车架生产工艺的优化和改进
自行车车架生产工艺
自行车车架生产工艺自行车车架是自行车的核心部件之一，它直接影响着自行车的结构强度、重量和使用寿命。
自行车车架生产工艺通常包括以下几个步骤：材料选择、焊接、热处理和表面处理。
首先，材料选择是自行车车架生产过程中非常重要的一步。
常见的车架材料包括铝合金、碳纤维和钢。
铝合金车架轻便且具有良好的刚性，适合追求速度的自行车；碳纤维车架具有极高的强度和刚性，重量轻且具有良好的吸震性能，适合长途骑行；钢车架具有较高的耐用性和可焊性，适合城市通勤和旅行自行车。
其次，焊接是车架生产过程中的关键步骤之一。
铝合金车架通常采用氩弧焊接或TIG焊接工艺，焊接接头强度高且外观美观。
碳纤维车架则采用树脂接合工艺，通过在碳纤维之间注入树脂，使车架更加坚固和稳定。
钢车架通常采用氩弧焊接或电焊工艺，焊接接头牢固可靠。
然后，热处理是车架生产工艺中的一项重要步骤。
热处理可以改善车架的力学性能和耐腐蚀性。
铝合金车架通常采用时效处理，通过加热和冷却的方法，使车架具有更高的强度和硬度。
碳纤维车架则需要进行碳化处理，通过高温处理使碳纤维结构更加稳定，并提高车架的刚性和强度。
最后，表面处理是车架生产工艺中必不可少的一环。
表面处理可以使车架具有更好的耐腐蚀性和外观效果。
常见的表面处理方法有阳极氧化、喷涂和喷砂。
阳极氧化可以增加铝合金车架的耐腐蚀性，并提供不同颜色的选择；喷涂可以使车架表面光滑且具有抗划伤性；喷砂可以增加钢车架的耐磨性和防锈性。
综上所述，自行车车架生产工艺包括材料选择、焊接、热处理和表面处理等步骤。
通过合理的工艺选择和精细的制造过程，可以生产出质量优良、性能稳定的自行车车架。
一种提高装载机前车架生产效率的工艺方法
２ 改进前工艺情况
２１ 工艺 流程 ．
该 阶段 采取工艺 流程 为 ：下料一 焊 前予加 工一第
一
次对 接与焊 接一 划线一 镗孑 、铣面 Ｌ
钻孔与 攻丝～
图ｌ
第 二 次对 接 与焊 接一 喷漆一 入库 （ 装 ） 待 。
２ ０ ． ０建设 机械技 术与 管理 １ ０ ８１ ２９
转 向油 缸 、后 车 架 、前 车 桥 等 的 关 键部 件 。因 其组 成 零 件 多 、结 构 复 杂 、各 铰 接 孔 的尺 、精 度 、表 面 粗糙 度 及 空 间 形 』 ‘
位误差要求高 、制造工序多、生产周期长 、大型镗床、铣床、钻床等加工设备 占用量大等 ，一直是影响装载机产能的
图 １ 是一 种 ５吨装 载机前车 架 ， 由 ５个部 件构成 联 。左 、右侧 板两组铰 接孔相 对前铰 架及 中间 油缸支
升 降时左 、右动 作不 同步 及别劲 的情 况 （） ５ 中间油缸支座：铰接 孔 Ｄ 与翻斗油缸相联 ，要 ５
求组装 后 ，油缸扁 头左 、右两 端与油缸 支座 孔 内开档
用车 等工程 、建设 机械 及 国家军 用工程机 械产 品 的专 成的桥板面相贴 ，并通过螺栓紧密相联 ，应保证左 、右 业制造企 、 。３吨 、５吨系列 轮式 装载机品种 多、市场 两桥板 面等高 ，并与前铰架 孔 Ｄ】 ２ ｊ ｊ ， 、Ｄ 、Ｄ３中心连线 需求 大 ，但 存在 产能 与市场需 求的 矛盾 。在产 品试制 垂直 度 ０２ ．０ 及小批 生产 阶段 ，困产 品图纸 、结构 不定 型 、产量 少
满足 使用要 求前提 下 ，通 过采 用新工 艺 、新技术 设计 通过销轴 、轴承等件铰接相连 ，要求上 、下铰接孑 、 Ｌ Ｄｌ
车架厂管理制度
一、总则为加强车架厂的管理，提高生产效率，确保产品质量，保障员工安全，特制定本制度。
二、组织架构1. 车架厂厂长：全面负责车架厂的生产、技术、质量、安全、环保等工作。
2. 技术科：负责车架厂的技术研发、工艺改进、设备管理等工作。
3. 生产科：负责车架厂的生产计划、生产调度、生产现场管理等工作。
