浅谈武钢5号高炉的技术进步
武钢炼铁厂5号高炉实习报告[1]
![武钢炼铁厂5号高炉实习报告[1]](https://img.taocdn.com/s3/m/04a31bd180eb6294dd886cb6.png)
武钢炼铁厂5号高炉实习目的毕业实习是我们专业重要的教学环节，是专业课教学的一个组成部分。
通过在实习厂主要岗位的生产劳动、现场参观、现场教学和讨论，培养和锻炼我们在生产现场独立工作的能力，分析问题的方法和解决问题的能力，理论联系实际的能力及科学的思维方法。
在牢固掌握专业理论知识的基础上，我们深入到武汉钢铁集团炼铁厂5号高炉，详细了解炼铁工艺流程及其主要设备，收集毕业设计所需的参数等相关资料。
在学习工程技术人员和工人师傅在长期实践中积累的丰富知识和经验的同时，我们还要学习他们勤奋工作的精神和实事求是的工作作风，学习他们的生产实际知识和为“四化”勤奋工作的精神，增强热爱专业，热爱劳动的思想。
为毕业设计的顺利进行以及以后踏上工作岗位奠定坚实的基础。
实习时间共两周，即20xx年x月x日—20xx年x月xx日实习地点武钢炼铁厂5号高炉1 武钢炼铁厂简介武钢股份公司炼铁总厂于2008年6月成立,包括烧结分厂、炼铁分厂，是武钢生产烧结矿和制钢生铁、铸造生铁的首道工序厂，具有精良的生产装备和先进的技术优势，主要经济技术指标在国内外同行业中处于领先地位。
炼铁分厂（原炼铁厂）于1957年破土动工，1958年建成投产。
经过50年的建设、改造和发展，已拥有8座现代化大型高炉，其中3200 m3的有3座，3800m3的有1座（暂未投产），年生产能力超过15 00万吨，是我国生铁的主要生产基地之一。
炼铁分厂坚持走引进、消化与自主开发之路，无料钟炉顶、软水密闭循环、环保型INBA炉渣处理系统、薄炉衬铜冷却壁、高炉专家系统等一大批当代先进的炼铁工艺广泛应用于高炉生产之中，高炉利用系数进入国际一流、国内领先水平。
武钢炼铁厂5号高炉是武钢自行投资建成的一座集国内外十余种先进技术于一身的特大型现代化高炉，于1991年10 月19日点火投产。
高炉有效容积3200 m3，共有32个风口，皮带上料，环形出铁场，设有4个出铁口，对称的两个铁口出铁，另两个检修备用，日产生铁7000t以上。
高炉冶炼炼铁技术工艺及应用探讨
高炉冶炼炼铁技术工艺及应用探讨摘要：随着机械自动化水平的不断提升，机械制造行业对钢铁的需求量在不断提升，此外汽车、轮船、高层建筑等行业的快速发展进一步提升钢铁需求量的提升。
作为钢铁生产的关键过程，高炉冶炼炼铁技术工艺及应用的探讨有着非常重要地位及价值。
关键词：高炉冶炼炼铁；工艺流程；工艺实现；发展一、高炉炼铁工艺技术参数高炉冶炼过程是在一个密闭的竖炉内进行的。
高炉冶炼过程的特点是，在炉料与煤气逆流运动的过程中完成了多种错综复杂地交织在一起的化学反应和物理变化，且由于高炉是密封的容器，除去投入（装料）及产出（铁、渣及煤气）外，操作人员无法直接观察到反应过程的状况，只能凭借仪器仪表间接观察。
为了弄清楚这些反应和变化的规律，首先应对冶炼的全过程有个总体和概括的了解，这体现在能正确地描绘出运行中的高炉的纵剖面和不同高度上横截面的图像。
这将有助于正确地理解和把握各种单一过程和因素间的相互关系。
高炉冶炼过程的主要目的是用铁矿石经济而高效率地得到温度和成分合乎要求的液态生铁。
为此，一方面要实现矿石中金属元素（主要为Fe）和氧元素的化学分离――即还原过程；另一方面还要实现已被还原的金属与脉石的机械分离――即熔化与造渣过程。
最后控制温度和液态渣铁之间的交互作用得到温度和化学成分合格的铁液。
全过程是在炉料自上而下、煤气自下而上的相互紧密接触过程中完成的。
低温的矿石在下降的过程中被煤气由外向内逐渐夺去氧而还原，同时又自高温煤气得到热量。
矿石升到一定的温度界限时先软化，后熔融滴落，实现渣铁分离。
