铁粉烧结工艺
铁粉烧结工艺
铁粉烧结工艺是一种将金属铁粉加热并通过压力和温度使其熔合成形的工艺。下面是一般的铁粉烧结工艺流程：
1. 原料准备：将适量的铁粉和其他配料按照一定比例混合均匀，以制备出需要的烧结材料。
2. 粉末成形：将混合好的烧结材料通过压制设备进行成形，可以选择注射成形、压片成形等方式。
3. 烧结：将成形后的铁粉坯体置于烧结炉中，进行高温烧结。在烧结过程中，铁粉颗粒之间通过表面扩散和液相成分的形成逐渐熔合在一起，形成致密的结构。
4. 冷却：待烧结完成后，将烧结坯体从烧结炉中取出并进行自然冷却。
5. 后处理：对于需要的烧结坯体，可以进行涂层、磨削、抛光等后续加工处理。
铁粉烧结工艺具有高效、节能、无污染等优点，被广泛应用于制造各种零部件和材料，如汽车零部件、机械零件、铁氧体、石墨等。
烧结钕铁硼生产工艺流程
烧结钕铁硼生产工艺流程 1.材料准备： 首先，需要准备钕、铁和硼的原料。钕一般以氧化物形式使用，铁可以使用纯度较高的铁粉，硼则一般使用硼酸钠等化合物。这些原料需要经过粉碎和筛分处理，以确保颗粒大小的一致性。 2.乳化工艺： 将钕、铁、硼的原料与一定比例的溶剂混合，并加入表面活性剂，然后通过机械研磨或者超声波处理，使得原料均匀分散在溶剂中，形成乳状液。 3.球磨： 将乳状液转移到球磨机中，通过球磨过程，使得原料颗粒更加细小，表面更加光滑。球磨时间和球磨介质的选择都会对产品的性能产生影响。 4.真空干燥： 将球磨的原料乳状液转移到真空干燥设备中，通过加热和抽真空的方式，将溶剂从乳状液中去除，使得原料形成干粉。 5.双矩阵工艺： 将干粉转移到双矩阵机中，通过加热和压制的过程，将干粉形成磁芯的初始形状，并通过辅助剂的添加，提高初始磁性能。 6.烧结：
将初始形状的磁芯放入烧结炉中，通过高温处理，使得磁芯中的粒子 结合为整体，形成致密的磁体。烧结温度和时间的选择也会对产品性能产 生影响。 7.切割和加工： 经过烧结的磁体通常是块状的，需要进行切割和加工，根据实际应用 的需求，将磁体切割成合适的尺寸和形状。 8.表面处理： 磁体的表面通常需要经过一定的处理，如磨削、喷砂等，以改善外观 和提升防腐能力。 9.表征和测试： 对制作好的磁体进行表征和测试，如磁性能测试、表面形貌观察等， 以确保产品达到规定的性能要求。 10.包装和质检： 最后，将产品进行包装，并经过严格的质检，确保产品质量符合标准，可以交付给客户。 以上是烧结钕铁硼的生产工艺流程，其中每个步骤都需要精确控制和 严格操作，以获得优质的烧结钕铁硼产品。
烧结生产知识
烧结生产知识 一、铁矿石烧结知识（原料条件） 1、天然矿粉与烧结 1）天然矿粉包括富矿粉和贫矿粉，其中天然矿粉含铁量在45%以上的通常称为富矿粉，含铁量低于45%的通常称为贫矿粉。45%这个界限随着冶炼技术的发展是会变化的。 2）铁矿粉烧结是重要的造块技术之一。由于开采时产生大量的铁矿粉，特别是贫铁矿富选促进了铁精矿粉的生产发展，使铁矿粉烧结成为规模最大的造块作业。烧结矿比天然矿石有许多优点，如含铁量高、气孔率大、易还原、有害杂质少、含碱性熔剂等。 2、铁矿石分类： 按照铁矿物不同的存在形态，分为磁铁矿、赤铁矿、褐铁矿、菱铁矿四大类。 1）磁铁矿：磁铁矿化学式为Fe3O4，也可以视为Fe2O3与FeO的固溶体。比密度为4.9--5.2t/m3，硬度为5.5--6.5，难还原和破碎，有金属光泽，具有磁性。其理论含铁量为72.4%。磁铁矿晶体为八面体，组织结构较致密坚硬，一般成块状和粒状，表面颜色由钢灰色到黑色，条痕均是黑色，俗称青矿。 2）赤铁矿：赤铁矿俗称“红矿”，化学式为Fe2O3，其矿物成份是不含结晶水的三氧化二铁，密度为4.8—5.3，硬度不一，结晶完整的赤铁矿硬度为5.5—6.0，理论含铁量70%。赤铁矿由非常致密的结晶组织到很分散的粒状，结晶的赤铁矿外表颜色为钢灰色和铁黑色，其它为暗红色，但条痕均为暗红色。 3）褐铁矿：褐铁矿石（mFe2O3. nH2O）是一种含结晶水的Fe2O3，按结晶水含量不同，褐铁矿分为五种，其中以2Fe2O3. 3H2O形式存在的较多。 4）菱铁矿：菱铁矿石的化学式为FeCO3，理论含铁量为48.2%。自然界中常见的是坚硬致密的菱铁矿，外表颜色为灰色和黄褐色，风化后变为深褐色，条痕为灰色或带黄色，由玻璃光泽。菱铁矿的比重为3.8吨/米3，无磁性。 3、铁矿粉分类： 1）精矿粉：也称选粉。