数控车床可靠性数据的采集及数据库建立
数控机床数据采集
数控机床数据采集1. 引言数控（Computer Numerical Control，简称CNC）机床是一种利用计算机控制系统来运行和控制机床的设备。
它通过与计算机连接，可以实现自动化的加工过程，提高生产效率和加工精度。
在数控机床的运行过程中，数据采集是非常重要的一环，它可以帮助厂商监测机床的状态、提供纠错和优化建议，并进行生产数据的分析与统计。
本文将介绍数控机床数据采集的基本概念、流程和应用。
2. 数据采集的基本概念数据采集是指从机床控制系统中提取有用的信息，并进行记录、处理和分析的过程。
在数控机床中，数据采集主要包括以下几个方面：2.1 运行状态监测通过采集机床的运行状态数据，可以及时监测机床的工作状况，包括机床的运行时间、工作速度、加工负荷等方面的指标。
这些数据可以用来判断机床的性能是否正常，是否需要进行维护和保养。
2.2 故障诊断与纠错数据采集还可以用于故障诊断与纠错。
通过采集机床运行过程中的异常数据和错误信息，可以判断出可能存在的问题，并进行相应的调整和修复。
这可以提高机床的稳定性和可靠性，减少故障停机时间。
2.3 生产数据分析与统计对机床生产过程中的数据进行分析和统计，可以得到生产过程的特征和规律。
这有助于优化生产过程，提高生产效率和产品质量。
同时，也可以根据数据分析的结果进行生产计划的调整和优化，以满足不同的订单需求。
3. 数据采集的流程数控机床数据采集的流程主要包括数据获取、数据传输、数据处理和数据存储等多个环节。
下面将对每个环节进行详细介绍。
3.1 数据获取数据获取是指从数控机床中提取数据的过程。
数控机床的控制系统通常会提供各种接口和协议，用于与外部设备进行数据交换。
可以通过这些接口将数据传输到数据采集设备上。
数据获取的方式可以是实时采集，也可以是定期采集，根据实际需求进行选择。
3.2 数据传输数据传输是指将采集到的数据传输到数据处理设备的过程。
数据传输可以通过有线或无线方式进行，常见的有以太网、USB和Wi-Fi等。
数控车床的可靠性分析
时 由于数控 车床 的故 障而造 成 的停 机 以及维 修费 用又 给数控 车床 用户带 来 了极大 的 困惑 。这样数 控 车床 的 可靠性 问题 就摆在 了机 床制 造商 和用户 的面 前 ， 靠性 已成 为 数控 车 床 的制 造商 和用 户 使 用频 率 车床 的可靠性 是指 在规定 的条 件下 和规定 的时 间 内 ， 数控 车 床稳 定 完成 其 功 能 的程 度或 性 质 。它
分为 固有 可靠性 和工作 可靠 性两种 。其 中固有可靠 性是 指 数控 车 床 的设计 制 造 者按 照 可靠 性 规 划 ， 原 材 从 料和零 部件 的选用 ， 过设计 、 经 制造 、 验 ， 到数控 车 床 出产 的各个 阶段 所确 立 的可靠性 。工 作可 靠性 是指 试 直 已生产 的数 控车床 经过 包装 、 运输 、 存储 、 安装 、 使用 、 修等 因素影 响 的可靠性 。 维 Ｃ Ｋ ２５ Ａ ３７ Ｖ型数控 车床 采用 了华 中数控 系统 ， 是一 种真 正意 义上 的 国产数 控 车床 ， 的研 发 和应 用对 提 它
数 控 车床又称 为 Ｃ Ｃ车 床 ， Ｎ 即计算机 数字 控制 车床 ， 目前 国内使用 量最 大 ， 盖面 最广 的一种 数控 机 是 覆 床 ， 占数 控 机床 总 数 的 ２ ％ 。数控 车 床是 数 控机 床 的 主要 品种 之一 ， 在数 控 机床 中 占有 非 常重 要 的位 约 ５ 它 置 ， 十年来 一直 受 到世界 各 国的普遍 重视并 得 到 了迅 速 的发 展 。数控 车床 是一种 高精 度 、 几 高效率 的 自动化
数控机床数据采集
数控机床数据采集引言数控机床是一种自动化加工设备，广泛应用于各行业的制造过程中。
为了提高生产效率和质量，对数控机床进行数据采集和分析显得尤为重要。