4. 质量科：负责车架厂的质量检验、质量改进、质量追溯等工作。
5. 安全科：负责车架厂的安全管理、安全培训、安全检查等工作。
6. 物流科：负责车架厂的物料采购、物料验收、物料储存等工作。
7. 人力资源科：负责车架厂的招聘、培训、薪酬、福利等工作。
三、生产管理1. 生产计划：生产科根据市场需求和库存情况，制定生产计划，并报厂长审批。
2. 生产调度：生产科负责生产计划的执行，确保生产进度和产品质量。
3. 生产现场管理：生产科负责生产现场的5S管理，保持生产现场整洁、有序。
4. 设备管理：技术科负责设备的维护、保养、更新等工作，确保设备正常运行。
5. 工艺管理：技术科负责生产工艺的优化、改进，提高生产效率。
四、质量管理1. 质量检验：质量科负责对原材料、半成品、成品进行检验，确保产品质量。
2. 质量追溯：质量科建立质量追溯体系，对不合格品进行追溯，查找原因，防止再次发生。
3. 质量改进：质量科定期对产品质量进行分析，找出问题，提出改进措施，提高产品质量。
五、安全管理1. 安全培训：安全科定期对员工进行安全培训，提高员工的安全意识。
2. 安全检查：安全科定期对生产现场进行安全检查，发现问题及时整改。
3. 事故处理：发生安全事故时，安全科负责事故调查、原因分析、责任追究等工作。
六、环境保护1. 废水处理：车架厂应建立健全废水处理设施，确保废水达标排放。
2. 废气处理：车架厂应建立健全废气处理设施，确保废气达标排放。
3. 噪音控制：车架厂应采取有效措施，降低生产过程中的噪音。
七、人力资源1. 招聘：人力资源科负责车架厂的招聘工作，确保招聘到合适的人才。
微卡车架生产开发方案
微卡车架生产开发方案微卡车架是一种轻型货车的车身结构，用于承载货物和提供支撑。
为了提高微卡车架的质量和生产效率，以下是一份开发方案。
首先，在车架设计的阶段，我们需要考虑以下几个因素：1. 强度和刚度：车架需要具备足够的强度和刚度，以确保能够承载和分散车辆载荷，并保持其形状和稳定性。
2. 轻量化：为了提高燃油经济性和载重能力，车架需要尽可能地轻量化。
我们可以采用高强度材料，如高强度钢材或铝合金，来减少车架重量。
3. 可靠性：车架需要具备良好的耐久性和可靠性，以确保在严苛的工作环境中能够长期使用。
我们可以进行一系列的模拟和实验验证，以确保车架满足相关质量和可靠性标准。
其次，在车架生产的阶段，我们可以采取以下几个措施来提高生产效率和质量：1. 自动化生产：引入自动化机器人和设备，可以提高生产效率和准确性，并降低人为错误的发生。
例如，可以使用机器人焊接和激光切割技术来加工车架，以确保精度和一致性。
2. 严格质量控制：采用先进的检测设备和工艺控制技术，对每个生产过程进行严格的质量控制。
例如，可以使用红外线热成像技术来检测焊缝的质量，以及使用三维扫描仪来检测产品的尺寸和形状。
3. 供应链管理：建立稳定可靠的供应链，确保所需材料和零部件的及时供应。
与供应商建立长期合作关系，并定期评估供应商的性能，以确保质量和交货准时。
最后，在车架使用的阶段，可以采取以下几个措施来提高车架的性能和降低维护成本：1. 定期维护：制定维护计划，并进行定期检查和保养车架。
例如，检查焊缝的腐蚀和疲劳破裂，以及调整车架的对准度。
2. 安全培训：提供车架使用和维护的安全培训，使驾驶员和维修人员了解车架的特点和使用注意事项。
并定期进行培训和考核，以确保他们具备必要的技能和知识。
3. 数据分析：收集和分析车架的使用数据，以评估和改进车架的设计和生产工艺。
例如，可以分析车架的载荷和振动数据，以改善车架的设计和优化产品质量。
综上所述，通过在设计、生产和使用阶段采取一系列的措施，我们可以提高微卡车架的质量和生产效率，从而满足市场需求和客户要求。
浅析副车架弯管生产工艺优化
