固两相剧烈搅动，催化剂的磨损较大，故在气速低而催化剂强度不高时，一般多采用挡网，反之则采用挡板。
（1）单旋导向挡板单旋导向挡板使气流只有一个旋转中心，随着斜片倾斜方向不同，气流分别产生向心和离心两种旋转方向。
向心斜片使粒子的分布为床中心稀而近壁处浓。
离心斜片使粒子的分布为在半径的二分之一处浓度小，床中心和近壁处浓度大。
因此，单旋挡板使粒子在床层中分布不均匀，这种现象对于较大床径更为显著。
为解决这一问题，在大直径流化床中都采用多旋导向挡板。
（a）内旋挡板（b）外旋挡板图3-25 单旋导向挡板图3-26 多旋导向挡板（2）多旋导向挡板由于气流通过多旋导向挡板后产生几个旋转中心，使气固两相充分接触与混合，并使粒子的径向浓度分布趋于均匀，因而提高了反应转化率。
但是，由于多旋导向挡板较大的限制了催化剂的轴向混合，因而增大了床层的轴向温度差。
同时，多旋导向挡板结构复杂，加工不便。
2. 挡板和档网的结构参数挡板和挡网的主要结构参数有挡板斜片的尺寸，挡板或挡网的直径，挡板或挡网的间距及配置等。
实践证明，只有正确选择这些参数，才能发挥挡板或挡网的作用。
（1）挡板和挡网的的结构尺寸斜片挡板的叶片厚度应能保证一定强度和满足加工方便的要求，一般取2-6mm；叶片的倾角θ在生产上一般采用，目前多采用。
倾角过小，叶片上会发生积料，在高温时导致烧结，还会使阻力增大；倾角过大，会削弱挡板的导向作用。
叶片高度应根据生产要求恰当的选择，根据床径大小不同，叶片宽度一般选择为30，相应的叶片高度h为20。
、叶片间距a对床层阻力、轴向温度等都有影响，一般使前一片上端投影与后一片的下端刚好重合或稍微错开些，这样效果会更好。
如用挡网，网眼通常为15mm15mm或25mm25mm，丝网直径为3.0 3.5mm。
（2）挡板和档网直径、间距挡板和挡网在流化床中既有有利的作用，又有不利的影响。
它能阻止颗粒的纵向混合，使颗粒沿床层的高度产生分级，轴向温度差增大，恶化了流化质量。
流化床反应器ppt课件
均密度。
颗粒带出速度 u ：
t 流化床中流体速度的上限，流体对粒子的曳
力与粒子的重力相等，粒子将被气流带走。
对于球形颗粒等速沉降时，可得出下式：
4 d p ( p f ) g
ut
f D
3
1
2
式中
D
过程原理
过程原理
过程原理
典型装置
壳体
气体分布装置
换热器
内部构件
催化剂的加入与卸
出装置
气固分离装置
流化床反应器的相关参数
流化过程床层压降变化
临界流化速度 u mf（起始流化速度，也称最低流化速度）：颗
粒层由固定床转化为流化床时流体的表现速度。
小颗粒
大颗粒
经验公式
umf
d ( p f ) g ( R 20 )
▪ 有气-固相流化床催化反应器和气-固相流化床
非催化反应器两种
▪ 以一定的流动速度使固体催化剂颗粒呈悬浮湍
动，并在催化剂作用下进行化学反应的设备称
为气-固相流化床催化反应器（常简称为流化
床），它是气-固相催化反应常用的一种反应器
▪ 而在气-固相流化床非催化反应器中，是原料气
直接与悬浮湍动的固体原料发生化学反应。
e
1650 f
u
2
mf
2
p
d p ( p f ) g
( Re 1000 )
24.5 f
umf 0.00923
d
1.82
p
( p f )
0.88
f
0.06
流化床反应器讲解课件
umf
0.00923
d
( 1.82
p
p
0.88 f
f
0.06 f
)0.94
该式适用于临界雷诺数Remf ＜5的情况
当Remf>5时，所求得的umf应加以校正
20
图10-11临界流化速度的修正系数
21
2.带出速度
• 当气速略大于颗粒的自由沉降速度时，颗粒沉降不下来而被 流体带出。开始把颗粒带出的速度称为带出速度。
对于球形颗粒，当Re＜0.4时，
ut
d
2 p
(
p
f
1.835 f
)
对于Ret>0.4的情况，要进行校正 .