本文将介绍数控机床数据采集的重要性以及如何进行数据采集。
1. 数控机床数据的重要性数控机床数据包含了机床运行状态、加工过程参数等信息，通过对这些数据进行采集和分析，可以帮助企业进行生产管理和工艺优化。
以下是数控机床数据采集的几个重要方面：1.1 故障诊断与预测通过对数控机床数据的采集和分析，可以实现对机床故障的诊断和预测。
通过分析机床的工作状态和传感器数据，可以及时发现故障信号，并进行预测，以便提前进行维护和保养。
这有助于企业及时处理故障，减少停机时间，提高生产效率。
1.2 制造过程优化数控机床的加工过程中涉及到多个参数，如切削速度、进给速度、切削深度等。
通过采集和分析机床数据，可以了解这些参数的变化对产品质量的影响，从而调整和优化制造过程。
通过优化制造过程，可以提高产品的质量稳定性和加工效率，降低生产成本。
1.3 能源消耗管理数控机床在运行过程中会消耗大量能源，如电力和冷却水。
通过采集和分析机床的能源消耗数据，可以了解机床的能源利用情况，并对能耗进行管理和优化。
通过降低能耗，可以减少企业的生产成本，提高资源利用效率。
2. 数控机床数据采集方法在进行数控机床数据采集时，需要选取合适的采集方法和设备。
以下介绍几种常见的数控机床数据采集方法：2.1 传感器数据采集传感器是实现数控机床数据采集的重要设备。
通过安装传感器在机床上，可以实时采集机床运行状态、加工参数等数据。
常见的传感器包括温度传感器、压力传感器、力传感器等。
这些传感器可以将采集到的数据通过信号传输给数据采集器进行存储和处理。
2.2 机床控制系统数据采集数控机床自身已经具备了控制系统，这些控制系统通常会记录机床的运行状态和加工参数。
可以通过与机床控制系统进行通信，将数据采集到外部的数据采集器中。
这种方法不需要额外的传感器设备，对于已经安装了数控控制系统的机床来说较为方便。
FANUC数控系统的机床数据采集
标签：分类：机床数据采集及监控发那科fanuc数据采集0i16i .'.一，・：一,・18i•报警数据：NC报警，PLC报警状态和PLC报警号所有数据均实时后台采集，不用任何人工干预。
针对具备以太网通信功能的西门子802系列数控系统，制造数据管理系统MDC可采集到大量的数据，其数据量与SINUMERIK 840D系列相当。
例如，典型的数据包括：•操作方式数据：手动JOG、乂口人、自动等•程序运行状态（运行，停止，暂停等）•主轴数据：主轴转速、主轴倍率，主轴负载，主轴运转状态•进给数据：进给速度、进给倍率轴数据：•轴坐标（机床坐标系、工件坐标系统），轴负载•加工数据：当前执行的程序名称、程序路径；当前使用的刀具•报警数据：报警代码、报警信息内容、报警时间所有数据均实时后台采集，不用任何人工干预。
MDC系统充分利用机床已有的硬件资源，实现机床通信资源的共享。
如MDC和DNC系统可共用数控系统的网卡或者串口通信端口进行数据采集和程序传输的功能。
例如西门子802D/C/S系统、FANUC 0i系统共用一个串口实现MDC/DNC两个系统的功能需要。
MDC系统的特点：以通用以太网为骨干网络，减低硬件投入，增强了数据通讯能力，奠定车间与工业以太网的发展相适应能力。
基于以太网络的模式从而充分利用车间现有网络，可完全与DNC网络兼容。
2）灵活的数据采集方式由于如今金属加工工业的数控机床数量较大，采用单一系统或单一机床的企业很少，对于大多数企业，其机床种类比较多，新旧不一，因此如果采用某一种数据采集方式则缺乏灵活性，从而使得能采集的数据不能最大化。
而根据车间现场具体设备情况采用相应的数据采集方式，既能获得最大的数据量，又能有效的控制成本投入，取得最佳的性价比。
制造数据管理系统MDC常见的采用如下方式：•软件通讯方式（TCP/IP、串口通讯等）•工业总线方式（如PROFIBUS、MODBUS, CAN总线等）•硬件方式（数据采集模块）•终端数据采集3）丰富的采集数据量从简单的开关量到复杂的模拟量和字符串，制造数据涵盖车间现场需求的各个方面。