是天然矿石经过破碎、磨碎、选矿等加工处理，除去一部分脉石和杂质，使含铁量提高后的极细的矿粉叫精矿粉。精矿粉按照选矿方法的不同分为多种精矿粉，如磁选、浮选、重选等精矿粉。 2）富矿粉：是铁矿石受到自然界的风化作用，或在开采、运输、处理过程中产生粉末，其粒度为0～10mm。 4、烧结生产对含铁原料有那些要求： 铁矿粉是烧结生产的主要原料，它的物理化学性质对烧结矿质量影响最大，主要要求铁矿粉品位高、成分稳定、杂质少、脉石成分适用于造渣，粒度适宜。烧结用的精矿粒度不宜太细，一般小于0.074mm（－200目）的量小于80%。 5、常用熔剂的性能、成分及表示符号 烧结过程中通常使用的碱性熔剂有石灰石（CaCO3）、消石灰[Ca(OH)2]、生石灰（CaO）、白云石[Ca. Mg(CO3)2]和菱镁石(MgCO3) 。纯石灰石CaO理论含量56%；生石灰一般含CaO85%左右；消石灰又称熟石灰，理论含CaO为75.68%；菱镁石(MgCO3)的理论含MgO为47.6%。 烧结过程中又有的也使用一些酸性熔剂，主要有：橄榄石、蛇纹石、石英石。橄榄石的化学式为（Mg. Fe）2. SiO2，蛇纹石的化学式为3MgO.2SiO2.H2O。对酸性熔剂，要求其含SiO2含量在90%以上，Al2O3在2%以上。 6、常用燃料：无烟煤、焦粉。 二、烧结理论与工艺内容 1、烧结的含义：铁矿粉在一定的高温作用下，部分颗粒表面发生软化和融化，产生一定量的液
几种新开发进口铁矿粉烧结性能详述
几种新开发进口铁矿粉烧结性能评述 许满兴 北京科技大学冶金与生态工程学院 北京东方永诚科技公司冶金技术研究中心 2010.8
几种新开发的进口铁矿粉烧结性能评述 1．几种新开发的进口铁矿粉化学成分 铁矿粉 名称 TFe FeO SiO 2 CaO MgO Al 2O 3 S P 烧结 试验应用企业 杨迪粉(Y andi) 58.66 0.30 4.26 0.06 - 1.38 0.004 0.046 10.58 58.08 1.54 4.22 0.09 0.07 1.37 - 0.043 10.84 58.05 0.50 5.50 0.06 - 1.84 - - 8.34 麦克粉(MAC) 65.34 - 1.50 0.06 0.06 0.98 0.001 0.047 64.32 - 1.67 0.04 0.01 0.88 0.001 0.061 63.13 - 4.27 0.49 0.08 1.38 0.001 0.047 5.20 邯钢 62.89 0.53 4.05 0.66 0.12 1.23 0.001 0.046 5.17 海鑫 61.61 1.14 3.22 0.03 0.096 1.99 - 0.064 5.48 梅山 皮尔巴拉 (BP 粉) 62.52 0.27 4.70 0.20 0.20 2.22 0.016 0.078 4.35 包钢 62.44 0.30 3.40 0.01 0.18 2.09 0.021 0.078 4.42 太钢 61.96 0.31 3.72 0.05 0.11 1.83 0.019 0.085 5.60 马钢 FMG 粉 60.14 0.27 3.05 0.002 0.002 1.90 0.025 0.044 8.30 首钢 HIY 58.35 0.36 4.85 微 微 1.26 0.021 0.038 10.16 首钢 HIX 62.28 0.29 4.22 微 微 2.32 0.026 0.080 4.96 首钢 印度粉 64.77 - 3.54 - 0.40 2.00 - - 2.50 首钢 64.14 0.51 3.11 - - 2.45 0.01 0.036 - 韶钢 63.90 - 3.28 0.28 0.21 2.45 - - - 邯钢 63.24 - 4.36 0.04 0.09 2.94 0.05 0.034 2.87 TiO 2=0.172 61.24 - 5.85 0.71 2.00 1.49 0.053 0.069 3.02 达钢 60.52 0.64 5.40 0.04 - 3.02 - - - 太钢 果阿粉 63.06 - 3.50 0.01 0.01 2.13 - 0.031 3.05 梅山 2．烧结性能评述： 2．1 对杨迪矿粉的烧结性能评估： 1）梅山钢铁公司对杨迪粉用于烧结的评价： （1）杨迪矿属于褐铁矿，其品位较低，结晶水含量较高，容积密度小，粒度较粗，同化性较好。 （2）无论从基础特性还是从生产效果看，对梅钢烧结而言，杨迪矿是一种较适宜的矿粉。 （3）在梅钢烧结原料条件下，用杨迪矿替代CVRD 南部粉和CVRD 标准粉烧结矿指标变化不大，对高炉生产未产生不利影响。 5.00 梅山、宝钢
