作业现场安全标准化(7S)基础知识培训
企业推行7S管理培训教材
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三、7S推行小组工作目标与职责
1、7S推行小组的工作目标如下： a、提高产品质量和生产效率； b、降低产品成本； c、提升员工的素养，建立协调有序的工作关系， 创造安全、文明、舒适的工作环境。
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7S构成要素之间的关系，如图1—1所示。
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三、7S与现场管理
7S对现场管理的强化体现在生产过程中。也 许有许多企业认为生产都忙不过来，哪还有时间 开展7S活动？
其实，要弄清这个问题，需要分折为什么忙？ 现场管理是否混乱？生产效率是否低下？人员积 极性都充分调动起来了吗？而导入7S活动正是为 了解决这些问题。所以，这是必须要做的事情。
因罗马文中的整理（Seiri）、整顿
（Seiron）、清扫（Seieo）、清洁（Seiketsu）、
素养（Shitsuke）的首个字母都是S，因此被称为
5S。5S管理因其简单实用，效果显著，在日本企
业中得到了广泛推行，并被许多国家引进。随着
人们对5S活动认识的不断深入和企业管理要求及
水准的提升，5S又增加了安全（Sefety）和节约
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7S活动推行委员会各成员的职责，如图1—4所示。
成员
职责
主任委员 副主任委员 执行秘书
统筹、指挥和监督推行委员会的工作，任命相关 执行人员，批准7S推行计划书，评价7S推行，改 善成果，在7S活动中拥有最高裁决权。
策划整体的推行活动，组织委员开展具体的推行 工作，定期做推行情况报告，协助主任委员处理 事务，同时主任委员不在时，代其职责
已切换机种的生产设备
无保留价值的样品，试验品
7S培训
7S培训课程一、“7S”概念1、整理（Seiri）：在工作现场，区分要与不要的东西。
保留需要的东西。
撤除不需要的东西。
2、整顿（Seiton）：将需要的东西加以定位放置，并且保持在需要的时候能立即取出的状态。
定位之后，要明确标示。
用完之后，要物归原位。
3、清扫（Seiso）：将不需要的东西加以排除、丢弃，以保持工作场所无垃圾、无污秽之状态。
勤于擦拭机器设备。
勤于维护工作场所。
4、清洁（Seiketsu）：维持清扫过后的场区及环境的整洁美观，使工作人员觉得干净、卫生而产生无比的干劲。
现场时刻保持美观状态。
维护前3S的效果。
5、素养（Shitsuke）：通过进行上述4S活动，让每一位员工都养成好习惯。
并且遵守各项规章制度，做到“以厂为家、以厂为荣”的地步。
改造人性。
提高道德品质。
6、安全（safety）：清除隐患，排除险情，预防事故的发生。
保障员工的人身安全，保证生产的连续安全正常的进行减少因安全事故而带来的经济损失。
7、节约（speed/saving）：对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。
能用的东西尽可能利用；以自己就是主人的心态对待企业的资源；切勿随意丢弃，丢弃前要思考其剩余之使用价值。
二、推行7S的八大目的做一件事情，有时非常顺利，然而有时却非常棘手，这就需要7S来帮助我们分析、判断、处理所存在的各种问题。
实施7S，能为我们的公司带来巨大的好处，可以改善企业的品质，提高生产力，降低成本，确保准时交货，同时还能确保安全生产并能保持并不断增强员工们高昂的士气。
因此，企业有人、物、事等三方面安全的三安原则，才能确保安全生产并能保持员工们高昂的士气。
一个生产型的企业，人员的安全受到威胁，生产的安全受到影响，物品的安全受到影响，那么人心就会惶惶不安，员工就会大量流失，就会影响到企业的生产、经营及经济效率，使企业严重地缺乏甚而根本没有凝聚力和向心力而如同一盘散沙，导致企业濒临破产，甚至分崩离析。