DNC数控机床联网数据采集解决方案
DNC数控机床联网、数据采集解决方案苏州摩恩信息技术有限公司1.DNC的概念DNC(Distributed Numerical Control)称为分布式数控，是数控机床联网专业术语。
DNC数控机床联网解决方案对车间的加工设备进行有效的整合，提高了设备的利用率，减少了机床的辅助时间；实现车间的资源与信息透明化，降低了管理成本及管理难度，解决了过去对设备无法掌控的被动局面。
帮助企业有效的优化生产、提高人员工作效率、增强各部门间的协同能力，最终实现企业经济效益的同比显著增长。
2.DNC数控机床联网解决方案DNC服务器是负责与通讯相关的所有活动的中央数据应用程序，它主要和机床的串口/网口进行通讯，处理机床发送的命令，自动查找匹配的数控程序发送给机床，服务器端实现无人值守，加强了编程部门和车间设备的连接，使您不再使用CF卡或者U盘满车间跑，逐个机床拷贝程序，编程员只要将编制好的数控程序放在指定的目录即可，操作员只要在机床面板上直接调用相关的数控程序即可，一切变得如此简单。
DNC服务器功能介绍：1) 一台DNC服务器可管理256 台机床。
更新许可证即可增加机床。
2) 批量从机床到电脑上传数控程序和批量从电脑到机床下载数控程序。
3) 自动备份，当机床上传的文件与服务器重复时，自动备份。
方便数控程序管理。
4) 操作人员在机床控制面板前就可以完成各种操作，包括查看电脑目录中的数控程序、大小、修改时间等，完成程序的发送与接收，进行双向通讯，无需来回跑动。
5) 所有联网机床可以同时进行双向通讯，互不干扰，支持同时做DNC在线加工。
6) 远程查看服务器程序目录，只要在机床上发个命令就可以查看服务器上目录下面的程序名，程序大小，最后修改日期等。
7) 循环呼叫，在进行批量DNC加工时，实用改功能只要呼叫一次程序即可，换工件后直接进行加工。
8) 呼叫批处理，通过该功能，用户可以直接在机床端，通过修改控制程序中的一行程序，调用电脑上的一批NC程序。
数控机床状态和数据实时采集及分析
数控机床状态和数据实时采集及分析在制造企业数字化工厂的方案设计中，SFC底层数据管理对企业工厂信息化平台的支撑是必不可少的。
对于已经具备ERP/MRPⅡ/MES/PDM等上层管理系统的企业来说，迫切需要实时了解车间底层详细的设备状态信息，而盖勒普MDC系统是绝佳的选择。
MDC是一套用来实时采集、并报表化和图表化车间生产过程详细制造数据的软硬件解决方案（Manufacturing Data Collection & Status Management，简称MDC）。
在上世纪90年代初，盖勒普最早把MDC以精益制造管理理念及解决方案引入中国，基于全球20多年的技术沉淀和国内近14年的本地应用，真正助力中国离散制造企业的数字化制造集成生产管理落地。
盖勒普MDC通过多种灵活的方法获取生产现场的实时数据，结合近100种专用计算、分析和统计方法，直观反映当前或过去某段时间的生产状况，帮助企业生产部门通过反馈信息做出科学和有效的决策。
作为生产管理平台（SFC）的重要系统之一，与ERP\MES等系统可实现高效集成。
MDC可以解决如下问题：1.当前设备是正在加工中、故障还是空闲？2.设备停机的原因是什么？3.设备停机时间内耗费的成本是多少？4.产量是由于哪些原因下降？5.谁在进行零件的生产？哪一班组？生产绩效？6.生产设备是怎样被利用的？7.哪些生产环节可以被改善？8.工厂设备现有的生产能力是多少？等等以上所有问题的答案都可以在任何一台MDC系统终端上显示。
此外，MDC系统还能够直观反映当前或过去某段时间的设备状态，使企业对工厂的设备状况一目了然。
MDC 主要功能如下：一、强大的设备状态采集盖勒普MDC系统提供了与各类设备PLC通讯的数据采集接口，支持Siemens、Fanuc、Heidenhain、Hurco、Mazak、Okuma、Mitsubishi等基本上所有型号的控制系统。