已熔化的渣铁之间及与固态焦炭接触过程中，发生诸多反应，最后调整铁液的成分和温度达到终点。
故保证炉料均匀稳定的下降，控制煤气流均匀合理分布是高质量完成冶炼过程的关键。
二、高炉炼铁工艺流程（1）高炉本体。
炼铁生产的关键部分就是高炉本体，其是圆筒形设备，主要包括了由钢铁焊接成的炉壳、由耐火砖砌筑成的炉衬、冷却设备、炉型、立柱、炉体框架以及高炉的基础等部分。
高炉炼铁产业发展趋势
高炉炼铁产业发展趋势高炉炼铁产业发展趋势近年来，随着中国经济的快速发展，高炉炼铁产业也得到了蓬勃的发展。
高炉炼铁是指通过高温将铁矿石还原为金属铁的一种工艺。
作为炼铁产业的核心环节，高炉炼铁在我国的工业生产中具有重要地位。
本文旨在对高炉炼铁产业的发展趋势进行探讨和分析，以期为该行业的发展提供参考。
一、发展历程与现状高炉炼铁技术起源于20世纪初，经过百年的发展，已成为当今炼铁产业的主流工艺。
在我国，高炉炼铁产业经历了起步阶段、扩张阶段和优化阶段三个发展阶段。
起步阶段（20世纪初至20世纪60年代）：我国高炉炼铁产业在本阶段逐步建立起炼铁技术体系和生产基地。
20世纪初，我国开始引进和消化吸收国外的高炉炼铁技术。
到20世纪50年代，我国已具备自主研发高炉炼铁技术的能力，并开始大规模建设高炉。
到20世纪60年代，我国高炉炼铁产能稳步增长，但存在一些技术问题和设备落后的情况。
扩张阶段（20世纪70年代至21世纪初）：我国高炉炼铁产业在本阶段实现了快速发展。
70年代初，我国高炉炼铁产能再次扩大，技术水平也有了一定的提高。
80年代初，我国高炉炼铁产能突破5000万吨，成为世界第一大炼铁国。
90年代至21世纪初，我国高炉炼铁产能进一步提升，技术水平逐步接近国际先进水平。
优化阶段（21世纪至今）：我国高炉炼铁产业在本阶段实施了一系列的技术创新和产业升级。
21世纪初，我国高炉炼铁产量再次出现大幅增长，技术水平和设备质量也有了明显提高。
在优化阶段，我国高炉炼铁产业始终围绕提高效能、降低能耗、减少环境污染等方面进行升级改造。
现在，我国高炉炼铁技术已基本达到国际先进水平，生产效益和环保水平也有了明显提高。
二、发展趋势与问题1. 产量稳步增长：随着国内经济的持续发展和钢铁需求的增加，我国高炉炼铁产业的总体产能仍然保持稳步增长的态势。
根据统计数据，我国高炉炼铁产量在过去十年中基本保持在4亿吨以上。
未来，我国高炉炼铁产量仍有望继续增长，但增速可能会逐渐放缓。
武钢高炉炉缸耐火材料结构创新
优化。 ２．２ 国内高炉炉缸选材
（３）渣铁产物导致的化学侵蚀［９］； （４）热应力破坏［１０］； （５）有害元素和水蒸气等引起的各种化学侵蚀［１１，１２］；
炉缸炭砖主要有大块炭砖和小块炭砖两种。从 应用效果看，国内采用这两种炭砖的高炉，都有长寿 的样板，也有炉缸侵蚀较快的案例。国内部分高炉炉
（６）铁水渗透导致的内衬结构破坏［１３］。
大小炭砖复合 ＋ 陶瓷杯
大块炭砖 ＋ 陶瓷杯
大小炭砖复合 ＋ 陶瓷杯
大小炭砖复合 ＋ 陶瓷杯
２ 武钢高炉炉缸结构和选材
２．１ 炉缸侵蚀机制 研究表明，导致炉缸破损的主要原因有：
卢正东：男，１９８４年生，硕士，高级工程师。 Ｅｍａｉｌ：ｌｕｚｈｅｎｇｄｏｎｇ＠１６３．ｃｏｍ 收稿日期：２０１９－０３－１１
４６８～４７１
２０１９ 年 第 ５３卷
１２ 月 第 ６期
武钢高炉炉缸耐火材料结构创新
卢正东１，２） 向武国３） 顾华志１） 黄 奥１） 付绿平１）
１）武汉科技大学 省部共建耐火材料与冶金国家重点实验室 湖北武汉 ４３００８１ ２）宝钢股份中央研究院武汉分院 湖北武汉 ４３００８０