四大类铁矿粉的烧结特性
四大类铁矿粉的烧结特性 铁矿粉的烧结特性与其密度、颗粒大小、形状及结构、黏结性、湿容量、烧损、软化和熔化温度等因素有关。 赤铁矿粉烧结相对于磁铁精矿粉烧结的主要优势有以下几个方面：1. 烧结矿矿物结构决定烧结矿质量：赤铁矿是一种含有高铁含量的铁矿石，其主要矿物成分是赤铁矿(Fe2O3)。赤铁矿具有良好的烧结性能，烧结过程中容易形成高强度的烧结矿体。相比之下，磁铁精矿矿物结构复杂，含有较高的硫、磷等杂质，烧结性能较差，烧结矿质量较低。 2. 烧结过程料层透气性是影响烧结矿质量的主要因素：烧结过程中，料层的透气性对烧结矿质量有重要影响。赤铁矿粉具有较好的透气性，能够保持较高的料层透气性，有利于烧结矿体的形成。而磁铁精矿粉由于矿物结构复杂，含有较多的杂质，料层透气性较差，容易导致烧结矿体的质量下降。 综上所述，赤铁矿粉烧结相对于磁铁精矿粉烧结具有更好的矿物结构和料层透气性，能够产生高质量的烧结矿体。因此，在铁矿石烧结过程中，选择赤铁矿粉作为原料更有利于提高烧结矿质量。 关于褐铁矿的物理特性和多重烧结特性，具体如下： 褐铁矿是一种含有较高铁含量的铁矿石，其主要矿物成分是褐铁矿(FeO(OH))。褐铁矿具有以下物理特性：
1. 颜色：褐铁矿呈棕色或暗褐色。 2. 密度：褐铁矿的密度一般在 3.9- 4.4 g/cm³之间。 3. 硬度：褐铁矿的硬度一般在5-5.5之间，属于中等硬度。 4. 磁性：褐铁矿具有一定的磁性，但磁性较弱。 褐铁矿在烧结过程中具有多重烧结特性，主要包括以下几个方面： 1. 烧结性能：褐铁矿在烧结过程中具有较好的烧结性能，容易形成高强度的烧结矿体。 2. 烧结温度：褐铁矿的烧结温度较低，一般在1000-1100℃之间。 3. 烧结收缩性：褐铁矿在烧结过程中具有一定的收缩性，烧结后的矿体体积较小。 4. 烧结气体消耗：褐铁矿在烧结过程中会产生一定的烧结气体，消耗一部分燃料。
烧结工艺理论知识(全面)
烧结工艺理论知识（全面） 第一章烧结生产概述 §1-1烧结生产在冶金工业中的地位 一、详述热处理工艺的产生和发展 烧结方法在冶金生产中的应用，起初是为了处理矿山、冶金、化工厂的废气物（如富 矿粉、高炉炉尘、扎钢皮、炉渣等）以便回收利用。 随着钢铁工业的快速发展，矿石的开采量和矿粉的生成量亦大大增加。据估计，每生 产1t生铁须要1.7～1.9t铁矿石，若就是贫矿，须要的铁矿石则更多。另外，由于长期 的采矿和消耗，能够轻易用以炼钢的富矿愈来愈少，人们不得不大量采矿贫矿（含铁25%～30%）。但贫矿轻易浸出炼钢就是很不经济的，所以必须经过选矿处置。选矿后的精 矿粉，在含铁品位上就是提升了，但其粒度不合乎高炉炼钢建议。因此，对采矿出的粉矿（0～8mm）和精矿粉都必须经过造块后方可以用作炼钢。我国铁矿资源多样，但贫矿较多，约占到80%以上，因此，炼钢前大都需经碎裂、筛分、选矿和造块等处理过程。 烧结生产的历史已有一个多世纪。它起源于资本主义发展较早的英国、瑞典和德国。 大约在1870年前后，这些国家就开始使用烧结锅。我国在1949年以前，鞍山虽建有10 台烧结机，总面积330m2，但工艺设备落后，生产能力很低，最高年产量仅几十万吨。我 国铁矿石烧结领域取得的成就，概括起来包括以下几个方面： （1）热处理工艺：自1978年马钢冷烧技术科技攻关顺利后，一批重点企业和地方骨 干企业基本顺利完成了苏烧改冷烧工艺。部分企业投入使用原料搅匀料场，并投入使用， 绝大多数钢铁企业同时实现了自动化配料、混合机加强制粒、偏析布料、加热筛分、整粒 及砌底料技术。 （2）新工艺、新技术开发和应用：如高碱度烧结矿技术、小球烧结技术、低温烧结 技术、低硅烧结技术等，在钢铁企业得到推广应用，并取得了显著的效益。 （3）设备大型化和自动化：20世纪50年代，我国最小烧结机75m2，60年代130m2，80年代265m，90年代宝钢二、三期和武钢等450m烧结机相继投产，这些都就是我国自行设计、自行生产，并同时实现自动化生产的。 （4）烧结生产指标及产品质量：近年来我国烧结矿质量显著提高，目前多数企业烧 结矿含铁品位达到55%以上，有的达到58%；sio2含量降到5%，有的还低于5%，实现了低硅烧结。烧结矿feo在8%～10%之间，转鼓指数明显提高，还原性提高。此外，烧结矿固 体燃料消耗也有较大幅度的降低。
