武钢5号高炉出铁场除尘技术的特点及效果
高炉锰铁生产中粉尘的治理
高炉锰铁生产中粉尘的治理高炉冶炼锰铁与高炉生铁的生产过程基本相同。
其生产过程的多道工序都有多道工序都有粉尘产生，如原料系统、出铁场、煤气系统。
扬尘点多且面广，容易形成厂区一片烟尘，是铁合金厂的重要污染源，因此在保证锰铁冶炼的同时，必须做好粉尘的处理。
目前对这些粉尘的处理已有了成熟有效的技术。
1 高炉煤气除尘锰铁高炉煤气是铁合金企业的主要能源形式，煤气系统不仅涉及煤气生产、输送、分配、消耗等诸多环节，而且还关系到多种工序产品产量和质量的提高、原材料成本的降低，以及环境污染的改善等一系列问题。
由于锰铁高炉煤气含尘量多、细、温度高，而且灰尘易于凝结硬化，故净化十分困难。
如将其外排不仅对空气污染大，而且锰铁高炉煤气CO含量高，发热值大，如不加以利用，就浪费了宝贵的能源。
目前锰铁高炉煤气的净化主要有两种类型。
1.1 湿式除尘系统这是60年代在突破了锰铁高炉煤气净化回收技术难关后采用的方法，它使高炉锰铁冶炼技术进入了一个独立发展的新阶段。
其最为适用的、常见的工艺流程如下：高炉荒煤气?→重力除尘?→旋风除尘?→灰泥捕集?→洗涤除尘?→脱水器?→湿式电除尘?→净煤气?→调压、分配站?→各用户该系统运行稳定，炉况稳定时除尘效果能够达到净煤气含尘量小于10mg/m3。
然而由于湿式除尘的效率随炉顶压力波动而波动，用水量大，损失煤气的热量，增加煤气含水量，不仅降低了煤气的发热值，而且对热风炉等加热设备的寿命也有不利影响。
此外，湿式除尘系统需配置庞大的给、排水及污水处理设施。
所以湿式除尘所用设备多，投资高，耗水量大，水污染问题难以解决，煤气的热损失和阻力损失大，对回收能量不利。
1.2 干式除尘系统锰铁高炉煤气干式除尘技术发展至今，已日趋成熟，是一种高效率的除尘设备，其除尘率可达99.9％以上。
干式布袋除尘一般采用的工艺流程如下：高炉荒煤气→重力除尘器→煤气换热器→布袋除尘箱体→净煤气总管目前，在高炉煤气净化系统中，布袋除尘一般都使用玻璃纤维滤布，其工作温度是 80～300℃，上限是能够承受的最高工作温度，下限是保证煤气不结露温度。
炼铁高炉矿槽槽上除尘分析及应用
炼铁高炉矿槽槽上除尘分析及应用摘要为了解决炼铁冶炼过程中出现的扬尘问题，降低环境污染，建立绿色生产机制，本文以高炉矿槽扬尘治理为研究中心，从多个层次进行系统的分析，并提出了有效的对策。
关键词: 高炉原料矿槽除尘技术应用绪论（一）选题背景近年来，中国高炉冶炼技术迅速发展，向自动化、大型化、高效化方向迈进，降低成本，降低消耗，降低污染。
同时，钢铁企业的粉尘治理也是我国的一项重要任务。
高炉原料矿槽是高炉除尘污染最为严重的区城之一。
高炉矿槽产生扬尘的工艺设备为矿槽口、移动卸料车。
槽上各胶带机的区域段配置有移动卸料车，卸料车的卸料点最多有3个，即卸料车双侧卸料点及中部卸料点。
卸料车沿轨道往复行走，在行走或静止状态下向矿槽内连续卸料，卸料时物料落差高，冲击力大，导致扬尘外溢，现场粉尘超标，加之矿槽上平面位置都较高，产生的扬尘受自然风影响而飘逸四周，造成更大范围环境污染。
因此，矿焦槽区域历来是钢铁行业防尘的重点区域。
一、高炉原料矿槽生产工艺及尘源点特点高炉矿槽是炼铁粉尘污染最严重的地方，矿槽分为两个部份，一个是槽上，另一个是槽下。
粉尘处理装置一般是:振动筛、振动给料机、胶带运输机、称量斗等;槽上产生扬尘的工艺设备为:胶带运输机、移动式卸料车、矿槽槽口等。
矿槽槽上的作业特点:多条平行排列在矿槽的顶部胶带运输机，每个胶带的槽段都有移动卸料，在卸料车的左右两边设有卸料滑道。
胶带原料由卸料车两边的溜管卸入各矿槽，也可按实际情况操作卸料车的开关阀，以保证原料通过卸料车，然后在皮带前面的胶带上进行下一步的输送。
卸料车沿着一条直线轨迹往复移动，能够在行走或停顿状态下移动。