近年来，随着高炉冶炼强度的提高，我国高炉炉 缸异常侵蚀和烧穿的事故屡有发生。其原因主要在 于炉缸耐火材料选材和结构不尽合理，导致炉缸传热 效果欠佳，炉缸内衬侵蚀过快。国内若干高炉甚至开 炉 ２～３年就发生炉缸烧穿的恶性事故，给企业的生 产经营造成了严重影响［３］。因此，采用优质耐火材料 并设计科学合理的炉缸结构，是当前高炉工作者共同 关注的热点［４，５］。０
渣铁壳，使炉缸砖衬热面免受高温渣铁流的侵蚀和 砖。业界对于究竟选用哪种炭砖更有利于高炉长寿
破坏，环 裂、应 力 破 坏 等 现 象 也 将 得 到 有 效 抑 制。 也一直存在争议。国内外几种不同炉缸炭砖的理化 要实现这一目标，关键在于炉缸炭砖的选型和结构 性能指标的对比情况见表 ３［１４］。
中国大型高炉生产现状分析及展望
全球钢铁产量：2020年全球钢铁产量约为18.6亿吨，中国占比超过50%
钢铁消费量：2020年全球钢铁消费量约为17.5亿吨，中国占比超过50%
钢铁价格：2020年全球钢铁价格波动较大，受疫情、贸易战等因素影响
钢铁产能：全球钢铁产能过剩，中国产能占比超过50%
环保政策：全球环保政策趋严，对钢铁行业产生影响
章节副标题
02
技术创新能力不足
研发投入不足：企业对研发投入不够，导致技术创新能力不足
技术人才缺乏：缺乏高素质的技术人才，影响技术创新能力
技术引进不足：引进国外先进技术不足，导致技术创新能力不足
技术转化能力不足：技术成果转化能力不足，影响技术创新能力
环保问题突出
废气排放：高炉生产过程中产生的废气对环境造成污染
市场竞争格局变化
技术进步：大型高炉企业加大技术研发投入，提高产品质量和生产效率
国内市场竞争加剧：大型高炉企业数量增加，产能过剩
国际市场竞争加剧：全球钢铁产能过剩，价格竞争激烈
环保政策影响：环保政策趋严，大型高炉企业面临环保压力，需要加大环保投入
中国大型高炉生产对全球钢铁行业的影响
章节副标题
04
全球钢铁行业现状及趋势
环保政策：政府出台了一系列环保政策，推动绿色发展
绿色生产：大型高炉生产需要采用环保技术，实现绿色生产
产能结构调整优化
淘汰落后产能：关闭小规模、低效率的高炉，提高产能集中度
技术升级：引进先进技术，提高高炉生产效率和质量
环保要求：加强环保措施，降低污染排放，提高环保水平
市场需求：根据市场需求调整产能，提高产品竞争力
废水排放：高炉生产过程中产生的废水对环境造成污染
固体废物：高炉生产过程中产生的固体废物对环境造成污染
高炉冶炼炼铁技术探讨
高炉冶炼炼铁技术探讨摘要：高炉冶炼炼铁技术是钢铁生产的关键工艺，高炉炼铁的技术水平不仅关系着钢铁冶炼质量，也影响着生产的能源资源消耗，对钢业工业发展有着重要意义。
高炉冶炼炼铁技术具有节约资源、减少污染排放的优点，为了进一步提高能源利用效率，实现低碳环保的高效率冶炼，在实际工作中还需要注意加强冶炼炼铁技术的分析。
高炉冶炼炼铁中应用热压含碳球、控制炉内顶压及含氧量、保持高风温、预防炉身结瘤以及燃烧焦炭等技术，可以进一步提升冶炼效率，减少能耗，促进钢铁工业的发展。
关键词：高炉冶炼；炼铁；技术探讨钢铁是工业发展中必要的原材料，而炼铁技术作为钢铁生产的关键技术条件，探讨高效、节能、环保的炼铁技术对促进工业发展具有重要意义。
高炉冶炼炼铁技术是借助高炉设备进行钢铁冶炼的生产技术，高炉炼铁技术的生产量大、生产效率高、能耗小，是目前钢铁冶炼中比较关键的技术类型。
为了更好发挥高炉冶炼炼铁技术的优势，在钢铁生产中还需要结合具体情况，对常用的技术类型与技术特点进行分析，加强高炉冶炼炼铁技术控制，从而提升炼铁的生产水平。
一、高炉冶炼炼铁技术1、高炉冶炼炼铁技术分析高炉冶铁炼铁技术是利用高炉这一冶炼设备进行炼铁的技术，高炉炉壳由钢板制成，壳内有耐火砖作为内衬，由炉喉、炉身、炉腰、炉缸几部分组成。
高炉外形为圆筒形，设置有出风口、排气口和炼铁进出口，可以将原材料从高炉上端入口投入，经过冶炼后由下端排出，实现钢铁的冶炼。