铁矿粉烧结原理与工艺
1；概述抽风烧结过程，按烧结料层自上而下分哪几带？并指出各带的特点以及各带是怎样变化的？ 答：抽风烧结过程是将混合料配以适量的水分，混合、制粒后，铺在带式烧结机的炉箅上，点火后用一定负压抽风，使烧结过程自上而下地进行。烧结从烧结台车上卸下，经破碎、冷却、制粒、筛分，分出成品烧结矿、返矿和铺底料。 自上而下分为：烧结矿层﹑燃烧层﹑预热层﹑干燥层﹑过湿层。 （1）烧结层：温度在1000℃，随着烧结矿层的下移和冷空气的通过，物料温度逐渐下降，熔融液相被冷却，凝固成多孔结构的烧结矿。烧结矿层逐渐增厚，整个料层透气性变好真空度变低;高温熔融物凝固成烧结矿，伴随着结晶和析出矿物，同时抽入的冷空气被预热，烧结矿被冷却，与空气接触的低价氧化物可能被氧化。 （2）燃烧层：被烧结矿层预热的空气进入燃烧层，与固体碳接触时发生燃烧反应，放出大量的热，温度1300—1500℃的高温，形成一定的气相组成；低熔点物质继续发生并熔化，形成一定数量的液相，部分氧化物分解、还原、氧化，硫化物、硫酸盐和碳酸盐等分解。 （3）预热层：热交换很剧烈，废气温度很快降低，此层温度很薄，所处温度在150–700℃之间；部分结晶水，碳酸盐分解。硫化物，高价铁氧化物分解氧化。部分铁氧化物还原以及固相反应等。 （4）干燥层：由于湿料的导热性好，料湿很快升高到100℃以上，水分完全蒸发需要到120–150℃左右；由于升温速度快，干燥层和预热层很难截然分开，有时又称为干燥预热层，其厚度只有20–40nm。 （5）过湿层：根据不同的物料，过湿层增加的冷凝水介于1％–2％之间。但在实际烧结矿时，发现在烧结料下层有严重的过湿现象，这是因为在强大的气流和重力作用下烧结水分比较高，烧结料的原始结构被破坏，料层中的水分向下机械转移，特别是那些湿容量较小的物料容易发生这种现象。水汽冷凝使得料层的透气性大大恶化，对烧结过程产生很大影响。
烧结在钢铁冶炼中的重要性
论铁精粉烧结在钢铁冶炼生产中的重要性 钢铁产能是一个国家工业化发展的标志，钢铁冶炼是现代化国家的立国之本。铁精粉烧结是钢铁冶炼流程中的首道综合性生产工艺（以下简称“烧结”）。 烧结就是把各种粉状含铁原料，配入适量的燃料和熔剂，加入适量的水，经混合和造球后在烧结设备上使物料发生一系列物理化学变化，烧结成块，再经整粒、筛分生产出粒度均匀，成分合适的成品烧结矿的过程。 烧结的原材料因具有成本占钢铁冶炼总成本比例高（根据炼铁生产要求，其比例约为40-60%），又能消化绝大部分的钢铁冶炼的副产品（变废为宝，进一步降低钢铁生产成本）的双重特性，故而烧结生产在整个钢铁冶炼生产中起着至关重要的作用。但是烧结生产受不能直接创造效益、烧结工艺不完全可控、可见程度低、整体工作环境差等诸多客观因素影响，在很多钢铁从业者头脑中形成了一种烧结生产没有炼铁、炼钢生产重要的偏颇观念。为了论证其重要性、使之能更加充分的在钢铁冶炼流程中发挥实效，结合个人从事烧结工艺二十余年的理论与实践经验，特总结观念如下： 一、烧结生产的重要性 对于钢铁冶炼的所有工序来讲（烧结→炼铁→炼钢→轧钢），越往后的生产环节越精细，越可控，越能更直观的产生效益，越容易引起重视，因而也有更多的人力物力参与生产和研究。然而，炼铁是炼
钢优质、高产的基础保障，烧结就是所有钢铁冶炼的源头。没有烧结生产，仅仅使用天然富矿的冶炼，这在中国是不切合实际更是行不通的。可以说没有烧结生产就不能进行大规模的钢铁冶炼。但是国家和生产单位对于烧结生产的重视程度远低于炼铁和炼钢，以至于烧结的生产技术没有达到更加深入的理论研究高度，对于烧结精细化生产的指导远远不够，很难做到在任何物料条件下都能生产优质、高产、低耗的烧结矿以满足炼铁冶炼的需要。巧妇难为无米之炊，炼铁没有优质低成本的原料就没办法冶炼出优质、低成本的铁水以满足炼钢生产的需要。所以烧结生产应该是钢铁冶炼的重中之重，不容忽视。 二、成本控制的重要途径 1、含铁物料配比的精算 为了实现烧结成本控制，配料计算中含铁原料高品位①配低品位、高硅②配低硅、高亲水性③配低亲水性、严格控制综合铁料的粒度组成、调整好铁料里各种铁氧化物的比例和吸放热反应等等精准预算都至关重要。 2、熔剂和燃料的添加 烧结生产的熔剂主要由含钙镁的碳酸盐和氧化物组成。实际生产中一般使用石灰石、白云石、菱镁石、生石灰和高镁白灰等物料。熔剂在烧结生产中主要起降低物料熔点、促进液相④生成、增加烧结矿碱度的作用。但同时也因为熔剂的加入使得烧结矿成本增加、含铁品位降低。所以烧结生产的熔剂加入量既要满足高炉生产对烧结矿的产质量要求，又得适时适量添加，以降低成本：无形之中再一次提升