对于非数控设备也提供了多种采集方案，针对焊接机、热处理炉、注塑机、温控及测试测量设备等都可以实现组态联网。
工程机械可靠性数据管理系统设计
工程机械可靠性数据管理系统设计一、引言随着工程机械的普及和应用范围的扩大，对工程机械的可靠性要求也越来越高。
可靠性数据管理系统能够帮助企业对工程机械的可靠性数据进行管理和分析，以便及时发现故障和问题，并针对性地进行改进和优化。
本文针对工程机械可靠性数据管理系统的设计进行了研究和探讨。
二、系统需求分析1. 数据采集工程机械可靠性数据管理系统需要能够对工程机械的使用状态、运行数据、故障信息等进行实时采集和记录。
这涉及到传感器设备的安装和数据采集设备的选型和部署。
2. 数据存储系统需要能够对采集到的数据进行高效稳定的存储，保证数据的完整性和可靠性。
同时需要对数据进行结构化存储，以方便后续的数据分析和处理。
3. 数据分析系统需要能够对存储的数据进行分析，包括但不限于故障预测、运行状态监测、设备寿命预测等方面。
这需要系统具备一定的算法和模型支持，能够自动识别数据中的规律和趋势。
4. 可视化展示系统需要能够将数据分析的结果以直观的可视化方式呈现给用户，比如图表、报表、仪表盘等形式，以方便用户对数据进行理解和分析。
5. 报警与通知系统需要能够对异常情况进行及时的报警与通知，包括但不限于设备故障、预警指标超出阈值等情况。
同时需要能够将报警信息推送给相应的负责人员。
6. 安全性与可靠性系统需要具备良好的安全性和可靠性，保证数据的机密性和完整性，同时能够保证系统的稳定性和可用性。
三、系统设计方案1. 数据采集采用现场总线技术，结合传感器和数据采集设备，对工程机械的各项数据进行实时采集和传输。
同时通过物联网技术，实现设备信息的远程监控和管理。
3. 数据分析引入机器学习和深度学习算法，对工程机械的数据进行分析和挖掘，以发现数据中的规律和趋势，并进行故障预测和设备寿命预测。
同时采用数据仓库和数据挖掘技术，对历史数据进行分析和挖掘。
4. 可视化展示采用专业的数据可视化工具，对数据分析的结果进行可视化展示，以方便用户对数据进行理解和分析。
数控机床生产数据信息采集控制系统设计
数控机床生产数据信息采集控制系统设计数控机床生产数据信息采集控制系统设计近年来，随着制造业的迅速发展，数控机床在工业生产中发挥着越来越重要的作用。
作为一种高精度、高效率的加工设备，数控机床可以实现复杂零部件的高精度加工，并且具有良好的稳定性和可靠性。
为了实现数控机床的自动化生产和提高生产效率，设计一套可靠的生产数据信息采集控制系统变得尤为重要。
本文将探讨数控机床生产数据信息采集控制系统的设计与实现。
首先，我们需要明确系统的设计目标，即实时采集数控机床的生产数据信息，提供可视化的生产监控界面，并实现对数控机床的远程控制。
其次，我们需要设计合适的硬件装置和传感器，用于采集数控机床的各项参数数据，如工作温度、转速、加工时间等。
同时，还需要利用现代通讯技术，建立数控机床与数据采集控制系统之间的通讯连接。
在系统软件设计方面，我们需要开发一套用户友好的界面，以便操作员能够直观地了解数控机床的工作状态和生产情况。
通过实时监控和分析数据，我们可以及时发现数控机床的故障和异常情况，从而采取相应的措施进行维修和调整。
此外，为了提高生产效率，我们还可以通过远程控制系统对数控机床进行参数调整和优化，从而实现自动化生产。
在实际应用中，我们可以将生产数据信息采集控制系统与企业的生产管理系统相结合，实现生产数据的实时传输和共享。
通过对生产数据的分析和挖掘，企业可以实现生产过程的优化，提高设备利用率和生产效率。
另外，数控机床生产数据信息采集控制系统还可以与企业的质量管理系统相连，实现对生产过程中各项质量参数的自动监控，确保产品的质量稳定性。
在系统的实施过程中，我们需要充分考虑到数控机床和生产数据信息采集控制系统之间的兼容性和稳定性。
首先，我们需要选择合适的通讯协议和接口，并进行充分的测试和验证。