《装备制造技术》2018年第01期0引言目前汽车产品质量普遍提高，价格竞争已成为汽车企业产品竞争的主要手段之一，成本控制能力成为决定各企业产品竞争力的重要因素。
因此，在不牺牲产品质量的前提下，降本增效成为各大汽车厂商及零部件制造企业提高企业竞争力的有效手段车降本增效的重要途径之一，随着汽车轻量化的不断发展和推广，对于管材的应用也越来越广泛。
弯管件与传统的铸铁及冲压板金件相比，在相同强度、韧性等需求前提下，金属用量更少、加工工艺更简单，成型性能及承受多方向压力耐疲劳性能更好。
在这样的背景下，弯管件加工工艺的优劣与生产制造成本的高低的关系显得越来越密切。
本文就在副车架弯管实际生产过程中遇到的问题进行分析，并提出解决问题工艺优化方案，实现了该零件的提质、降本、增效。
1副车架弯管产品简介副车架是轿车底盘前桥的一个重要零件，是发动机、变速箱的支撑构建，受力比较复杂。
而本文研究的对象———副车架弯管是副车架上连接副车架与车身的重要部件（如图1）。
由于同时要与副车架上下片进行装配焊接，同时副车架弯管上的钻孔与轴套焊接后还要与车身上的孔紧密对接连接，对弯管件的弯管件的弯管精度、钻孔位置和大小精度要求比较高。
该副车架弯管原材料为ϕ50×3mm 厚的无缝管，材质为Q345B ，屈服强度σs =345MPa ，抗拉强度σb =510~600MPa ，伸长率δ=21%，其产品图如图2所示[1]。
图1副车架总成产品图副车架弯管浅析副车架弯管生产工艺优化揭江弘，韦宝胜（柳州五菱汽车工业有限公司，广西柳州545000）摘要：通过介绍某汽车底盘前副车架总成上某弯管件的生产工艺优化过程及研究，阐述了工艺优化过程中进行的产品结构优化、弯管模具结构优化、机加工夹具结构优化、工艺方案优化、质量控制优化等实际生产工艺优化和问题解决过程，对比分析该副车架弯管工艺优化前后产生的实际经济效益，对同类型产品生产研发过程中提高生产效率、提高材料利用率、提升质量稳定性等方面具有一定的参考价值。
汽车用铝合金副车架成形工艺及应用现状
汽车用铝合金副车架成形工艺及应用现状铝合金作为一种轻量化的材料，自然也应用到了汽车领域。
其中，
铝合金副车架作为汽车重要的部件，更是在轻量化方面功不可没。
本
文将就铝合金副车架的成形工艺及应用现状进行分析。
一、铝合金副车架的成形工艺
铝合金副车架的成形工艺主要有压铸、铸造和锻造三种方式。
其中，
压铸是一种应用比较广泛的工艺。
压铸是指在锁模机上施压，把铝液
注入模腔中，持续一段时间后冷却形成一定的形状。
铸造则是直接将
铝液注入模具中，冷却形成所需的形状。
锻造是将铝坯放入模具中进
行锤击变形，最终形成所需的形状。
这三种成形工艺各有特点，在不
同的应用场景下都有着广泛的应用。
二、铝合金副车架的应用现状
铝合金副车架作为汽车的重要部件，目前在轻量化方面已经得到越来
越广泛的应用。
随着车体重量的减轻，行车能源的损耗也会相应减少，这不仅可以提高车辆的燃油效率，同时也有利于减少对环境的污染。
目前，德国大众、宝马、奥迪等欧洲汽车品牌已经开始采用铝合金副
车架，国内的吉利、比亚迪等汽车生产厂商也在不断推进这方面工艺
升级。
此外，铝合金副车架在运动场合下的应用也日益增多。
F1赛车、摩托
车等运动车辆都采用铝合金副车架，这有利于提高运动车辆的速度和灵活性，同时也更加安全。
对于普通消费者而言，铝合金副车架的应用也将使车辆更加安全可靠。
总的来说，铝合金副车架作为汽车轻量化的关键部件，在未来的发展中将越来越广泛地受到重视和应用。
铝合金副车架的成形技术也将不断地进步和完善，更好地满足人们对轻量化汽车的需求。
重卡车架装配生产线工艺流程
重卡车架装配生产线工艺流程下载温馨提示：该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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大学生方程式赛车车架设计与优化