高炉冶炼炼铁具有一定专业性和复杂性，工作环节包括上料、装料、通风、废弃废渣排除与净化几个步骤[1]。
在实际应用中除了要考虑钢铁冶炼的效果，还要注意煤气净化等工作的重要性。
高炉冶炼炼铁技术是一种生产量大、效率高、能耗小的炼铁技术，可以在达到生产目标的情况下，明显的节约资源与能源，减少污染物排放，具有较强的环保效果，满足低碳生产的需求。
随着高炉冶炼炼铁技术的不断发展，高炉炼铁的工作质量也在不断提升，为钢铁生产提供了良好的技术条件。
高炉炼铁生产管理创新与技术进步
高炉炼铁生产管理创新与技术进步随着现代工业的发展，高炉炼铁作为铁矿石的重要生产方式，承担着重要的任务。
在高炉炼铁生产中，如何创新管理模式，推进技术进步，提高生产效率和产品质量，已成为行业发展的关键问题。
本文将从管理创新和技术进步两方面来探讨高炉炼铁生产的发展趋势。
一、高炉炼铁生产管理创新1.工艺流程优化在高炉炼铁生产中，工艺流程的优化是提高生产效率的重要途径。
通过对生产过程进行分析，不断优化工艺流程，可以提高炉内矿石的还原性能，增加炉渣的碱度，减少燃料消耗和炉缸内压力等，从而提高炉况的稳定性和生产效率。
2.智能化管理随着信息技术的发展，高炉炼铁生产管理也逐渐向智能化方向发展。
采用先进的传感技术和数据分析算法，可以对高炉炼铁生产过程进行在线监测和控制，实现生产过程的自动化和智能化管理，提高生产效率和产品质量。
3.能源节约与环保在高炉炼铁生产中，能源消耗和环境污染一直是困扰行业发展的问题。
通过引进节能环保技术，如余热回收利用、尾气净化技术等，可以有效减少能源消耗和排放污染物，提高生产的可持续发展能力。
4.人力资源管理高炉炼铁生产需要大量的技术工人和管理人员，如何合理配置人力资源，提高员工的技术水平和管理能力，对于保障生产的稳定进行是至关重要的。
建立健全的人力资源管理制度和培训体系，可以提高员工的工作积极性和生产效率。
二、高炉炼铁生产技术进步1.新型高炉技术随着现代冶金技术的发展，一些新型高炉技术逐渐应用于高炉炼铁生产中，如底吹炼铁技术、蓄热式高炉技术等。
这些新型高炉技术能够提高炉内的矿石还原效率，减少冶金副产物的生成，降低燃料的消耗，从而提高生产效率和产品质量。
2.炉料质量控制高炉炼铁生产过程中，炉料的质量直接影响炉内还原和熔融过程，因此炉料的质量控制是提高生产效率的关键。
采用先进的炉料配料技术和原料分析技术，可以确保炉料的合理配比和质量稳定，提高炼铁生产的稳定性和生产效率。
3.炉渣处理技术炼铁生产中生成的炉渣不仅影响了炉内的正常操作，还对环境造成了污染。
《参观武钢感想 (2)》
《参观武钢感想(2)》第一篇：参观武钢感想（2）武钢认识实习报告机工0806班xx年9月武钢认识实习第一站——二热轧厂二热轧厂所属热轧总厂。
热轧总厂下辖四座分厂，分别是一热轧厂、二热轧厂、三热轧厂以及轧板厂。
看到工人的安全帽上都标有“wisco热轧总厂”的标识。
跟着带队老师来到厂房里，就听见机器的轰鸣声，一股热气扑面而来，不愧热轧厂的称号。
走上安全通道，一边走一边观看，并听着老师的讲解，做好笔记。
我看到了热轧四号加热炉（重庆赛迪工业炉有限公司），热轧三号加热炉，热轧二号加热炉，一些冷却去磷装置。
我还看到了吊车，有的挂着我们画过的吊钩，有的挂着夹子，在我们的头上作业。
还看到轧机上“争气争光争一流”响亮口号。
厂房里实在太热太吵了，也没听懂老师在讲什么，再加上当时厂里也没有生产，只能看到一些大型机器，听说二热轧拥有现在国内最宽也是最先进的轧机——2250轧机，但我却不识他。
回校之后我通过网络了解到二热轧厂主要生产工艺流程。
武钢热轧带的主要生产工艺流程为原料板坯经加热、除鳞、粗轧、精轧、剪切、冷却卷取、入库、精整（板坯→加热炉→粗轧区→精轧区→卷取区→精整区）。
具体流程为：将合格板坯由吊车运至辊道，由推钢机推入加热炉内加热。
