汽车制造工艺学名词解释汇总
汽车制造工艺学(整理)
第一章汽车制造工艺过程的基本概念1-1、机械产品常用的材料钢板、钢材（型材）、铸铁、有色金属、工程塑料、复合材料、橡胶、玻璃、皮革、油漆以及铬、钨和木材等。
1-2、汽车的生产过程：将原材料转变为汽车产品的全过程。
包括生产准备、毛坯制作、零件加工、检验、装配、包装运输、油漆和试验调整等过程。
总成：是由若干零件按规定技术要求组装的装配单元。
如变速器总成、驱动桥总成、车架总成、发动机总成等。
工艺装备：是指产品制造时所需的刀具、夹具、量检具、附具、模具等各种工具的总称。
1-3、工艺过程：生产过程中，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等使其成为成品或半成品的过程。
1. 工艺过程可分为：铸造工艺过程锻造工艺过程机械加工工艺过程：（在机床上利用刀具、机械力，将毛坯或半成品加工成零件的过程。
）热处理工艺过程装配工艺过程……等等2.工艺规程：以文件形式确定下来的工艺过程称为工艺规程。
1-4、机械加工工艺过程的组成机械加工工艺过程是由若干个顺次排列的工序组成。
工序又可分为安装、工位、工步和走刀。
1）安装指在一道工序中工件经一次装夹后所完成的那部分工序内容。
2）工位工件在机床上占据每一个位置所完成的加工3）工步指在加工表面、刀具和切削速度和进给量均保持不变的情况下完成的部分内容。
4）走刀刀具在加工表面上切削一次所完成的内容。
1-5、工件尺寸的获得方法保证尺寸公差的方法主要有以下四种：1．试切法2．调整法3．定尺寸刀具法4．主动测量法1-6、工件形状的获得方法主要有以下三种：1．轨迹法：依据刀具运动轨迹来获得所需要工件形状的一种方法。
2．成形法：使用成形刀具加工，获得工件表面的方法。
3．展成法1-7、汽车零件的年生产纲领N的计算公式？生产纲领：计划期内，包括备品率和废品率在内的产量称为生产纲领。
生产纲领N=Qn(1+a)(1+b)式中Q——产品的年产量；n——单台产品中该零件的数量；a——备品率，以百分数计；b——废品率，以百分数计。
汽车制造工艺学
汽车制造工艺学汽车制造工艺学第一章汽车制造工艺过程中的基本概念1.名词解释机械加工工艺过程,在机床设备上利用切削刀具或其它工具易用机械力将毛坯或工件加工成零件的过程成为机械加工工艺过程。
工序:一个或一组工人在一个工作地机床设备上对同一个或同时对几个工件所连续完成那一部分工艺过程成称为工序。
加工经济精度：是指某种加工方法在正常生产条件下（采用符合质量标准的设备,工艺装备和使用标准技术等级的工人）不延长加工时间所能保证的公差等级和表面粗糙度。
生产纲领：是指企业在计划期如一年内应生产的汽车产量和进度计划。
汽车零件的年生产纲领N 可按下式计算:N=Qn （1+a%）（1+b%）Q ——汽车产品的年生产纲领N ——一辆汽车产品中的相同零件数量a%——备用率b%——废品率汽车所在流水线的节拍是一条生产线上工序之间被加工零件流动的时间间隔节拍T （min ）可按下式计算 T=N F n η60 n F -——零件流水线年有效工作时间η——工时利用率N ——零件年生产纲领问答题汽车零件切削加工时零件尺寸的获得方法有哪几种答1.试切法适用于单件货几件工件的加工2.静调整法适合产量较大的场合广泛用于半自动机床和自动线上的生产3.定尺寸刀具法适用于孔沟槽等表面的加工适用于各种产量的场合4.主动及自动测量控制法产量大的汽车制造企业2.汽车零件切削加工时零件形状的获得方法有哪几种答1.轨迹法应用于产量较大较大工件形状较为复杂的零件形状的切削加工2.成型刀具法生产率高3.包络法3.汽车零件表面的尺寸公差与表面粗糙度具有何种关系答：一般被加工表面的尺寸公差值小表面粗糙度值也一定较小。
但是有些被加工表面要求的表面糙度值较小不一定尺寸公差值也必须小。
例如抗腐蚀的零件表面具有高疲劳强度的零件表面都规定较小的表面粗糙度值但表面尺寸公差值却可以稍大些。
第二章工件的装夹和机床夹具名词解释定位：通常将确定工件在机床上或机床夹具中占有正确位置的过程称为定位。