7S知识培训资料
7S知识培训课件一、7S的由来7S是在5S的基础上延伸而来。
即在整理（Seiri)、整顿（Seiton)、清扫（Seiso)、清洁（Seikeetsu)、素养（Shitsuke)的基础上增加安全（Safety）和速度。
⏹二、7ｓ活动的目的⏹⏹即全面推行定置管理。
做到物⏹有定位、事有定规、人有定责。
⏹三、７Ｓ活动的内容和目的⏹⏹整理：将工作场所的所有物品区分为⏹有必要和没有必要的，有必要的留下来，⏹其他的都消除掉。
⏹⏹目的：腾出空间，空间活用，防止误⏹用，塑造清爽的工作场所。
⏹⏹整顿：把留下来的必要物品按规定位置⏹摆放。
⏹⏹目的：使工作场所一目了然，缩短寻找⏹物品的时间。
⏹⏹清扫：将工作场所清扫干净。
⏹⏹目的：消除脏污，提高设备性能，减少⏹工业伤害。
⏹⏹清洁：将整理、整顿、清扫的实施做法⏹进行到底，且维持其成果，并将做法标准⏹化、制度化。
⏹目的：维持上面“３Ｓ”成果。
⏹素养：每位成员养成良好的习惯，并遵⏹守规则做事，培养积极主动的态度（也称⏹习惯性）⏹目的：培养有好习惯、遵守规则的员⏹工，营造团队精神。
⏹安全：人的行为安全化、物的状态安全⏹化、管理安全化。
⏹⏹目的：保证生产安全、消防安全、环境⏹安全。
⏹速度：减少和杜绝误工、待工、返工、⏹重工等浪费时间，每件事要在第一次就把⏹它做好，而且越做越好，越做越快。
⏹目的：通过以上做法达到提高效率和效⏹益的目的。
⏹⏹四、７Ｓ活动的功能：⏹１、提升生产经营单位形象⏹２、保障品质⏹３、提升效率⏹４、推行标准化⏹５、提高现场生产的安全性⏹五、开展７Ｓ活动的原则⏹１、自我管理的原则⏹２、勤俭办厂的原则⏹３、持之以恒的原则⏹六、７S活动推行的步骤⏹1、成立推行组织，制定激励措施⏹2、制定实施规划，形成书面制度⏹3、展开宣传造势，进行教育培训⏹4、全面实行7Ｓ，实行区域责任制⏹５、制定检查考核制度，并组织检查与考⏹核⏹七、７Ｓ活动的要求⏹１、从我做起⏹２、从小事做起⏹３、从现在做起⏹小知识：⏹习惯养成２１天法则⏹习惯养成２１天法则，是通过２１天的重复练习，养成好习惯的一种方法。
7S管理培训PPT32页精编版
7S管理知识30问
1、员工穿着不整齐或仪容不整洁有什么坏处? 答：①影响工作场所气氛； ②缺乏一致性，不易塑造团队精神； ③看起来懒散，影响工作士气； ④不易识别，妨碍沟通协调。 ⑤给参观者以良好的印象，提升企业形象。
2、如果你和同事共同使用的机器和工具，应怎样清洗？ 答：轮流或共同清洗，也可专人负责。 3、在决定东西应放在什么地方时，应该考虑什么？ 答：在符合通常的安全和工艺规定要求的前提下，应考虑是否经常被使用。4、从“7S”管理角度来看第一流的工作场所应是什么样子? 答；在我们的工作场所里，没有人乱丢东西，每个人都协助维持场所的清洁。 5、当有专职人员做清扫工作时，你应该做 哪些清洁工作? 答：你和你的同事都必须负责卫生责任区的清洁，而清洁工人就可以集中清扫公共场所。
误区说明： 认为员工的素质太差，做不好7S。正确认识： 事实上，做不好7S的根本原因不是员工的素质差，而是管理者自身出了问题。 ——推进7S活动的过程就是使员工养成良好习惯的过程。7S活动本身最重要的目的之一就是提升员工素养水平，使员工养成良好的习惯。现在没有养成良好的习惯，并不说明将来就不能够养成良好的习惯。所以，能否让员工养成良好的习惯重要的不取决于员工的受教育程度的高低。
6、为了维持整洁的工作环境，首先应采取什么措施？ 答：为现场清洁制定出一套保养制度。7、当人们看到你的工作场所和设备非常肮脏时，是责怪清洁工人的失职呢？还是对你产生很坏的印象？答：当然会对我印象很坏。 8、“7S”中素养，对你自己来说，首先应着重哪点？答：首先必须了解自己的态度和习惯。
一、7S活动的起源与发展
二、7S的含义
7S项目
基本含义
整理
就是区分必需和非必需品，现场不放置非必需品。