板坯在加热炉内被加热到约1150-1250℃，用取料机将加热好的板坯从加热炉内托出放到出炉辊道上。
当板坯经过立辊和第一架轧机时，板坯的四面都受到轻微的挤压，氧化铁皮开始炸裂，然后经高压水装置清除钢坯表面的氧化铁皮，除鳞后的板坯，送入第二架粗轧机进行轧制。
第二架粗轧机为可逆轧机可进行多次扎制，一般情况进行五或七次扎制即可。
经过第二架粗轧机多次轧制后，轧件再进入三、四轧机进行扎制。
从粗轧区域出来后轧件进入精轧机组进行轧制。
精轧机组是热轧生产的核心部分，轧件在精轧机组中轧制七个道次后得到成品厚度。
精轧机组间设有电动活套装置，使带材进行恒定的微张力轧制，保证带钢的轧制精度。
带钢的精轧温度一般应控制在850—950°c之间。
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浅谈武钢5号高炉的技术进步作者:邬晓伟浏览次数:4武汉钢铁公司炼铁厂摘要:近10年来，武钢5号高炉在提高原燃料质量、改进高炉操作、提高煤比、延长高炉寿命等方面取得了明显的进步。
今后的努力方向主要是三高一低：高利用系数(2.3～2.5t/m3·d)、高煤比(>120kg/t)、高炉龄(15年)、低燃料消耗(焦比<380kg/t)。
关键字:高炉操作顺行技术进步强化冶炼1 前言武钢炼铁厂5号高炉是武钢自行投资建成的一座集国内外十余种先进技术于一身的特大型现代化高炉。
有效容积3200m3，32个风口，环形出铁场设有四个铁口，对称两个铁口出铁，另两个铁口检修备用，日产生铁达7000t以上。
引进卢森堡PW公司的第四代水冷传动齿轮箱并罐式无钟炉顶设备，设计顶压可达0.245MPa。
矩形陶瓷燃烧器内燃式热风炉可稳定地提供1150℃的风温。
5号高炉1991年10月19日点火投产。
投产初期高炉强化冶炼水平不高，技术经济指标较差。
经过广大技术人员及职工的共同努力，高炉冶炼技术不断进步，从1993年开始进入强化冶炼期，生产水平逐年提高，主要技术经济指标达到并超过了国内先进水平。
具体参数见表1。
表1 5号高炉主要技术经济指标项目1992年1993年1994年1995年1996年1997年1998年1999年2000年2001年实产生铁，万t165.9200.2213.2192.2183.5233.0245.2241.9245.4249.7利用系数，t/(m3·d) 1.424 1.718 1.829 1.812 1.572 2.082 2.189 2.160 2.185 2.229风量，m3/min4941584359026001531361336224627462836285风速，m/s210218221228212232233234236237透气性，Q/△P34.0837.7038.0838.2236.9039.0640.4240.7442.1741.08顶压，kPa152187191188168199207210208204热风温度，℃1034108811301133107511361130112511021104富氧率，%/0.06 1.09 1.33 1.368 1.213 1.433 1.568 1.520 1.588入炉焦比，kg/t491.3485.9470.8477.7477.0428.9412.8405.9398.7396.1小焦比，kg/t9.817.415.516.322.630.032.429.722.826.2煤比，kg/t31.569.477.982.879.599.5108.2120.0122.1123.3综合焦比，kg/t540.7545.9536.8550.0547.3527.6523.6525.6514.6515.6CO利用率，%40.0442.0843.1042.9341.3344.6644.5744.2544.1944.192 主要技术措施1991年5号高炉投产以后，广大技术人员通过提高精料水平、改进高炉管理和操作方式，提高了高炉利用系数，对炼铁工艺的薄弱环节展开攻关活动，高炉的各项技术经济指标得到了明显的改善，实现了高炉的优质、高产、低耗、长寿。