其次，还需要针对不同类型的数控机床进行定制化的设计和开发。
最后，我们需要进行全面的系统测试和调试，确保系统的稳定运行。
在项目的实施过程中，我们还需要加强与数控机床生产厂家的合作，实现系统的无缝对接和信息共享。
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数控车床可靠性数据的采集及数据库建立1 前言数控机床是现代制造技术的基础装备，其技术水平高低是衡量一个国家的工业现代化水平的重要标志。
数控机床的可靠性是机床质量的关键。
目前国产数控机床的可靠性水平与国外相比明显偏低，严重影响了国产数控机床的竞争能力，提高国产数控机床的可靠性已成为当务之急。
可靠性分析是以大量的现场数据为基础的，借助有计划、有目的地收集产品寿命周期各阶段的数据，进行分析，发现产品可靠性的薄弱环节，改进设计，从而提高产品质量，所以可靠性数据的收集和分析在可靠性工程中具有重要地位。
然而这方面正是国内可靠性研究中的一个薄弱环节。
在1996年7月1日至1996年12月31日期间，我们收集了一汽集团长春齿轮厂的42台CNC车床的可靠性数据，并初步建立了数控车床可靠性数据库。
以此为例说明数控机床可靠性数据的采集方法及数据库的建立方法。
2 可靠性试验方案的确定可靠性试验是取得可靠性数据的主要方法之一，它是进行可靠性设计和分析的基础。
近30年来，可靠性试验方法取得很大发展。
可靠性试验既费时又费钱。
对于数控车床而言，主要考虑试验场所和试验样本两方面。
按试验场所，可靠性试验分为现场试验和实验室试验两种。
数控车床由于结构复杂，使用条件中的不确定因素很多，故选用现场试验方法能够采集到真实的可靠性情况。
在现场试验中数据可靠性问题是一个关键问题。
事先必须制订完善的采集计划，事后应对数据进行处理，以排除不合理因素。
可靠性试验按样本大小可以分成全数试验和抽样试验两类。
对于数控车床这种批量产品不可能进行全数试验，只能采用抽样定时截尾的试验方法。
为了使收集到的数据具有代表性，并且便于数据收集，在选取试验样本时，应选取尽量多的数控车床作为抽样样本，所选取的设备应该比较集中。
因此本文选择了数控车床使用量大且设备比较集中的一汽集团长春齿轮厂作为试验基地，将其42台CNC车床作为样本，进行了半年跟踪调查。
3 可靠性数据的采集根据《数控车床可靠性评定方法》，即标准JB/GQ1153-90数控车床的故障判据为：1.由于数控车床的质量缺陷，在规定条件下、规定时间内不能完成规定功能的事件便成为故障。
2.在用户正常使用之前的早期故障，由于是在规定的截取范围以外，所以不计为故障。
3.与整机功能暂时无关或影响较小的局部微小故障不计为故障。
4.不按规定操作使用而引起的误用故障不计为故障。
在进行数据采集之前，必须首先明确数控车床故障模式。
我们在参考《数控车床可靠性评定方法》的同时，根据数控车床的本身特点和使用中的实际情况，制定了数控车床故障模式表(表1)。
根据所确定的试验方案，按如下步骤进行数据采集：表 1数控车床故障模式表序号故障模式序号故障模式序号故障模式1 2 3 4 5 6 7 8 91011121314151617181920212223运动部件爬行运动部件抖动运动部件异响运动部件制动失灵运动部件间隙过大运动部件窜动运动部件过紧运动部件卡死运动部件变速失灵运动部件超速运动部件掉档振动影响工件质量机电互锁机构失灵锁紧部件失灵紧固件松动预紧机构松动定位装置失灵夹紧装置失灵夹紧装置提前夹紧夹紧装置提前松开夹紧装置夹不紧夹紧装置松不开零、部件损坏2425262728293031323334353637383940414243444546零、部件变形零、部件松动零、部件脱落轴承损坏转位无动作转位不到位转位超程几何精度超标定位精度超标工作精度超标性能参数下降回零不准定向不准坐标原点漂移噪声超标温升过高气、液控制失灵液、气、油渗漏液、气、油堵塞不畅液、气、油元部件损坏密封件损坏护板、护罩