技术创新31大学生方程式赛车车架设tt与优化◊常熟理工学院汽车工程学院冯弊张萌罗仕豪李彤王巍许晓怡对于大学生方程式赛车而言，赛车最终成绩评定的各项性能要求中，主要涉及重量和结构。
车架重量影响燃油经济性与动力性，结构影响其强度、可靠性及人机工程配合度，因此需要对方程式车架进行设计及优化。
随着有限元分析法的普及和计算机技术的迅猛发展，有限元分析法也广泛应用在赛车车架的设计中。
有限元技术可以贯穿在车架设计中，拓扑优化设计在设计初期阶段采用，优化材料布局，获得合理的结构方案。
这对于提高赛车的动力性、燃油经济性以及赛车的人机工程性都具有重要意义。
1引言Formula SAE比赛于1979^由美国车辆工程师协会(SAE)开创举办，参加比赛的大学生需要在一年内开发一辆排量为610cc以下的休闲赛车，该赛车同时需要满足装配简单紧凑这一要求，并且该赛车能够满足小工厂每天至少可以生产4辆这一条件。
这项比赛的重点是创造一种更具竞争力的车辆，比现有车辆更疑，更强大，更臨Formula SAE制h战本科生和研究生设计和制造微型方程赛车的能力。
它对整车的设计有一个相对较小的限制，以便为汽车的高弹性设计和自我表达提供创造力和想象空间。
比赛前的每辆车通常用于设计，制造，测试和赛车只有8至12个月。
在与来自世界各地的大学团队的交流和谈判中，比赛让每辆赛车和他们的车队都有机会展示他们的创造力和公平性。
2建模设计2.1车架的基本结构主环：它是位于驾驶员旁边或后面的滚动停止结构。
前环：一个滚动挡块位于驾驶员的脚上，靠近手柄。
防滚架：主环和前环防止侧翻。
防滚架斜撑支撑：用于从主环底部和前环支撑件拉出到主环和前环的结构。
侧边防撞区域：从座板表面到驾驶舱内框架的最低点为240mn逢320mm,车辆从前环到主环的侧面区域。
2.2车架类型的选择依据赛事规则要求，并通过査阅相关文献，总结出以下方案以供选择。
(1)单体壳一底盘结构由外部平板负载。
即车架与车身合为一体，车身就属于车架的一部分的结构。
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车架生产工艺的优化和改进
1.目的和意义
从1978年起，公司车架总成生产均采用焊接传统工艺来制作。
随着用户需求的变化，这种车架的市场占有率呈下降趋势。
另外，每年公司花费的三包费用连年攀升，为尽快提升车架的产品形象和适应市场的需要，公司决定对车架生产工艺进行优化和改进。
2.传统工艺的特点
多数汽车采用车架作为各种零部件支承连结的基体。
所以汽车车架的生产从部件的选材到各个配件的生产加工，其工艺和方法等必须是优良的。
车架零部件的选材可以依据国家标准和相关行业标准，而配件及总成的生产加工则因各个企业具体情况而有所不同。
采用传统的焊接工艺生产，一般要经过原材料的采购，零配件的下料和制作，然后进入车架总成的关键工序进行组合，再经过车架钻孔和铆接，流入车架的焊接工序，最后喷漆经总检后入库等。
基本上有如下特点：
2.1.车架组合工序采用局部点焊接配作工艺制作；
2.2.车架铆接工序前都需在流水线完成车架配钻铆钉孔；
2.3.车架都有一个焊接工序来完成后期制作。
3.新工艺的提出和优化改进
3.1.车架总成全铆接工艺的提出
在进行工艺优化和改进之前，应当分析并掌握车架发生断裂的原因及影响因素，新方案有良好可行性，新工艺要能尽快为公司的生产和经营服务，并能快速适应市场的变化。
公司成立了项目小组，对断裂车架进行详实调查。
断裂部位集中表现在：
3.1.1.前端散热器横梁及发动机前悬置附近的上下翼缘，前悬置后支承附近下翼缘附近。
3.1.2.驾驶室后置横梁前后的上下翼缘和传动轴中悬置梁与纵梁连结的上下翼缘附近。
3.1.3.中部断裂部位区域内有螺栓、铆钉孔。
3.1.