精选7S基础知识培训
3S------清扫（SEISO）
一、基本概念 [别名]：排除 丢弃作战 [对象]：主要是工作现场各处所发生的“脏污”。 [原则]：勤扫脏乱 杜绝脏源 落实制度 [目的]：减少工伤 保证品质 维护机器设备 制造高效率的工作场所 将不需要的东西加以排除、丢弃，以保持工作场所无垃圾、无污秽之 状态。 ◆勤于擦拭机器设备 ◆勤于维护工作场所
为什么要推行“7S”？（之二）
推行7S后，跟随而来的减少是生产时间的节约，交货期的延迟也会随之消失。建立7S的组织是明亮的、视野良好的工作场所，走道、堆积区域都标示明显，不会违反通道原则。工作服和防护用具都保持整齐，员工有安全、舒畅的工作环境。7S也是建立标准化的推动者，透过习惯的纪律要求，每位员工正确的执行任务，并且任何一位员工到任何一个工作场所也能立即开展作业，随时向零缺点目标迈进。
我们有下列“症状”吗？
① 急等要的东西找不到，心里特别烦燥② 桌面上摆得零零乱乱，以及办公室空间有一种压抑感③ 没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理又占用空间④ 工作台面上有一大堆东西，理不清头绪⑤ 每次找一件东西，都要打开所有的抽屉箱柜狂翻⑥ 环境脏乱，使得上班人员情绪不佳⑦ 制订好的计划，事务一忙就“延误”了⑧ 材料、成品仓库堆放混乱，帐、物不符，堆放长期不用的物品，占用大量空间；⑨ 生产现场设备灰尘很厚，长时间未清扫，有用和无用的物品同时存放，活动场所变得很小；⑩ 生产车道路被堵塞，行人、搬运无法通过。 如果每天都被这些小事缠绕，你的工作情绪就会受到影响，大大降低工作效率 解决上述“症状”的良方——推行7S 管理
为什么要推行“7S”？（之一）
“7S”是无声但最有魄力的推销员，可以从客户处得到清洁工厂的美誉与赞扬，获得产品品质的信赖。“7S”管理法则，会吸引许多人来参观工厂，可提高公司的形象。整洁的工厂，可以吸引客户订单的意愿。在整洁的现场上班的员工，都有被肯定、被赞扬的誉，进而促进团队精神力量的提高，生产力也会提高。7S场所是节约的场所，7S管理是从零基管理理论出发的，借以降低成本，减少浪费，减少库存。
7S车间管理活动培训资料
7S车间管理活动培训资料背景资料一、7S的由来：5S起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法、信息等生产要素进行有效管理。
这是日本企业独特的管理办法.因为整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(seiketsu)、素养(Shitsuke)是日语外来词，在罗马文拼写中，第一个字母都为S,所以日本人称之为5S。
近年来，随着人们对这一活动认识的不断深入，有人又添加了“安全(Safety)、速度(Speed)、节约(Save)”等内容，分别称为6S、7S、8S。
它在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。
“7S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。
“7S”活动的核心和精髓是素养，如果没有职工队伍素养的相应提高，“7S”活动就难以开展和坚持下去。
7S（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约）管理方式，保证了公司优雅的生产和办公环境，良好的工作秩序和严明的工作纪律，同时也是提高工作效率，生产高质量、精密化产品，减少浪费、节约物料成本和时间成本的基本要求。
二、公司为什么推广7S：为改善和提高企业形象；为创造、维持有效率的工作环境，为吸引顾客，让顾客有信心，订定本办7S活动的认识一、7S原则快速记忆：整理：要与不要，一留一弃；整顿：科学面局，取用快捷；清扫：清除垃圾，美化环境；安全：安全操作，生命第一；清洁：形成制度，贯彻到底，素养：形成制度，养成习惯。