损坏防护门开关损坏4748495051525354555657585960616263646566676869数控系统不能正常工作主机未按程序指令执行程序、参数记忆功能紊乱数据传输错误元器件功能丧失元器件误动作元器件损坏元器件参数漂移电机起动不起来电机不能正常工作电机过载电机损坏误报警线路、电缆接触不良线路、电缆断路线路、电缆短路熔断器损坏传感部件失灵易损件超期损坏转塔转位不灵活空气开关跳CNC参数错其它参考《数控车床可靠性评定方法》，我们编制了《数控车床故障分析报告》(表2)，分别对每台受试车床进行跟踪。
表2 数控车床故障分析报告车间班组年月日设备编号设备役龄设备型号设备名称故障序号工作环境故障现象故障原因处理方法起始时间日时分共计台时终止时间日时分工时2修理工34维修组长56设备使用人7《数控车床故障分析报告》填写说明：从试验开始起，记录被试车床故障，发生一次故障，填写一份故障分析报告。
按照故障发生时间顺序填写故障序号。
要求填表人签字，用户单位加盖公章，以保证数据真实、可靠。
与协作厂家定好执行计划，由厂家派专人负责填写故障分析报告。
一旦故障发生，立即根据故障判据和故障类型填写报告，恢复后应继续观察。
每隔一定时间进行中途检查，了解现场情况，并就具体问题进行指导。
由现场试验中得到的主要数据项如表2所示。
这样就可以根据需要建立数控车床的可靠性数据库，以满足不同的数据分析要求。
4 数控车床可靠性数据库的建立可靠性分析是以大量的现场数据为基础的，只有在拥有真实、可靠数据的基础上，我们才能进行故障分析、可靠性设计等，才能对机床的设计、使用、维修等提出合理的改进意见。
可靠性数据的积累是一个长期的、艰巨的过程。
在此过程中必须对数据进行有效的组织和管理，而这是手工难以完成的，必须借助于计算机数据库技术。
数据库可以理解为在一个或多个单位中，为多个用户服务的、在计算机上可运行的、具有一定结构的数据集合。
目前较流行的数据库类型有三种：层次型、网络型和关系型。
我们使用关系型数据库管理系统FOXPRO，建立了数控车床可靠性数据库。
建立数控车床可靠性数据库主要目的如下：为数控车床的可靠性指标评估提供重要信息；为故障分析，可靠性设计提供基础数据；为改进数控车床的可维修性，提高数控车床的使用有效度提供信息；建立数控车床的故障档案，以便进行比较和预测。
数控车床可靠性数据库的数据结构如表3所示。
为满足数据分析的需要，它所包含的字段名称与表2中各记录项目名称有所不同。
现对部分字段作如下解释。
故障日期：数控车床发生故障时的具体日期(年/月/日)；修复日期：数控车床恢复正常工作时的具体日期(年/月/日)；故障时间：发生故障时的具体时间(单位：h)；修复时间：机床恢复正常工作时的具体时间(单位：h)；维修时间：指纯修理时间(单位：台时)；表 4子系名称代码名称代码名称统及部件代码代码S1XBFWTJS2Y主传动系统X向进给系统B轴进给系统伺服控制单元冷却系统工作台卡盘及夹具主轴组件Y向进给系统CDKCTVMZNCGC轴进给系统液压系统排屑系统交换工作台电器系统转塔(刀库)Z向进给系统CNC系统气动系统EQNHAPCLPR电源整体防护不明机械手A轴进给系统PLC系统润滑系统外接口其它故障部位：发生故障的子系统及部件，以代码表示。
具体代码见表4；维修工时：维修时所耗费的工时(单位：工时)；累积时间：从试验开始到本次故障总的工作时间(单位：h)；故障编码：即故障分析报告中的故障序号；机床编码；由8位数字组成，具体如右图所示：按照上述数据结构和内部编码方法，建立数据库文件DA TABAS.DBF。
由数据库文件DA TABAS.DBF生成如下索引文件：IDXTOOL.IDX、IDXFACT.IDX、IDXUSE.IDX、IDXMODE.IDX、IDXPOS.IDX等。
利用这些索引文件，我们可以对数据库中的数据，分别按照机床、制造厂、使用厂、故障模式、故障部位等字段进行检索或数据重组，以满足不同目的的数据分析要求。