4.后部纵梁、横梁铆接处以及绞链座与纵梁连接区域。
认真分析后找到了车架断裂的原因有下面两种：
3.1.5.焊接缺陷会导致车架断裂。
咬边、弧坑、偏焊、夹渣、气泡等制造缺陷诱发产生裂纹。
3.1.6.内部应力集中引起车架断裂。
汽车在凹凸不平路面上行驶时，承受很大的冲击和扭转载荷。
这些负荷作用下车架可能出现多种变形，变形产生高应力区。
如果在这些高应力集中区，纵梁翼缘上的孔离边缘太近，特别分布有铆钉孔和大孔，或断面转折处在成形时出现过大的波纹区或变薄，或纵梁加强盒端形状出现突变，或纵梁翼缘边上有焊缝和“缺肉”状况等，翼缘都会产生裂纹。
为了避免上述质量缺陷，小组提出车架总成全铆接生产工艺。
3.2.全铆接工艺的设计实施
3.2.1.编制工艺流程
小组进行具体分工，制定相应的目标：
3.2.1.（1）工艺路线最短，减少工序和工序累积误差；
3.2.1.（2）能充分利用流水线铆接工序及设备来保证劳动生产率。
3.2.1.（3）取消点焊组装台、铆钉孔配钻工序、车架焊接工序。
3.2.2.全铆接车架的试制和规模运行
试制过程中，本着先易后难、先个别再全面铺开的原则。
第一、样件试制阶段。
选择成都大运公司DY2800000PF4系列中的一个品种，完成时间2011年4月—5月。
试制数量2台。
技术部从4月进行车架总成全铆接工艺和生产流程的编制。
在完成所需零部件铆钉孔加工图册的同时，完成车架左右纵梁铆接用孔图，绘制所需15套新压制模具的设计和调试工作。
生产部于5月初开始试制样件所需工装的设计和制作。
工装制作过程中力求准确、可靠和实用，同时进一步完善了车架零部件加工工艺。
第二、少批量试制阶段。
又增加绵阳华瑞公司SY1027两大系列4种车架的生产和改进。
技术部和生产部由试制初期1个品种扩大为三大系列15个品种，同时将华瑞SY1027系列纳入计划。
这期间完善了第一阶段中存在的设计缺陷。
2011年6月完成小批量生产。
第三阶段为规模批量生产阶段。
在克服了前期设计和使用中的问题后，这一
新的工艺被生产部及时推广到其它90%的产品中区。
完成时间2011年9月。
3.3.新工艺难点及解决办法
第一，不同型号的零部件差异较大，匹配的钻孔工装种类也多，给工装的管理、识别与使用带来很多麻烦。
为了解决这个难点，首先从车架零部件的制作入手。
相同断面车架同一功用的零部件尽量采用同一尺寸分布铆钉孔；同一断面功用相同的零部件与纵梁连接铆钉孔一样；同时为适应不同高度，工装制作采用可调式定位夹紧装置。
这样大大减少配件钻孔工装种类和数量，使工装系列化、标准化。
其次，钻纵梁铆钉孔用工装采用不等边角钢制作，不同车架同一位置功用相同铆钉分布一致，为适应不同断面需要采用可调定位方式，同样减少工装数量。
第二、对于全铆车架装配精度有所下降。
采取的办法是，首先，纵梁、横梁等压制成型、冲孔校正工序必须严格按照相关技术资料和操作规程制作。
其次，纵梁钻孔采用不等边角钢制作成可调钻模工装，同时，上下翼面孔工装采用腹面同一孔定位完成钻孔。
又由于零部件装配铆接的先后顺序不同，会得出不同的铆接效果。
研究人员最后确定先铆前后横梁，然后是驾驶室后横梁和传动轴横梁，再铆后吊前、后横梁，最后铆发动机前托架、后横梁及加强筋等附件。
这种铆接工序可以大大提高铆接后车架的装配精度。
4.两种工艺比较
采用传统工艺有设备种类齐全、人员和工艺熟悉优势。
但其生产工艺流程长，焊接后车架局部变形大，易产生焊接咬边等质量缺陷，车架存在潜在质量隐患。
而新的工艺需要对操作员工进行再培训，短时间内对提高劳动生产率有影响。
但其加工工艺流程缩短，无需焊接，车架制造过程中变形较小，铆钉分布均匀外观质量好，受力较好，能有效防止车架翼缘产生裂纹并发生车架断裂，为公司减少的售后服务费用，顾客的满意度逐年提高，其潜在优势明显。
在这次全铆车架工艺技改过程中，我们充分利用现有的设备，投入必要的工装模具，保证了产品质量和供货周期。
，我们在设计车架整体结构和零部件结构时，尽量系列化、标准化，在制作工装时，做到了工装通用化、系列化，完全能适应我厂车架品种多，变化快的现状，满足市场的需求。
在工艺改进工作中，得到了公司各部门同事们的大力支持。
在此谨表感谢！
参考文献：
[1]《汽车设计标准资料手册》刘力主编中国汽车技术研究中心出版
[2]《机械制造工艺禁忌手册》沈其文、徐鸿主编机械工业出版社
[3]《铆工工艺学》初级本张柱林编写科学普及出版社。