校正的方法：先由上式求出ｕt的近似值
u
' t
，再求出
Re t
=
d put' t t
，由Ret查图10-12得校正系数FD.
实际带出速度为
ut
=
FD
•
u
' t
22
对于非球形颗粒，因它比同体积的球形颗粒具有更大的表面积， 故求出的ut应再乘以校正系数Ｃ 。
.
p p f Lf (1 f )( p - f )g
18
10.2.4流化速度
• 1.临界流化速度
19
对于小颗粒：
umf
d
2 p
(
p
f
)g
16501
上式适用于临界雷诺数Remf＜20的情况
对于粗颗粒，当Remf ＞1000时
umf
[ d p ( p f )g ]1/2 24.5 f
临界流化速度还常用经验式李伐公式计算
10.1流化床反应器的特点及结构
流化床反应器
概述
流化床反应器 （fluidized bed reactor） 是利用气体或液体通过颗粒状固体层而使固体颗粒处 于悬浮运动状态，并进行气固相反应过程或液固相反应 过程的反应器。在用于气固系统时，又称沸腾床反应器 流化床反应器通常为一直立的圆筒型容器，容器下部 一般设有分布板，细颗粒状的固体物料装填在容器内，流 体向上通过颗粒层，当流速足够大时，颗粒浮起，呈现流 化状态。由于气固流化床内通常出现气泡相和乳化相，状 似液体沸腾，因而流化床反应器亦称为沸腾床反应器。
△P-u关系图的应用：
• 观察流化床的压力降变化可以判断流化质量。 • 如：正常操作时，压力降的波动幅度一般较小， 波动幅度随流速的增加而有所增加。在一定的流 速下，如果发现压降突然增加，而后又突然下降， 表明床层产生了节涌（腾涌）现象。形成气栓时 压降直线上升，气栓达到表面时料面崩裂，压降 突然下降，如此循环下去。这种大幅度的压降波 动破坏了床层的均匀性，使气固接触显著恶化， 严重影响系统的产量和质量。有时压降比正常操 作时低，说明气体形成短路，床层产生了沟流现 象。
5
1/ 2 ep
当： 500 Rep 2 10 时 CD 0.43
这样，可得到ut计算式：
当Rep 0.4时 ut
2 gd p ( s f )
18
0.5 ep
2d p ( s f ) gR 当0.4 Rep 500时 ut 15 f
对球形粒子作力平衡：
6
d s g
3 p
6
d f g CDS
3 p
4
2 dp (
f ut2
2
)
CDS 为单颗粒的曳力系数 式中：
化工反应过程之硫化床反应器
积
tm T t
流化床反应器内部构件的计算
套管式换热器： tm tD (t2 t1)
换 热
计算B值： B 1 ( 2T t1 t2 )
2 t2 t1
器
传 热
计算R值： R T2 T1
t2 t1
计算Z值：
Z idi odo
面
积 由R、Z值查图5-31，查出E 计算 t值D
由 E值查图5-32，得到
工艺计算或选用流化床反应器首先是选型，再就 是确定床高和床径、内部构件，并计算压力降等。 工业上应用的流化床反应器大多为圆筒形，因为 它具有结构简单、制造方便、设备利用率高等优 点。除了圆筒形外，还有许多其它结构型式的流 化床。具体选型主要应根据工艺过程的特点来考 虑，即化学反应的特点，颗粒或催化剂的性能， 对产品的要求，以及生产规模。
cf
f
计
算
适用范围：
Re dPu0 f 0.01 ~ 100 f
流化床反应器中的传热
水平换热管
给 当 Re dtu0 f 2000
热
f
系 数 的