二、适用范围：生产车间、宿舍房间、仓库、办公室、公共场所；公共事务、供水、供电、道路交通管理等，社会道德、人员思想意识的管理。
三、7S的主要作用：1.7S让客户留下深刻的印象；2.7S可以节约成本；3.7S可以缩短交货期；4.7S可以使我们的工作场所的安全系数增大；5.7S可以推进标准化的建立；6.7S可以提高全体员工的士气。
四、7S的含义和做法整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全和节约（一）整理含义：将工作场所的任何物品区分为有必要与没有必要的，除了有必要的留下来以外，其它的都清除或放置在其它地方。
7S培训教材
7S培训教材第一章．7S概论一、关于7S1、7S的起源⏹从小事做起的日式管理指的是在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展相应的整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约、微笑等活动，为其它管理活动奠定良好的基础。
2、7S的定义及简述⏹整理( Seiri )在工作现场，区分要与不要的东西。
—→保留需要的东西。
—→撤除不需要的东西。
⏹整顿 ( Seiton )将需要的东西加以定位放置，并且保持在需要的时候能立即取出的状态。
—→定位之后，要明确标示。
—→用完之后，要物归原位。
⏹清扫 ( Seiso )将不需要的东西加以排除、丢弃，以保持工作场所无垃圾、无污秽之状态。
—→勤于擦拭机器设备。
—→勤于维护工作场所⏹清洁( Seiketsu )维持清扫过后的场区及环境的整洁美观，使工作人员觉得干净、卫生而产生无比的干劲。
—→现场时刻保持美观状态。
—→维护前3S效果。
⏹素养(Shitsuke)通过进行上述4S活动，让每一位员工都养成好习惯，并且遵守各项规章制度，做到“以厂为家，以厂为荣”的地步。
—→改造人性。
—→提高道德质量。
⏹安全 (Safety)遵守规章制度，按规范操作—→预防安全隐患⏹节约(Save)减少4M1E（人、机、料、法、环）的浪费—→资源最佳利用3、7S说明书成分：使用范围：车间、宿舍、仓库、办公室、公共场所作用：消除各种问题（隐患），强壮体魄，提高免疫力。
主要作用有：7S让客户留下深刻印象、节约成本、缩短交期、工作场所的安全系数增加、标准化作业的建立、提高全体员工的士气、增强公司团队协作精神。
注意事项：一旦开始，请不要中途停止。
二、推行7S的目的及八大作用✓亏损为零✓不良为零✓浪费为零—7S是节约的能手✓故障为零—7S是交货期的保证✓切换产品时间为零✓事故为零✓投诉为零---标准化的推动者✓缺勤率为零---创造出快乐的工作岗位三、企业必须推行7S的理由7S不良会产生下列不良结果：·影响员工工作情绪；·造成职业伤害，灾难；·减少设备精度及使用寿命；·因标识不清而造成误用；·阻碍生产效率；·影响工作或产质量量。
作业现场7S安全标准化
作业现场7S安全标准化1. 简介7S是一种管理方法，起源于日本，指的是整理、整顿、清洁、清扫、安全、素养、遵守规章制度这七个方面。
它是一种基于最基本的操作规范，立足于场所整理、整顿和清洁，进而清扫、安全和规章遵守，最后体现素养和文化的管理方法。
本文主要阐述7S在作业现场上的应用，以及如何实现安全标准化。
2. 7S在作业现场的应用在作业现场，7S可以体现为以下7个方面：2.1 整理整理主要指的是对现场物品的分类、归档和储存。
即将不同种类的物品分开储存，避免混乱，确保物品易于查找和使用。
2.2 整顿整顿主要指作业现场的优化，通过改造和整合工位，使得作业现场在长期使用后依然保持整洁。
其目的是优化作业现场的布局和操作流程，提高效率，减少浪费。
2.3 清洁清洁是7S中最重要的一项，它涉及到卫生、环境、以及消防等方面的问题。
只有保持现场整洁、干净、无异味，才能保证员工的健康和安全。
清洁的作业现场不仅能够提高生产效率，还能提高员工的工作积极性和效率。