金属烧结粉末
金属烧结粉末 金属烧结粉末是一种用于制备金属零件的重要材料。它是由金属粉末通过烧结工艺制成的，具有高密度、高强度和良好的机械性能。本文将介绍金属烧结粉末的制备方法、特点和应用领域。 一、制备方法 金属烧结粉末的制备方法主要包括原料选择、粉末制备和烧结工艺三个步骤。 1. 原料选择 制备金属烧结粉末的首要任务是选择合适的原料。通常选择的原料是金属粉末，如铁粉、铜粉、铝粉等。这些金属粉末应具有较高的纯度和合适的粒度分布，以保证制备出的烧结粉末具有良好的性能。 2. 粉末制备 金属粉末的制备是金属烧结粉末制备的关键步骤。常用的粉末制备方法有机械球磨法、化学法和电化学法等。其中，机械球磨法是一种常用的方法。该方法通过高能球磨机将金属粉末与球磨介质一起进行球磨，使金属粉末得到细化和混合，从而得到均匀的金属混合粉末。 3. 烧结工艺 烧结工艺是将金属混合粉末通过加热使其粒子结合成型的过程。烧结工艺包括烧结温度、保温时间和冷却速率等参数的选择。通常情
况下，烧结温度应接近金属的熔点，以确保金属粉末能够充分熔化和结合。保温时间和冷却速率的选择则需要根据具体的金属材料和需要的性能来确定。 二、特点 金属烧结粉末具有以下特点： 1. 高密度：由于烧结工艺的特殊性，金属烧结粉末具有较高的密度，通常可达到理论密度的90%以上。高密度使得金属烧结粉末具有较好的机械性能和耐磨性。 2. 高强度：经过烧结工艺的金属烧结粉末具有较高的强度，可以满足各种工程领域对于材料强度的要求。 3. 良好的机械性能：金属烧结粉末具有良好的机械性能，如硬度、韧性和抗拉强度等。这些性能使得金属烧结粉末在机械制造、汽车制造和航空航天等领域得到广泛应用。 三、应用领域 金属烧结粉末广泛应用于各个领域，其中包括： 1. 机械制造：金属烧结粉末可以用于制造各种机械零件，如齿轮、轴承和连接件等。由于金属烧结粉末具有高密度和高强度，能够满足机械制造领域对于零件强度和耐磨性的要求。
氧化铁生产工艺
氧化铁生产工艺 氧化铁的生产工艺有多种，其中最常见的是烧结氧化铁、湿法氧化铁和化学氧化铁三种方法。 烧结氧化铁是最常用的制备方法之一。该方法主要通过高温煅烧铁矿石或铁粉，使其发生氧化反应生成氧化铁。具体工艺流程如下： 1. 原料准备：将选用的铁矿石或铁粉进行筛分、磁选等处理，去除杂质和其他有害物质。 2. 研磨混合：将经过处理的铁矿石或铁粉与适量的助熔剂进行混合，使其成为均匀的矿石混合料。 3. 烧结：将矿石混合料均匀地放置在烧结机中，进行高温煅烧。在煅烧过程中，充分利用矿石的自燃性，通过高温氧化反应将铁矿石转化为氧化铁。 4. 粉碎筛分：煅烧后的氧化铁块状物料经过粉碎处理，将其破碎并筛分成合适的颗粒大小。 5. 包装储存：将得到的氧化铁产品进行包装，并储存在干燥通风的仓库中，以保证其质量和保存期限。 湿法氧化铁生产工艺主要是通过溶解原料中的铁离子，然后进行氧化反应生成氧化铁。具体工艺流程如下：
1. 原料准备：将选用的铁矿石或铁粉进行筛分、磁选等处理，去除杂质和其他有害物质。 2. 浸出：将矿石或铁粉放入酸性或碱性的浸出液中，经过一定时间的浸出反应，使铁离子溶解在液相中。 3. 氧化：将得到的铁离子溶液进行氧化处理，使其转化为氧化铁。常用的氧化剂有氯酸钠、次氯酸钠等。 4. 沉淀：通过适当的方法，让氧化铁沉淀出来并与溶液分离。 5. 洗涤：将沉淀的氧化铁用水洗涤，去除杂质和未反应的溶液。 6. 干燥：将洗涤后的氧化铁沉淀进行干燥处理，使其达到所需的水分含量。 7. 粉碎筛分：将干燥后的氧化铁沉淀进行粉碎和筛分，得到合适的颗粒大小。 8. 包装储存：将得到的氧化铁产品进行包装，并储存在干燥通风的仓库中，以保证其质量和保存期限。 化学氧化铁生产工艺是利用化学方法制备氧化铁。具体工艺流程如下： 1. 原料准备：选用合适的铁化合物作为原料，如硫酸亚铁、硝酸铁等。
粉末冶金材料的烧结