2.1 贯彻精料方针，优化配矿结构加强对原燃料的管理，尽可能稳定熟料率在87%以上，使得炉内操作条件得到改善(参见表2)。
同时，加强对烧结矿和焦炭的重要参数进行跟踪管理，重视原燃料的筛分整理，并相应地调节高炉的操作参数。
入炉烧结矿采用双层筛及梳齿筛过筛，采用高碱度烧结矿+酸性球团矿+块矿的炉料结构。
合理使用进口矿石，逐步提高了入炉品位，入炉矿品位从54%提高到59%。
通过多年的摸索，我们逐渐形成了适合5号高炉特点的配料结构(参见表3)，既保证了炉渣的脱硫能力，又减少了渣量。
炉料结构的稳定、原料质量和品位的提高，为稳定炉况和强化冶炼提供了物质保障。
表2 原料条件情况时间1992年1993年1994年1995年1996年1997年1998年1999年2000年2001年矿石品位，%54.7257.8957.9757.9157.7657.9158.3658.5258.6759.17熟料率，%*88.2992.7888.7289.2587.1587.7187.2987.7487.54烧结率，%77.2073.1474.3471.8671.1069.8569.7769.7770.1970.50渣量，kg/t443.3361.8364.8348.5356.5337.5329.9322.0308.3282.5*1992年未统计。
表3 高炉炉料结构，(%)炉料烧结矿球团矿进口块矿海南矿钒钛矿配比68～7216～205～121～6 1.5～52.2 抓好炉况稳定顺行及大喷煤技术近年来，通过不断加强炉况的维护，在高炉保持长期的稳定顺行方面进行了一些有益的探索。
2.2.1 合理的装料制度5号高炉开炉初期沿用的钟式布料模式，采用的是单环布料，C７６↓O７６↓,高炉炉况不稳定，煤气利用率及技术经济指标都很差。
为了控制料面形状及调整焦炭平台的宽度，开始采用多环布料方式，首先采用二环布料，之后，又逐渐将布料角位增加到4个、5个，其较典型的布料矩阵为C87654321↓O876341↓，高炉的透气性及稳定性得到改善，煤气利用率及技术经济指标得到提高。
为了稳定高炉煤气流，将焦炭布向1号角位，采用中心加焦技术以增加中心部位的焦炭量，使得高炉透气性改善，减少了炉况的波动。
1994年10月，进行螺旋布料试验，即C876541432213↓O87653441↓，5号高炉炉况更加稳定，1996年以后又将布矿焦的角位推向9号角位，并保持适宜的O/C 分布，较典型的布料矩阵为C987651332223↓O876534332↓，经过改进后的装料制度，得到了良好的效果，不仅适当抑制了边缘煤气流，同时也适当发展了中心煤气流，生产技术指标进一步得到提高，高炉利用系数突破2.2t/(m3·d)，其它主要技术经济指标也得到明显改善，为高炉强化冶炼及富氧喷煤技术提供了有利的条件。
2.2.2 合适的送风制度调整好送风制度，采用长短风口相结合，保持初始煤气流合理分布，维持合理的回旋区深度，确保上部炉料均衡下降，稳定了高炉传热传质过程。
在开炉初，风口进风面积曾达到0.4586m2，但风速不足，仅220m/s左右，难以吹透中心，故而炉缸工作状态不佳。
之后，通过逐步摸索，将φ130和φ140的风口合理配合使用，风口进风面积控制在0.4502～0.4353m2的范围，确保风速在235m/s左右。
5号高炉的生产实践表明，风速控制在240m/s左右，高炉稳定顺行情况良好，其技术经济指标也明显地改善了。