2.4 清扫清扫也是7S中非常重要的一项，它包括地面、墙壁、天花板、设备等方面的清洁。
清扫的目的是清理现场积尘、垃圾，以及预防细菌滋生，保障员工的身体健康和安全。
2.5 安全安全是7S管理中最重要的方面，也是在作业现场中最为关键的一个方面。
包括对危险源的排查、检查和整改，制定合理的安全计划，确保员工使用设备和操作工具时具有足够的安全信心。
只有保障了员工的生命安全，才能保证作业现场的正常运营。
2.6 素养素养主要指员工的素质水平，包括思维、文化、品质等方面。
作业现场7S要求员工具备优秀的品德和素质，如诚实守信、主动积极、团队合作等，这些都是作业现场良好运作的基础。
2.7 遵守规章制度作业现场7S的实施需要符合一定的规章制度，作业现场的员工需要遵守组织制度、职业道德、安全和保密等方面的要求。
只有遵守规章制度，才能保证作业现场的安全、高效运作。
3. 实现安全标准化作业现场7S的实施需要遵循一定的规则和流程，以达到标准化的效果。
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某些部门可以有特殊的规定
人 机 料 法 环
整理的延伸
电子资料 不必要的流程 消极的心态、理念 过长的会议时间
……on）
定义：必需品依规定定位、定方法摆放整 齐，明确标示。 目的：工作井然有序，不浪费时间寻找物 品。
10秒找出 所需工具
物料寻找百态图
所需物品没 有了 急忙订货
效用
维护方法
人或物挨碰触摸机 比较容易标识和 在纸张上过一层胶，防 会少的地方 方便随时标识 止挨碰角落或清洁造成 损害 适用场所区域的标 防潮、防水、易 阳光的照射会使胶质硬 识 于清洁 化脆弱、变色，尽量避 免阳光照射 适用于机械设备的 不容易脱落，时 定期翻新保养 危险警告和一些 刻保持体形作用， “小心有电”等位 易于清洁 置 用于一些化学物品 防火或腐蚀物等 保持清洁 或防火物（如：逃 离火警的方向指示 牌等）
塑胶
油漆
别类
整顿三定
定点
定类 定量
•明确具体的放置位置 •上面？下面？左边？右边？
•明确区分物品的所属种类
•使用颜色进行区分管理 •规定合适的数量
•容器、箱、桶的定量要明确
“7S”的定义与目的
3、清扫 （S eiso）
定义：清除现场内的污物，并防止故障的 发生。 目的：保持现场干净明亮，设备和工具使 用状态良好。
设备点检效率化
大扫除 • •作业要点、步骤、方法明确
防故障 求效益
•正常、异常容易判断
•时间、周期明确（看板等）
现场设备点检文件
设备点检作业指导书 设备点检定位盒路线指引图
点检路线指引
测温点检位置目视化
3.1、在设备上做 标识： 3.1.1颜色：用 红环白芯的图形 表示 3.1.2尺寸：外径 35mm内径10mm 3.2、点检位置编号标 识： 3.2.1点检位置标识用 标签打码机打印 （规格20*60mm）， 打印字体用黑体，字 号。 3.2.1深颜色设备用黄 色标识，浅色设备用 绿色标识； 3.2.3粘贴在点检位置 下方
整顿三要素
1、场所—放哪里
整顿后，空间重新布局，明确物品放置场所 2、方法—怎么放
决定竖放、横放、直角、吊放、勾放等；放几 层，放上、放下、放中间等等 3、表示—如何让所有人都知道 任何人都能十分清楚任何一堆物品的名称、规 格等参数
标识
传递关键信息 容易辨认 利于检索
标识材质使用范围
材料
纸类
适用位置
类别 甚少不用 使用频率 处理方法 放置场所 待处置区 全年难用1 废弃，变卖 回
少用
普通用 常用
2月-1年用 数回
分类管理
仓库集中
车间公用区 个人工位
每月用数回 车间内摆放 每日用数回 工作区内随 没小时数回 手可得
要点2：配置基准
如：桌面上
要（允许放置）： 1、电话号码表1个 2、台历1个 3、3层文件架1个 4、电话机 5、笔筒1个 …… 不要（不允许放置）： 1、照片（如玻璃板下、墙面上） 2、图片（如玻璃板下、墙面上） 3、文件架（工作时间除外） 4、工作服、工作帽 ......