0dt
0.66(c f f
)0.3[(dt u0 f
)(
P
1 )(
f
)]0.44
t
f
f
f f
计 算
当 Re dtu0 f 2500
f
0dt 420( c f f )0.3[(dt u0 f )( P )(
不正常 流化现象
大气泡和腾涌现象 特征：气泡在上升过程 中不断汇合长大，当气 泡直径大到与床径相等 时，颗粒层气泡像活塞 一样向上推动，达到一 定高度后气泡破裂，引 起部分颗粒的分散下落 后果:导致气固间接触不 好。原因：床高与床层 直径比较大、颗粒直径 较大、气速较高
任务24流化床反应器操作指导
• 对流态化质量和化学反应转化率有重要影响。 • 氨氧化制丙烯腈的反应器： • 要求粒径小于44μm的“关键组分”粒子占20%-40%， • 措施：安装 “造粉器”。 • 造粉：当发现床层内粒径小于44μm的粒子小于12%时，就启动造粉
器。造粉器实际上就是一个简单的气流喷枪。它是用压缩空气以大于 300m/s的流速喷入床层，黏结的催化剂粒子即被粉碎，从而增加了粒 径小于44μm离子的含量。
原因分析：床层高径比比较大；颗粒 粒度大，气流速度较高。
二、流化床反应器的操作维护知识
2、流化床反应器的基本结构 P131、P135
动画
• 结构
浓相段 稀相段 扩大段 锥底
壳体 气体分布装置
• 构成 换热装置
气固分离装置 内部构件（挡板档网、
气体预分布器）等。
2、流化床反应器的基本结构
1-加料口 2-气固分离装置 3-壳体 4-换热器 5-内部构件 6-卸料口 7-气体分布装置
大气泡和腾涌
现象：聚式流化床中生成的气泡在上
升中不断碰撞合并而增大，至接近
容器直径，床内物料呈活塞状向处上理方法：在床内加
运动，床层被分成几段。当到设达内某部构件，以防止大
一高度时，气泡破裂，颗粒层气也泡随的产生，或在可能
之崩裂，颗粒层被崩离床层，的然情后况下减小气速和床
落下。
层高径比
后果：气固接触不良，降低设备生产 能力，增加颗粒的磨损和带出，甚 至能造成床内部构件损坏。
现象：操作速度大于临
界流化速度时，床层内
只形成一条或几条狭窄
的通道，大部分床层仍 处于固定床阶段。
处理方 法：预先
后果：床层中气固接触 不均匀，产生死床，降 低了设备的生产能力。
流化床参数
流化床参数
流化床参数是指在流化床反应器中所涉及的一些重要参数，对流化床反应器的运行和性能有着重要影响。
常见的流化床参数包括：
1. 颗粒物性参数：包括颗粒粒径、密度、形状、流化床床层物料的粒度分布等。
这些物性参数将直接影响颗粒的流化性能、气固传质和气固反应等过程。
2. 流体力学参数：包括气体速度、床层床高、床层压降等。
床层气体速度是流化床的一个重要参数，它决定了床层的流化态、对颗粒的搬运作用、气体的分散和混合、反应的程度等。
3. 气体物性参数：包括气体密度、粘度、热导率、折射率等。
这些物性参数会对气固传质、气固反应以及床层温度分布等产生影响。
4. 反应器温度和压力：反应器温度和压力是流化床反应器的操作参数，不同的反应反应条件下，反应器的温度和压力对反应物的转化率和选择性有着重要影响。
5. 平台气体类型和流量：平台气体的成分和流量会影响床层的流化特性、气固传质和反应速率等。
这些参数在流化床反应器的设计、操作和优化中是至关重要的，合理选择和控制这些参数将有助于提高流化床反应器的效率和产能。
流化床反应器精编版
? 流化数
k
?