汽车制造行业专业术语大全
汽车制造行业专业术语大全1、车身结构—汽车的主体结构，包括车顶、车底、车门等部分。
2、底盘—汽车的底部结构，包括底盘框架、前后悬挂系统、驱动系统等。
3、发动机—汽车的动力源，负责产生功率以驱动车辆。
4、变速器—控制发动机输出功率并传输到车轮的装置，包括手动变速器和自动变速器。
5、制动系统—控制车辆减速和停车的系统，包括刹车片、刹车盘、刹车液等部分。
6、悬挂系统—支撑和平衡车身的系统，包括弹簧、避震器、悬挂臂等。
7、燃油系统—用于储存和供应燃料给发动机的系统，包括油箱、燃油泵、喷油嘴等。
8、排气系统—将废气从发动机排放出去的系统，包括排气管、催化器、消声器等。
9、电子控制单元（ECU）—控制和监测车辆电子系统的计算机模块。
10、车身电子系统—控制车辆的电子设备，包括仪表盘、音响系统、导航系统等。
11、碰撞安全系统—预防和减轻碰撞伤害的系统，包括安全气囊、车身结构设计等。
12、高强度钢—在车身结构中使用的高强度钢材，用于提高车体刚性和安全性能。
13、轮胎—安装在轮毂上，与地面接触的橡胶制品，提供车辆的抓地力和悬挂舒适性。
14、助力转向系统—增加转向力和减轻驾驶员转向努力的系统，通常采用液压或电动助力。
15、故障诊断系统—监测和诊断车辆故障的系统，通过传感器和计算机分析车辆性能。
16、排放控制系统—控制和减少车辆排放物的系统，包括催化器、氧传感器、排气循环阀等。
17、充电系统—向电动车辆或混合动力车辆供应电能的系统，包括电池、充电器等。
18、能量回收制动系统—利用制动过程中的能量转化为电能，储存起来用于供应给电动设备。
19、车辆动力学—研究车辆运动和行驶性能的学科，包括加速度、制动距离、操控稳定性等。
20、燃油经济性—衡量车辆燃油利用效率的指标，通常以每加仑或每百公里行驶的里程为单位。
汽车制造工艺学
汽车制造工艺学第一章汽车制造工艺过程中的基本概念第一节汽车的生产过程和工艺过程1. 工艺过程：是指在生产过程中，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。
2、工序：一个或一组工人在一个机床设备上对同一个或同时对几个工件所连续完成那一部分工艺过程。
工序是组成工艺过程的最基本单元3、安装：同一道工序中，零件在加工位置上装夹一次所完成的那一部分工序。
4、工位：为了完成一定的工序内容，一次装夹后，工件与机床夹具或设备的可移动部分一起相对于刀具或设备的固定部分的位置变动后所占据的每一个位置上所完成的那一部分工艺过程。
5、工步：再一次安装中，在加工表面、切削刀具、切屑用量中的主轴转速及进给量不变的情况下，所连续完成的那一部分工艺过程。
几把刀同时加工几个表面叫（一个）复合工步第二节汽车零件尺寸即形状的获得方法和加工经济精度1. 工件尺寸的获得方法①试切法（重要）;特点：生产效率很低，获得加工尺寸的稳定性和加工误差的大小，主要取决于工人的技术水平。
适用于单件和几件工件的加工。
②静调整法;特点：生产率高，加工尺寸的稳定性好。
适合产量较大的场合，广泛用于半自动机床和自动线上的生产；③定尺寸刀具法;特点：生产率高，被加工表面的尺寸精度主要取决于刀具的尺寸精度适用于孔沟槽等表面的加工，适用于各种产量的场合；④主动及自动测量控制法；特点：生产率高，被加工尺寸误差小，且尺寸误差小。
适用于产量大的汽车制造企业。
6、加工经济精度和表面粗糙度：是指某种加工方法在正常生产条件下（采用符合质量标准的设备-工艺装备和使用标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证的公差等级和表面粗糙度。
P8第三节汽车制造企业的生产类型及工艺特征1.生产纲领：企业在计划期（如一年）内应生产的汽车产品的产量和进度计划。
2、生产类型可以分为三大类：单件生产、成批生产、大量生产第二章工件的装夹和机床夹具Ⅰ基准：用来确定生产对象上几何要素间几何关系所依据的那些点、线、面。
汽车制造工艺学