整理（SEIRI） 整顿（SEITON） 清扫（SEISO） 清洁（SEIKETSU） 素养（SHITSUKE） 安全（SAFTY） 节约（SAVE）
“7S”的定义与目的
1、整理 （S eiri） 定义：区分必需品和非必需品，把必需品 保持在合适的数量。 目的：腾出空间，保证现场通畅。
整理的对象
清洁基本内容
责任定制图法
“7S”的定义与目的
定义：人人依规定行事，养成良好的习 惯。 目的：提升人的品质，养成对任何工作 都讲究认真的人。
5、素养 （S hitsuke）
素养养成三步曲
遵守标准 养成习惯 主动改善
良好的习惯是素养的体现
有规定按规定去做---打造执行力 养成习惯---革除马虎之心 主动改善---问题意识培养
从根本上消灭 污垢发生源
清扫的内容
除污垢 点检 污染源改善 发现问题
清扫三部曲
大扫除
防故障 求效益
• 整洁干净 •环境优美
•及时发现问题 •点检维护保养
•效率提升 •设备利用最大化
清扫重点
设备内部
•配电箱 •过滤网 •油箱等
设备外部
•盒、盘、 •线路 •基准面
外围环境 •工具柜 •物品架 •物料放置区 •照明、电源
寻找后没 有找到 寻找
好不容易 找到了
订货
下班了 不良品不 能使用 数量不够
后来又找 到了
数量太多 合适
立即找到
立即能使用
整顿实施要领-规划在先
决定场所正太布局图
通道、物料区、工作区、大型设备区等明确 物流、车流通畅，快捷便利 等待区、危险区、垃圾处置外需明确
布局规划的原则
时间距离最短 物流通畅 可调整（适应变化）
作业现场安全标准化(7s)
中石化销售华南分公司
“7S”的来源与发展
7S是由5S发展起来的，最早的5S起源于日本 丰田工厂管理中，5S分别为整理、整顿、清扫、 清洁、素养，因五个单词在日语发音中的首字母 均以S起音，因此称之为5S。随着在中石化使用 发展变化，在原来5S基础上增加了安全和节约， 即我们今天讲的7S管理。
MMJ01
测震点检位置目视化
4.1在设备上做标 识： 4.1.1颜色：用深 蓝色环黄芯的图 形表示 4.1.2 尺寸：外 径35mm内径 10mm 4.2、点检位置编号标 识： 4.2.1点检位置标识用 标签打码机打印 （规格20*60mm）， 打印字体用黑体，字 号。 4.2.1深颜色设备用黄 色标识，浅色设备用 绿色标识； 4.2.3粘贴在点检位置 下方
整理的要点
1
根据频率来判定是 否需要放在现场
2
分类定期清理
整理的要点
4
根据使用数量来判定 是否需要放在现场
制订要与不 要判断基准
3
整理的智慧
整理是“舍弃”的智慧 整理是“舍弃”的智慧 只留下对本工作场所有用的东西 只留下对本工作场所有用的 根据使用价值进行判断 根据使用价值进行判断
要点1：频率
MMJ02
表盘用色带划分区间。色带宽为3mm，弧度同 表盘大小相符，绿色区间表示设备参数处于正 常范围，黄色区间表示设备参数处于异常状态， 红色区间表示设备参数处于故障状态。仪表的 检定标志贴在表盘下部。
3mm
“7S”的定义与目的
4、清洁 （S eietsu）
定义：将上面3S实施的做法制度化，规 范化，维持其成果。 目的：通过制度化来维持成果，成为表作 画工作的基础。