u 操
u
临
流化床的压力降
? 颗粒悬浮静止时受力 向下：重力 向上：浮力、流体阻力
? 平衡时 重力=浮力+流体阻力
? 公式推导：式（ 3-6） ? 说明：床层压力降与流速无关
超过带出速度时，空隙率增大、压力降减 小。
膨胀比和空隙率
? 膨胀比
VL R ? ? f f
VL
0
mf
? 空隙率
气～固系统，两者密度相差较大，流速 增大时，出现很大不稳定。 ? 流态化中的异常现象：沟流、大气泡和腾涌
沟流
? 操作速度大于临界 流化速度时，床层 内只形成一条或几 条狭窄的通道，大 部分床层仍处于固 定床阶段。
大气泡和腾涌
? 聚式流化床中生成的 气泡在上升中不断碰 撞合并而增大，至接 近容器直径，床内物 料呈活塞状向上运动， 床层被分成一段或几 段。
观察并思考
? 1.固体颗粒在床层内怎样运动？ ? 2.流速由小到大产生什么现象？ ? 3.流态化现象可划分几个阶段？ ? 4.研究：流速－压力降的关系。 ? 5.流体分别为气体和液体时，流化现象有何
不同？
第二节 流化床内的生产原理
? 流态化 ? 流化床反应器的传热过程 ? 流化床反应器的计算 ? 内部构件的选择及参数的
内旋挡板
外旋挡板
多旋挡板
第三节 高速流态化技术
提高速度后的流态化现象
? 气固并流上行快速流化床
高速流态化与传统流态化的比较
比较 气速［m/s］ 颗粒直径［mm］
空隙率 气体返混
传统流化床 0.1~1.5 0.05~3 0.6~0.8 部分返混
高速流化床 1.5~16 0.05~0.5
流化床反应器的简介及其工业应用
流化床反应器的简介及其工业应用摘要：流化床反应器是一种利用气体或液体通过颗粒状固体层而使固体颗粒处于悬浮运动状态，并进行气固相反应过程或液固相反应过程的反应器。
在用于气固系统时，又称沸腾床反应器。
流化床反应器在现代工业中的早期应用为20世纪20年代出现的粉煤气化的温克勒炉；但现代流化反应技术的开拓，是以40年代石油催化裂化为代表的。
目前，流化床反应器已在化工、石油、冶金、核工业等部门得到广泛应用。
关键词：流化床；工业应用；设计参数1．流化床反应器概述按照床层的外形分类，可分为圆筒形和圆锥形流化床。
圆筒形流化床反应器结构简单，制造容易，设备容积利用率高。
圆锥形流化床反应器的结构比较复杂，制造比较困难，设备的利用率较低，但因其截面自下而上逐渐扩大，故也具有很多优点：1、适用于催化剂粒度分布较宽的体系，由于床层底部速度大，较大颗粒也能流化，防止了分布板上的阻塞现象，上部速度低，减少了气流对细粒的带出，提高了小颗粒催化剂的利用率，也减轻了气固分离设备的负荷。
这对于在低速下操作的工艺过程可获得较好的流化质量；2、由于底部速度大，增强了分布板的作用，床层底部的速度大，孔隙率也增加，使反应不致过分集中在底部，并且加强了底部的传热过程，故可减少底部过热和烧结现象；3、适用于气体体积增大的反应过程，气泡在床层的上升过程中，随着静压的减少，体积相应增大。
采用锥形床，选择一定的锥角，可适应这种气体体积增大的要求，使流化更趋平稳。
按照床层中是否设置有内部构件分类，可分为自由床和限制床。
床层中设置内部构件的称为限制床，未设置内部构件的称为自由床。
设置内部构件的目的在于增进气固接触，减少气体返混，改善气体停留时间分布，提高床层的稳定性，从而使高床层和高流速操作成为可能。
许多流化床反应器都采用挡网、挡板等作为内部构件。
对于反应速度快、延长接触时间不至于产生严重副反应或对于产品要求不严的催化反应过程，则可采用自由床，如石油炼制工业的催化裂化反应器便是典型的一例。
4流化床反应器内部构件的选择及参数的确定