粉末冶金材料的烧结 在粉末冶金生产过程中，为了将成型工艺制得的压坯或者松装粉末体制成有一定强度、一定密度的产品，需要在适当的条件下进行热处理，最常用的工艺是烧结。烧结是把粉末或粉末压坯后，在适当的温度和气氛条件下加热的过程，从而使粉末颗粒相互黏结起来，改善其性能。烧结的结果是颗粒间发生黏结，烧结体强度增加，而且多数情况下，其密度也提高。在烧结过程中，发生一系列的物理和化学变化，粉末颗粒的聚集体变为晶粒的聚集体，从而获得具有所需物理、力学性能的制品或材料。 在粉末冶金生产过程中，烧结是最基本的工序之一。从根本上说，粉末冶金生产过程一般是由粉末成型和粉末毛坯热处理这两道基本工序组成的。虽然在某些特殊情况下（如粉末松装烧结）缺少成型工序，但是烧结工序或相当于烧结的高温工序（如热压或热锻）是不可缺少的。另外，烧结工艺参数对产品性能起着决定性的作用，由烧结工艺产生的废品是无法通过其他的工序来挽救的。影响烧结的两个重要因素是烧结时间和烧结气氛。这两个因素都不同程度地影响着烧结工序的经济性，从而对整个产品成本产生影响。因此，优化烧结工艺，改进烧结设备，减少工序的物质和能量消耗，如降低烧结温度、缩短烧结时间，对产品生产的经济性具有重大意义。 一、烧结过程的基本类型 用粉末烧结的方法可以制得各种纯金属、合金、化合物以及复合材料。烧结体按粉末原料的组成可分为由纯金属、化合物或固溶体组成的单相系，由金属，金属、金属－非金属、金属化合物组成的多相系。为了反映烧结的主要过程和烧结机构的特点，通常按烧结过程有无明显液相出现和烧结系统的组成对烧结进行分类，如固相烧结和液相烧结，单元系烧结和多元系烧结等。 二、固相烧结 粉末固相烧结是指整个烧结过程中，粉末压坯的各个组元都不发生熔化，即无液相出现和形成的烧结过程。按其组元的多少，可分为单元系固相烧结和多元系固相烧结两类。 1.单元系固相烧结
铁精粉生产工艺
铁精粉生产工艺 铁精粉是指通过特殊的生产工艺将铁矿石加工成精细的粉末，具有高纯度、高活性等特点。铁精粉广泛应用于冶金、电子、化工等领域，在现代工业生产中具有重要的地位和作用。以下是铁精粉的生产工艺简介。 1. 原料准备：选择优质的铁矿石作为原料，经过破碎、筛分等工序，将矿石加工成适合生产的颗粒状物料。 2. 焙烧：将原料颗粒物料进行焙烧处理。焙烧是指将颗粒物料置于高温下进行热解反应，将物料中的杂质等有害成分减少或转化为易于处理的形式。通过控制焙烧工艺参数，可以对物料的性质进行调控，如破碎度、活性和磁性等。 3. 磨碎：将焙烧后的物料进行磨碎处理。磨碎旨在将颗粒物料破碎成细小的粉末，提高物料的表面积和反应性。常用的磨碎设备有球磨机、立式磨等，通过不同的磨碎方式和参数，得到不同粒度的铁精粉。 4. 磁选：将磨碎后的铁精粉进行磁选处理。磁选是指利用铁矿石磁性的特性，通过磁力作用将磨碎后的物料中的磁性物质分离出来。通过磁选可以提高铁精粉的纯度和活性。 5. 精细处理：将经过磁选后的铁精粉进行精细处理，如除尘、除油等工序，以提高产品的质量和品位。 6. 包装储存：将精细处理后的铁精粉进行包装、封存，储存于
合适的环境中。铁精粉的包装和储存应注意防潮、防尘和防火等措施，以确保产品的质量和安全性。 以上是铁精粉的主要生产工艺。在实际生产中，还需根据具体产品的要求和应用领域的需求，结合特定的工艺条件进行调整和优化。此外，生产过程中应注意环保要求，采取适当的措施对废气、废水等进行处理，保护环境。铁精粉的生产工艺的改进和创新，对提高产品质量、降低生产成本、提高资源利用率等具有重要意义。
铁矿粉烧结过程基础理论
铁矿粉烧结过程基础理论 序言：在学习配料技术之前把烧结的基础理论知识和工艺特点温习一遍。 这是学习烧结配料技术的基础，要完全掌握、理解透彻。 铁矿粉烧结是整个钢铁冶炼长流程的首道综合性生产环节，从工艺生产的角度来讲，钢铁冶炼是从铁矿粉烧结开始的，以下简称烧结。烧结是生产人造富矿的最主要的方法。（高碱度烧结矿+酸性球团矿是现今我国最流行的高炉冶炼方法。）将铁精粉（国内磁铁贫矿经过破碎、浮选和磁选）、富矿粉、钢铁冶炼生产中回收的含铁较高的粉末类副产品（高炉和转炉炉尘、轧钢铁皮、高品位钢渣粉等）、熔剂（白云石、菱镁石、石灰石和生石灰等）和燃料（焦粉和无烟煤），按一定比例配料，加水混合制成具有一定粒度的混合料，均匀平铺在烧结台车上，经过点火抽风烧结成块。再经过破碎、筛分，加工成具有一定强度和粒度组成的人造富矿的过程叫做－烧结。 一、烧结生产的意义 1、烧结生产是一种人造富矿的制作方法，这种方法使地壳中大量的低品位铁矿加工成人造富铁矿，用以满足高炉冶炼优质、高产、低耗的冶炼需要。 2、烧结生产中可以应用转炉炉尘、高炉炉尘、轧钢皮、钢渣等钢铁冶炼副产品和硫酸渣等化工副产品，这些废料在烧结过程中得到充分地再利用，做到变废为宝，为企业带来节能环保和降低原料成本的双重效益。 3、烧结生产的烧结矿和天然富矿块相比，更适合高炉冶炼的需要。主要表现在：成分稳定、粒度适中、低温还原粉化率低、炉内的热强度和整体还原度良好、造渣流动性好。这些特性使得高炉冶炼更容易调节炉况、稳定生产、提高产量和降低焦比。 4、烧结过程可以除去原燃料中90%以上的硫化物和80%以上的氟化物等钢铁冶炼的有害杂质，大大地简化了后续钢铁冶炼流程中脱硫脱氟等去杂质的工艺，不仅调升了产品质量，而且也极大地降低了钢铁冶炼成本。