1．零件在一项安装中，在加工表面加工刀具，切削用量、转速及进给量不变的情况下，所连续完成的那一部分供需内容成为工步2．将溶化后的金属液浇注到铸型中，待其凝固、冷却后，获得一定形状的零件或零件毛坯的成型方法成为铸造3．合金的铸造性能主要是指流动性、收缩性、偏析和吸气型等，在铸件中出现化学成分不均匀的现象称为偏析。
合金在熔炼和浇注是吸收气体的性能称为吸气性4．锻造按所用工具的与模具的安置情况不同分为自由锻、胎膜煅、模锻等类型5．金属锻造性能的性能常用金属的塑性变形和变形抗力两个指标来衡量金属塑性高，变形抗力低，则锻造性能好，反之锻造性能差6．按焊接过程的不同将焊接分为：熔焊、压焊、钉焊。
CO2电弧焊属于熔焊电阻点X焊属于压焊7．熔化焊接头基本形式有对接接头、搭接接头、角接接头、 T形接头8．粉沫治金法是从分割成很细小的金属或非金属粉末颗粒做原料，通过固定使其成为具有一定形状制品的技术9．注射成型又称注塑成型，是热塑性塑料制件的一种主要成型方法，某些热固性塑料也可采用此方法10．机械加工质量包括机械加工精度和机械加工表面质量两个方面，机械加工精度包括尺寸、形状、位置精度三个方面11．加工表面质量包括表面粗糙度和表面层的物理力学性能，表面几何学特征指零件最外层表面的微观几何形状，通常用Ra和波度表示12．表面层材质变化主要指表面层因塑性变形引起的冷作硬化、表面层因切削热引起的金相组织变化、表面层产生的残余应力13．机床、家具、工件和刀具构成的弹性系统称为工艺系统、工艺系统受热而引起的变形称为热变形，热的来源有切削热、摩擦热和传动热，环境热。
引起工件的热变形量为△L=a1L△t a1：材料膨胀系数；薄片长L、加工时上下面温度差△t=t1-t2、钢：a1=1.17×10∧﹙-5）K∧(-1) 铜：1.7×10∧﹙-5）K ∧(-1) 铸铁：1.05×10∧﹙-5）K∧(-1)14．工件去掉外力后，存留在工件内部的应力称为内应力（残余应力）15．一般来说：表面粗超度值越小，其耐磨性越好，疲劳强度越高，抗腐蚀性越好16．表面层有压缩残余应力时，提高零件的疲劳强度，有拉伸残余应力时，降低零件的疲劳强度17．设计图样上所采用的基准称设计基准。
汽车工艺学名词解释【最新】
一．名词解释1.机械加工工艺过程：在机床设备上利用切削刀具或其他工具，利用机械力将毛坯或工件加工成零件的过程。
2.工序：一个或一组人，在一个工作地上，对同一个或同时对几个工件多连接完成的那一部分工艺过程。
3.加工经济精度：某种加工方法在正常生产条件下所能保证的公差等级。
4.生产纲领：一夜在计划期内应生产的产品的常量和进度计划。
5.定位：确定工件在机床上或机床夹具中占有正确位置的过程。
06.定位误差：由于定位的不准确原因使工件工序基准偏离理想位置，引起工序尺寸变化的加工误差。
7.基准不重合误差：由于定位基准与工序基准不重合引起的加工误差。
8.基准位移误差：由于工件定位基面和定位元件制造不准确，使定位基准在工序尺寸方向上产生位置变化而引起的加工误差。
9.镗削：以镗刀的旋转运动作为主运动，对工件预制扩大的切削加工方法。
10.细削：使用经过仔细刃磨，几何角度合适的精钢石或硬质金镗刀，并以高切削速度和细小进给量进行镗孔的加工方法。
11.快速点磨法：在磨削外圆时，砂轮与工件是以点接触进行磨削的，砂轮多工件的磨削加工类似于一个微小的刀尖对工件进行车削加工。
12.精整及光整加工：精加工之后，从工件表面上不切除或切除极薄金属层，用以提高加工表面的尺寸和形状精度，减小表面粗糙度或用以强化表面的加工方法。
13.垳磨：用磨粒很细的油石在一定压力下，以低速对工件表面进行的精整，光整加工方法。
14.超精加工：用细粒度得磨条或砂带进行微量磨削的一种精整、光整的加工方法。
15.加工精度：零件加工后的实际几何参数与理想几何参数的接近程度。
16.表面质量：机械加工后零件表面的状况。
（一）表面微观几何形状特征。
1）表面粗糙度。
2）波度。
3）纹理方向。
4）缺陷。
（二）表面层的物理力学性能和化学性能。
1）塑性变形引起的变化。
2）表面层中的残余应力。