随着高炉炉役期的增长，逐步采用长风口及加长风口，维持合理的鼓风动能，使得高炉炉缸保持良好的工作状况，炉况更趋稳定，富氧喷煤技术得到保障，高炉利用系数明显提高。
在日常操作管理中，明确规定风量和风压范围，始终控制合适的风量和风压，使风量与顶压相匹配，维持合理的风速和鼓风动能。
若不能全风操作，就及时调整装料制度(如缩小批重等)，使风量恢复到正常水平。
2.2.3 抓好炉况稳顺及富氧大喷煤技术高炉富氧喷吹煤粉以后，料速加快，风口明亮，渣铁物理热提高，铁水温度达到1490℃以上，同时对煤枪进行了改进，调整了风管结构，即使喷煤超过120kg/t，风口磨坏的数量仍大幅度减少，为高炉冶炼低硅低硫生铁创造了有利条件。
由于富氧量受客观条件的限制，富氧率在1.3%左右。
2.2.4 以合适的炉渣碱度控制铁水含硫量提高炉渣碱度可提高炉缸物理热，并能有效抑制硅的还原，对冶炼低硅生铁有利。
但若炉渣碱度过高，生铁〔S〕低于0.010%以下，则不利于渣铁的流动性。
根据我们的生产实践，高炉炉渣二元碱度维持在1.15左右，〔S〕基本上控制在0.025±0.005%，对高炉高产稳产有利。
2.2.5 加入适量小块焦小块焦入炉前与矿石混合，然后装入高炉，落在中间环带，可形成透气性较好的矿焦混合层，改善高炉中间带的透气性，相应地控制了边缘煤气流。
5号高炉通过向矿石中混入小块焦(10mm～30mm)来降低软熔带透气性阻力，取得了令人满意的效果。
目前5号高炉一般小块焦的加入量在1.0t/批左右。
2.3 充分使用高风温，保持充沛的炉缸温度不断提高高炉工长的操作技术水平，及时调整操作参数，充分发挥改进型热风炉的能力，稳定高风温操作，减少炉况波动。
目前，5号高炉在单烧高炉煤气，采用双预热的情况下，可提供1150℃以上的高风温。
积极推行高风温、全风量、富氧大喷煤等强化操作，为保持理论燃烧温度在2250℃～2400℃左右，规定正常情况下风温使用水平不得低于1100℃。
采取加重边缘、适当疏松中心的布料矩阵，改善煤气利用，提高了高炉炉况的稳定性，为进一步提高冶炼强度创造了条件。
1992年3月3日开始喷吹无烟煤，1993年12月9日开始富氧鼓风，高炉逐步实现富氧喷煤操作。
前期由于各方面因素的影响，喷煤量一直不高，经过广大技术人员及职工的摸索，1996年喷煤量超过80kg/t，1998年平均煤比达108.2kg/t，1999年以后平均煤比超过120kg/t。
喷煤量加大以后，根据大气湿度的变化，严格控制鼓风的加湿量以保证风口前理论燃烧温度。
随着高炉原燃料质量的改善及设备运行质量的提高，1996年以后，通过加重焦炭负荷，增加喷煤量，提高风温及炉渣碱度，生铁含硅量稳步下降，具体指标见表4。
表4 高炉炉温控制情况时间1992年1993年1994年1995年1996年1997年1998年1999年2000年2001年焦炭负荷 3.541 3.382 3.509 3.448 3.532 3.837 3.959 4.017 4.079 4.064炉渣碱度 1.03 1.07 1.09 1.11 1.11 1.13 1.05 1.09 1.08 1.12生铁含硅量0.7000.6120.6110.6230.6400.6020.5720.5480.5200.4982.4 加强炉型与冷却制度的管理高炉长寿是一项系统工程，是诸多因素综合防治的结果。
5号高炉采用的软水密闭循环冷却系统分冷却壁、风口区和炉底区三个相互独立的子系统，能有效地保证各部位的冷却强度。
从开炉伊始，5号高炉就非常重视炉型与冷却制度的管理，保证足够的冷却强度，严格控制冷却壁热负荷、水温差、冷却壁温度，维护合理的操作炉型，确保炉况的稳定顺行，延长高炉寿命。
5号高炉的炉底采用了水冷炭砖薄炉底结构，1993年6月第一层靠中心一点达到650℃并逐步上升，炉底供水已到设计能力，为实现高炉安全长寿，开始加入钒钛矿护炉。