粉末压制烧结知识
4.1粉末压制成形过程 粉末压制(这里主要指粉末冶金)是用金属粉末(或者金属和非金属粉末的混合物)做原料，经 压制成形后烧结而制造各种类形的零件和产品的方法。 颗粒状材料兼有液体和固体的双重特性，即整体具有一定的流动性和每个颗粒本身的塑性，人们正是利用这特性来实现粉末的成形，以获得所需的产品。 粉末压制的特点： 1)能够生产出其他方法不能或很难制造的制品。可制取像难熔、极硬和特殊性能的材料，2)材料的利用率很高，接近100％。 3)虽然用其他方法也可以制造，但用粉末冶金法更为经济。 4)一般说来，金属粉末的价格较高，粉末冶金的设备和模具投资较大，零件几何形状受一 定限制，因此粉末冶金适宜于大批量生产的零件。 粉末压制生产技术流程如下： 4．1．1金属粉末的制取及其特性 (1)金属粉末的制取 金属粉末的生产有多种方法，其中主要有：矿物还原法，雾化法，机械粉碎法等。 1)矿物还原法制取粉末矿物还原法是金属矿石在一定冶金条件下被还原后，得到一定形状 和大小的金属料，然后将金属料经粉碎等处理以获得粉末。 矿物还原法主要适用于铁粉生产，铁粉纯度直接与铁矿石的纯度有关。除铁粉外，用矿物 还原法还能生产钴、钼、钙等粉末。例如，难熔的金属化合物粉末如碳化物、硼化物、硅 化物粉末，是通过金属氧化物粉末与碳、硼或硅粉末的化合作用或者化学置换的方法而获 得的。碳化物粉的制取，可采用碳黑粉直接还原金属氧化物，其反应如下： MO、MC泛指金属氧化物、金属碳化物 这种还原过程所需温度比较高。如制取碳化钨粉时为1400-1600oC，通常在碳管炉中进行，反应过程中可通过氢气或在真空中进行。 2)电解法电解法是采用金属盐的水溶液电解析出或熔盐电解析出金属颗粒或海绵状金属块，再用机械法进行粉碎。 3)雾化法制取粉末雾化法是将熔化的金属液通过喷射气流(空气或惰性气体)、水蒸汽或水的 机械力和急冷作用使金属熔液雾化，而得到金属粉末。示意图见图4-1。 由于雾化法制得的粉末纯度较高，又可合金化，粉末有其特点，且产量高、成本较低，故 其应用发展很快。可用来生产铁、钢、铅、铝、锌、铜及其合金等的粉末。 4)机械粉碎法机械破碎法中最常用的是钢球或硬质合金球对金属块或粒原料进行球磨，适 宜于制备一些脆性的金属粉末，或者经过脆性化处理的金属粉末(如经过氢化处理变脆的钛粉)。 (2)金属粉末的特性 金属粉末的特性对粉末的压制、烧结过程、烧结前强度及最终产品的性能都有重大影响。 金属粉末的基本性能包括：化学成分、粒径分布、颗粒形状和大小以及技术特征等。 1)化学成分粉末的化学成分通常指主要金属或组分、杂质及气体的含量。金属粉末中主要 金属的含量大都不低于98％-99％，完全可以满足烧结机械零件等的要求。但在制造高性 能粉末冶金材料时，需要使用纯度更高的粉末。 金属粉末中最常存在的夹杂物是氧化物。氧化物使金属粉末的压缩性变坏，增大压模的磨损。有时，少量的易还原金属氧化物有利于金属粉末的烧结.由于金属粉末的比表面大、体
(工艺流程)铁矿粉烧结生产工艺流程
铁矿粉烧结生产工艺流程 1.烧结的概念 将各种粉状含铁原料，配入适量的燃料和熔剂，加入适量的水，经混合和造球后在烧结设备上使物料发生一系列物理化学变化，将矿粉颗粒黏结成块的过程。 2. 烧结生产的工艺流程 目前生产上广泛采用带式抽风烧结机生产烧结矿。烧结生产的工艺流程如图2—4所示。主要包括烧结料的准备，配料与混合，烧结和产品处理等工序。 图2-4 抽风烧结工艺流程 ◆烧结原料的准备 ①含铁原料 含铁量较高、粒度<5mm的矿粉，铁精矿，高炉炉尘，轧钢皮，钢渣等。