3）表面因切削热引起的金相组织变化。
17.纹理方向：切削刀痕的方向。
18.刀具的尺寸磨损：沿加工表面法向切削刃的磨损量。
汽车制造工艺学
1、汽车的生产过程是指将原材料转变为汽车产品的全过程。
2、工艺过程是指，在生产过程中，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。
3、在一道工序中，又分为安装、工位、工部等内容。
4、工件尺寸的获得方法：试切法、静调整法、定尺寸刀具法、主动及自动测量控制法。
5、零件形状的获得方法：轨迹法、成型刀具法、包络法。
6、加工经济精度和表面粗糙度，是指某种加工方法在正常生产条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和使用标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证的公差等级和表面粗糙度。
7、基准：用来确定生产对象上几何要素间家和关系所依据的那些点、线、面。
8、基准又分为设计基准、工艺基准。
9、设计基准是在设计图样上采用的基准；工艺基准是在工艺过程中采用的基准。
10、工艺基准又分为工序基准、定位基准、测量基准、装配基准。
在工序图上用来确定本道工序被加工件表面加工尺寸、位置公差的基准，称为工序基准；在加工中确定工件在机床或机床夹具中占有正确位置的基准，称为定位基准。
11、找正装夹法, 专用机床夹具装夹法12、在工件的适当位置上布置六个支承点，相应限制工件的六个自由度，从而确定工件惟一确定位置的规则，称为六点定位规则。
13、为保证加工要求应限制的自由度，称为第一类自由度；对加工要求无关的自由度称为第二类自由度。
14、支承件有两类：一类用来限制自由度的支承件，即起定位作用的支承件，称为基本支承；另一类是不起限制自由度作用的支承件，称为辅助支承。
15、同一个自由度被不同定位元件重复限制，这种现象称为过定位。
组合过定位将造成工件定位不稳定，或者使定位元件或工件发生干涉而影响加工精度。
某些刚性较差的工件粗加工时，为了增加工件支承刚性，是工件加工时变形得到控制，采用过定位。
16、定位误差是指由于定位的不准确原因使工件工序基准偏离理想位置，引起工序尺寸变化的加工误差。
17、这种定位基准与工序基准不重合引起的加工误差称为基准不重合误差。
汽车制造工艺学总结
精品文档汽车制造工艺学总结§1 汽车拖拉机工艺过程概述§1-1生产过程的概念一、生产过程与工艺过程的概念1、生产过程指将原材料转变为产品的过程。
2、工艺过程指在生产过程中，改变生产对象的尺寸、形状、相对位置和性质，使其成为成品或半成品的过程。
二、工艺过程的组成1、工序即一个（或一组）工人在一台机床上（或一个工作地），对一个（或同时对几个）工件所连续完成的那一部份工艺过程。
划分工序的依据：工作地不变、加工连续完成。
2、安装安装是指工件通过一次装夹后所完成的那一部分工序。
一道工序内可有一次或多次安装。
安装会影响加工精度与生产率。
3、工位工位是指为了完成一定工序内容，一次装夹工件后，工件与夹具或设备的可动部分一起，相对于刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置。
多工位加工可减少安装次数、提高生产率。
4、工步工步是指在加工表面和加工工具不变的情况下，所连续完成的那部分工序。
用多刀同时加工几个表面，也是一个工步，称之为复合工步。
§1-2 工件尺寸及形状获得方法和加工经济精度一、获得工件尺寸的方法1、试切法：小批量生产2、调整法：大批量生产3、定尺寸刀具法：4、主动测量法：精密加工二、获得工件形状的方法1、轨迹法；2、成形法；3、展成法；三、加工经济精度和表面粗糙度加工经济精度是指在正常生产条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和使用标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证的公差等级。