3.2.4流化床反响器内部构件的选择及参数确实定 〔一〕气体分布板的计算和预分布器的选择气体分布板位于流化床底部，是保证流化床具有良好而稳定流态化的重要构件，它的作用是支承床层 上的催化剂或者其他固体颗粒；具有均匀分布气流的作用，造成良好的起始流化条件；可抑制气固系统恶 性的聚式流态化，有利于保证床层稳定。
分布板对整个流化床的直接作用范围仅为 0.2-0.3m,然而他对整个床层流态化状态却具有决定性的影响。
在生产过程中常会由于分布板设计不合理，气体分布不均匀，造 成沟流和死区等异常现象。
1 .分布板的形式和结构工业生产用的气体分布板的型式很多，主要有：直孔型、直流型、侧流型、密孔型、填充型、短管式 分布板以及多管式气流分布器等，而每一种型式又有多种不同的结构。
〔1〕直孔型分布板包括直孔筛分布板、凹形筛孔分布板和直孔泡帽分布板，如下列图 3-17所示： 〔2〕直流型分布板直流型分布板结构简单，易于设计制造。
这种型式的分布板，由于气流正对床层，易产生沟流和气体 分布不均匀的现象，流化质量较差。
小孔容易堵塞，停车时又容易漏料，所以一般在单层流化床和多层流 化床的第一层不采用这种型式。
新型流化催化裂化反响器，因为催化剂颗粒与气流同时通过分布板，故采 用凹形筛孔分布板。
〔3〕侧流型分布板侧流型分布板如下列图 3-18所示，这种分布板有多种型式， 有条件侧缝分布板、锥形侧缝分布板、锥形 侧孔分布板、泡帽侧孔分布板等。
其中锥形侧缝分布板是目前公认较好的一种，现已为流化床反响器广泛 采用。
他是在分布板孔中装有锥形风帽，气流从锥帽底部的侧缝或锥帽四周的侧孔流出，因其不会在顶部 形成小的死区，气体紧贴分布板吹出，不致使板面温度过高，防止发生烧结和分布板磨蚀现象，防止了直 孔型分布板的特点。
锥帽是浇铸并经车床简单加工做成的，故施工、安装、检修都比拟方便。
T —1-_无分布板的旋流式喷嘴。
气体通过六个方向上倾斜 10。
化工原理试题及其答案剖析
化工原理试题与答案一、填空题1. 流体在一根圆形水平直管中流动，测得其平均流速为0.5 m ·s -1，雷诺数Re =1000，压降Δp =10 Pa ，问管中心处的最大流速为 m ·s -1。
若平均流速增大为1 m ·s -1，则压降Δp 为 Pa 。
2.反应器内流体的混和按考察的尺度可划分为 混和和 混和。
3. 填料吸收塔正常操作时,若液气比增大,则吸收液的出塔浓度 ,吸收的推动力 。
4. 某间壁式换热器传热面积为2.5 m 2，传热平均温差为45 K ，传热速率为9000 W ，则该换热器此时的总传热系数K = 。
5. 气体的粘度值随温度的升高而 ；液体的粘度值随温度的升高而 。
6. 雷诺数Re 是流体流动 的判据。
流体在管道中流动，当Re 时为稳定层流；当Re 时，可以形成湍流；只有当Re 时，方可达到稳定的湍流。
7. 活塞流反应器的量纲一平均停留时间（无因次平均停留时间）θ等于 ；其停留时间的量纲一方差（无因次方差）为 。
8. 在连续接触的填料塔内,进行定常等温吸收操作,填料层高度的计算,可由物料衡算式和吸收速率方程联列导出计算式, 填料层总高度等于 和 之乘积。
9. 列举四种工业上常用的间壁式热交换器： 、 、、 。
10.伯利方程gZ 1+ρ1p +221u +W e =gZ 2+ρ2p +222u +)21(,-∑f H 适用的条件是在 流动时的 流体。
11. 从手册中查得某液体在25℃和 1 atm 时的粘度为0.80 厘泊，试将其换算成国际单位制，粘度应为 。
12. 在研究流体流动规律时，要注意区分是定常（或称定态）流动和不定常（或称不定态）流动，稳定态和不稳定态。
如果所考察的流体流动过程或系统中任何一个部位或任何一个点上的流体性质和过程参数都不随时间而改变，则该过程为 过程，反之，则为 过程。
当流体流动过程的雷诺数大于1×104时，可以认为是 的湍流；当雷诺数在2000 ~4000 之间流体的流动型态为 的过渡区域。