一般要求含铁原料品位高，成分稳定，杂质少。 ②熔剂 要求熔剂中有效CaO含量高，杂质少，成分稳定，含水3％左右，粒度小于3mm的占90％以上。 在烧结料中加入一定量的白云石，使烧结矿含有适当的MgO，对烧结过程有良好的作用，可以提高烧结矿的质量。 ③燃料 主要为焦粉和无烟煤。 对燃料的要求是固定碳含量高，灰分低，挥发分低，含硫低，成分稳定，含水小于10％，粒度小于3mm的占95％以上。 对入厂烧结原料的一般要求见表2—2。 表2-2入厂烧结原料一般要求 ◆配料与混合 ①配料
配料目的：获得化学成分和物理性质稳定的烧结矿，满足高炉冶炼的要求。 常用的配料方法：容积配料法和质量配料法。 容积配料法是基于物料堆积密度不变，原料的质量与体积成比例这一条件进行的。准确性较差。 质量配料法是按原料的质量配料。比容积法准确，便于实现自动化。 ②混合 混合目的：使烧结料的成分均匀，水分合适，易于造球，从而获得粒度组成良好的烧结混合料，以保证烧结矿的质量和提高产量。 混合作业：加水润湿、混匀和造球。 根据原料性质不同，可采用一次混合或二次混合两种流程。 一次混合的目的：润湿与混匀，当加热返矿时还可使物料预热。 二次混合的目的：继续混匀，造球，以改善烧结料层透气性。 用粒度10～Omm的富矿粉烧结时，因其粒度已经达到造球需要，采用一次混合，混合时间约50s。 使用细磨精矿粉烧结时，因粒度过细，料层透气性差，为改善透气性，必须在混合过程中造球，所以采用二次混合，混合时间一般不少于2．5～3min。 我国烧结厂大多采用二次混合。 ◆烧结生产 烧结作业是烧结生产的中心环节，它包括布料、点火、烧结等主要工序。 ①布料 将铺底料、混合料铺在烧结机台车上的作业。 当采用铺底料工艺时，在布混合料之前，先铺一层粒度为10～25mm，厚度为20～25 mm的小块烧结矿作为铺底料，其目的是保护炉箅，降低除尘负荷，延长风机转子寿命，减少或消除炉箅粘料。 铺完底料后，随之进行布料。布料时要求混合料的粒度和化学成分等沿台车纵横方向均匀分布，并且有一定的松散性，表面平整。
烧结工艺技术
烧结工艺技术 烧结的基本工艺过程是将压坯装舟或放置在传送带上，送入连续式烧结电炉中，随着烧舟或传送带向前移动，粉末压坯经过预热，在预定的烧结温度下保温，然后经冷却出炉，得到烧结制品。烧结工艺是根据烧结材料的化学成分及其性能要求确定的。烧结工艺技术是否合理与实际生产时执行情况如何，直接决定了烧结件的组织结构和制品的最终性能。因此，必须重视烧工艺的制定和执行。 第一节烧结前的准备 一、烧结工艺规范的检查与核实 1）待烧结的压件应符合烧结工艺卡上规定的产品名称及代号。 2）检查压件烧结所需的保护气氛的成分、压力和流量是否符合烧结工艺上的规定。 3）全面检查烧结炉的控温仪表、传动系统等是否正常，压件烧结的各段温度应调整到烧结工艺卡上的规定值。 二、压坯的检查 检查的目的是把不合格压坯在装舟前剔出。捡查的主要内容如下： 1）几何尺寸及偏差； 2）单重（粉重不足或超）； 3）外观（掉边掉角、分层裂纹、严重拉）； 上述捡查，除外观可在装舟或摆料时逐件检查外，其余各项只能按工艺规范控制要求进行抽检。有些项目，如压坯密度的均匀性，对烧结件的质量影响很大。由于压坯的均匀性主要与原料粉的配方、压模结构和压制方案有关，其质量检测与控制也应在这几个工艺环节来完成，所以在烧结前的检查项目中并未包括进去，因为对半成品的这些项目的检查，只是作为成形工序检验后的一种复验。 三、装舟及摆料 根据压坯的形状和尺寸确定装舟方式。装舟时既要做到适当多装，又要防止压坯过挤、烧结时粘结和变形。对不同配方及密度的乐坯必须分开装舟。 1）压坯摆放方式由于压坯的强度较低，装舟时不能将压坯散乱倒人烧舟内，而要根据压坯形状和尺寸合理、整齐摆放，切忌过挤或过松、过慢或过浅。高径比很小的压坯可分层摆放，高径比很大则单层摆放为佳。直径差异较大的套类可采用套装，把直径小的压坯置于大件中间，这样做，既可提高装舟量，又能减少薄壁零件的变形。过小零件(几克重的)如不好摆放，则应采用填料装舟烧结。对于网带式连续烧结炉，压坯要松散的摆放在网带上，网带两边要留一定余量，防止压坯输送过程中从网带上掉落。 2）压坯摆放方向压坯在烧舟内的放置方向需根据其几何形状及尺寸等具体情况确定。对径向尺寸较大或薄壁、细长件要采取立放，切忌横摆，否则烧结时会变形，造成椭圆或翘曲等废品。对于异形零件尤要注意摆放方向，防止烧结时因压坯自重产生变形。压坯装舟或摆料最好按与压制成形相反的方向放置，这样可以减少烧结变形。 3）烧舟要平整、完好烧舟一般由2～3毫米厚的钢板制成。对于易变形或烧结后不再精整的零件所使用的烧舟丹底尤须平整，使烧出的零件具有良好的平