每一种加工方法的加工经济精度都与一定范围的公差等级相对应, 也有相应的表面粗糙度。
就一般而言，尺寸公差等级和表面粗糙度是相对应的，公差等级愈高，表面粗糙度愈小。
但是，加工经济精度对应的公差等级并不是一成不变的；它将随着机械加工水平的不断提高、设备和工艺装备的改进而逐渐提高。
§1-3 生产类型与工艺特征一、生产纲领与生产类型（一）生产纲领指企业计划期内应当生产的产品产量和年度计划。
精品文档．精品文档（二）生产类型1、生产类型的概念生产类型，是指企业（或车间、工段、班组、工作地）生产专业化程度的分类。
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在顺序加工一批工件时，其大小和方向呈无规律变化的加工误差
全部组成环为不同零件设计尺寸所形成的尺寸链
全部组成环为同一零件设计尺寸所形成的尺寸链
全部组成环为同一零件工艺尺寸所形成的尺寸链
机械产品或装配部件在装配后不同零件表面间形成的几何参数及工作性能与理想值的理想程度
按一工件某道工序的加工要求，用预先制造好的一套系列化标准零件及组件拼装而成的专用机床夹具
多品种，中小批生产中采用成组加工时，为每个工件组设计制造的专用机床夹具
在工件的适当位置上布置六个支承点，相应限制工件的六个自由度，从而确定工件唯一位置的规则
为保证加工要求应限制的自由度
对加工要求无关的自由度
使用元件的表面支承工件的定位基准的一类元件
指零件接触表面抵抗外力而产生变形的能力
工件在没有外力的作用下或去除外力后工件内部存留的应力
用近似的加工方法，近似的传动比和近似形状的刀具加工时，都会产生加工误差
工件实际尺寸与量仪表示出的尺寸之间的差值
切削加工时，为获得规定的尺寸，就必须对机床刀具和夹具进行必要的调整。机床的尺寸控制机构，刀具和夹具调整位置不准确而产生的加工误差
产生夹紧力的动力装置
夹紧元件是指直接用于夹紧工件的元件
将原动力以一定的大小和方向传递给夹紧元件的机构，称为中间传力机构
夹紧元件和中间传力机构的统称
零件加工后的实际参数与理想几何参数的接近程度
零件的直径，长度和表面积按距离等尺寸的实际值和理想值的接近程度
零件表面或线的实际形状与理想形状的接近程度（直线度平面度圆度圆柱度线轮廓度面轮廓度）
在装置中设置一调整建，装配时用改变填证件的位置或选用一合适尺寸的调整件来达到装配精度的方法
将装配尺指定组成环表面切掉一层金属的方法
为保证工件加工质量，需要从加工表面上切除一层金属，这层金属的厚度
在加工中确定工件在机床上或机床夹具中占有正确位置的基准
测量时所采用的基准，即用来确定被测量尺寸，形状和位置的基准
装配时用来确定零件和部件在产品中的相对位置所采用的基准
工序卡上用以表示工件被加工表面加工要求及工件装夹情况的简图
体现假想的定位基准的表面
以工件的实际表面作为定位的依据，用找正工具找正工件的正确位置以实现定位，然后将工件夹紧
零件表面或线的实际位置和理想位置的接近程度（平行度垂直度同轴度对称度位置度圆跳动全）
机械加工后表面层的状况
加工表面的微观几何形状误差
波距与波高的比值等于50-1000的几何形状误差
在机械加工时，机床机床夹具刀具和工件形成了一个完整的加工系统
沿加工表面法向（误差敏感方向）切削刃的磨损量
在外力作用下，工艺系统抵抗变形的能力
通过试切，测量，调整，再试切，经多次反复进行到被加工尺寸达到要求为止的方法
在加工一批工件之前，采用对刀装置或试切的方法，先调整好刀具相对于工件或机床夹具间的正确位置，并在加工中保持其位置不变，以保证被加工尺寸的方法
利用刀具相应尺寸来获得被加工表面尺寸的方法
在加工的过程中，采用测量装置，进给机构及控制系统保证被加工表面尺寸的方法
以划线工人在工件上划出的待加工表面所在位置的划线作为定位依据，定位时用划针找正其位置，然后将工件夹紧的装夹办法
用以确定工件正确位置的元件
工件定位后将工件夹紧的装置
确定或引导刀具
保证机床夹具在机床上定位和夹紧用的元件
连接夹具各元件及装置使之成为一个整体的基础件
为某种工件在某道工序上的装夹而专门设计和制造的机床夹具
装配尺寸链所包含的组成环数目最少
装配时相关零件不需挑选，调整和修配，就能达到规定的装配精度要求
将零件尺寸公差都放大到经济公差大小，装配时零件不需挑选或改变其位置等，就能使绝大多数装配产品达到装配精度要求
将相配的零件制造公差放大到经济公差大小，装配时挑选合适的零件进行装配，来保证装配精度的方法
将相装配零件的制造公差放大到经济公差大小，零件加工后按其实际尺寸分成若干组别，装配时相同组别的零件进行装配，以保证同组零件装配具有互换性的装配方法。
在生产过程中，改变生产对象的形状，尺寸，相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程
按规定的装配技术要求，将零件或总成进行配合和连接，使之成为半成品或者成品的工艺过程
使用滚挤压工具对生产对象施加压力，使其产生塑性变形而成形和强化表面的加工方法
一个或一组工人，在一个工作地上，对同一个或同时对几个工件所连接完成的那一部分工艺过程
依靠刀具运动轨迹来获得所需工件的方法
刀具按着靠模或样板装置进给，实现对工件形状加工的轨迹法
使用成形刀具获得工件形状的方法
在刀具和工件相对运动过程中，由刀具切削刃连续运动的轨迹包络成工件形状的方法
企业在计划期内应生产的汽车产品的质量和进度计划
一条生产线上工序之间被加工零件的流动的时间间隔
一台机床设备上常年进行某一零件的某1-2固定工序内容的加工
每台机床设备上常年不重复或很少重复制造同一种零件或相同工序内容的加工
每台机床设备或工作地上担负较多工序，并且成批轮番完成不同零件或同一零件的相似工序加工
确定工件在机床上或机床夹具中占有正确位置的过程
用来确定生产对象上几何要素间几何关系所依据的那些点线面
设计图样上采用的基准
在工艺过程中采用的基准
工序图上用来确定本道工序被加工表面加工尺寸，位置公差的基准
原理误差
测量误差
调整误差
系统性误差
随机性误差
6σ原则·
第五章
装配尺寸链
零件设计尺寸链
工艺尺寸链
装配精度
尺寸链最短原则
完全互换装配法
不完全互换装配法
选择装配法
分组互换装配法
调整装配法
修配装配法
加工余量
汽车的生产过程包括了毛坯的锻造，零件的机械加工，毛坯和零件的热处理，总成的装配和汽车
产品的总装配。
保证生产过程能正常进行所必需的其他一些过程，如动能的生产，非标准设备及工艺设备的生产
工件在一道工序中通过一次装夹后所完成的那一部分工艺过程
为了完成一定的工序内容，一次装夹后，工件与机床夹具或设备的可动部分一起相对于刀具或设备的固定部分的位置变动后所占据的每一个位置上所完成的那一部分工艺过程。
在加工表面，切削工具和切削用量中的主轴转速及进给量不变的情况下，所连续完成的那一部分工艺过程
用来限制自由度的支承件，即起定位作用的支承件
不起限制自由度作用的支承件，起增加支承刚性作用
第一类自由度未被限制住的现象
同一自由度被不同定位元件重复限制
指由于定位的不准确原因使工件工序基准偏离理想位置，引起工序尺寸变化的加工误差
由于定位基准和工序基准不重合引起的加工误差称为基准不重合误差
由于工件定位基面和定位元件制造不准确，使定位基准在工序尺寸方向上产生位置变化而引起的加工误差
基本生产过程
辅助生产过程
工艺过程
装配工艺过程
无屑加工
工序
安装
工位
工步
试切法
静调整法
定尺寸刀具法
主动及自动测量系统
轨迹法
仿形法
成形刀具法
包络法
生产纲领
节拍
大量生产
单件生产
成批生产
定位
基准
设计基准
工艺基准
工序基准
定位基准
测量基准
装配基准
工序图
定位基面
直接找正装夹法
划线找正装夹法
定位元件
夹紧装置
对刀导向元件
连接元件
夹具体
专用机床夹具
组合夹具
成组夹具
六点定位原则
第一类自由度
第二类自由度
支撑件
基本支承
辅助支承
欠定位
过定位超定位
定位误差
基准不重合误差
基准位移误差
力源装置
夹紧元件
中间传力机构
夹紧机构
第四章
加工精度
尺寸精度
形状精度
位置精度
表面质量
表面粗糙度
波度
工艺系统
尺寸磨损
工艺系统刚度
接触刚度
误差复映规律
内应力