从除尘技术的角度对其进行分析,它们具有如下特点:第一、卸料车属于移动粉尘源：卸料车前往不同的矿槽是分开的，工作时在不同的矿槽之间进行运动并改变了位置。
在特定的矿槽中，卸料车的卸料位置不是固定不变的，经常会出现随机性的问题。
卸料部位在多个地方或任意地点，当卸料车变换矿槽时，卸料车不会停下来。
出铁场除尘技术方案
出铁场除尘技术方案铁场除尘是指针对铁场生产中产生的粉尘进行有效处理，以达到环保排放标准的技术。
随着环保意识的提高和法律要求的逐步加强，铁场除尘技术方案的重要性也日益彰显。
本文将对针对铁场除尘的技术方案进行详细介绍。
一、铁场粉尘来源铁场是生产钢铁的地方，由于钢铁生产工艺中需要用到大量的原材料和能源，故而会产生大量的尘埃，影响环境和人体健康。
具体的粉尘来源包括以下几个方面：1、原料处理：铁矿石、焦炭、石灰石等原料处理过程中产生的粉尘。
2、高炉操作过程中产生的炉尘。
3、烧结、球团和炼钢生产过程中产生的粉尘。
4、物料传输过程中因物料的撒落、泄漏而产生的粉尘。
二、铁场除尘技术方案针对铁场生产中产生的粉尘，现有的除尘技术主要包括机械除尘、静电除尘、袋式除尘和湿式除尘技术。
1、机械除尘技术机械除尘技术是目前应用最广泛的一种除尘技术，主要通过旋风和重力分离两种机制进行除尘。
旋风器是机械除尘中最常用的设备，其原理是利用离心力将捕集的尘粒与气体分离。
重力除尘器则是采用重力作用力将尘埃从气流中除去的一种设备，这种设备多用于气流速度较慢的情况下。
2、静电除尘技术静电除尘技术是利用高压电场作用于尘粒，在电场力的作用下将尘粒从气流中分离的一种技术。
静电除尘设备主要有板式和管式两种，其中管式静电除尘器应用广泛。
3、袋式除尘技术袋式除尘技术是利用过滤袋对气体进行过滤，将尘埃从气流中除去的一种技术。
袋式除尘器构造简单，操作稳定，处理量大，洁净度高，从而被广泛应用于钢铁行业的除尘处理中。
4、湿式除尘技术湿式除尘技术是将气体通过水雾形成的湿润状态，利用冲击、分散、惯性等原理将尘粒从气流中分离的一种技术。
湿式除尘设备主要包括湿式旋风除尘器、湿式静电除尘器、湿式电除尘器、湿式脉冲喷雾除尘器等。
三、铁场除尘技术方案的选择针对铁场的实际操作和处理要求，应根据生产工艺、粉尘特性、处理量和处理效果、机械设备投资成本以及维护费用等因素，选择最佳的铁场除尘技术方案。
钢铁集团高炉出铁场环境除尘系统技术协议 钢铁集团高炉出铁场环境除尘系统技术协议
钢铁集团高炉出铁场环境除尘系统技术协议xxxx钢铁集团股份有限公司(以下简称甲方)与河北运东环保设备有限公司(以下简称乙方)就xxxx钢铁集团股份有限公司高炉出铁厂环境除尘工程除尘设备设计、供货、制造、安装、调试等的技术问题进行了充分的协商与交流，达成如下技术协议：1、施工内容：1.1 主体：除尘器及输灰管道（管道要求直径2.5米以上厚度不小于8mm,直径 1.5米至2.5米厚度不小于6mm，直径1.5米以下厚度不小于4mm）。
1.2 炉顶受料斗由乙方设计安装；乙方负责除尘系统的整体设计，出铁口密封罩施工由甲方负责，其他部分全部由乙方负责。
1.3土建设计由乙方负责，甲方负责施工。
1.4主电源及高压部分（10kv）由甲方负责接至除尘现场配电室，剩余部分由乙方负责从甲方2#高炉配电室引出接线。
1.5气源（压缩空气或氮气）、水源从高炉本体主管接入。
1、总体技术要求1.1卖方提供的设备具有国内同行业近年内的先进制造水平，采用先进工艺、合格材料、成熟、先进的技术或专有技术。
1.2卖方提供的设备和材料应是保证质量的、全新的和可靠的，并符合工艺技术条件、正常和安全运行及长期使用的要求。
1.3卖方提供的设备必须是保证达到设计要求的工艺技术参数、规格指标和技术性能要求的整台（套）设备，包括主机及所有配套设施和附件、选件等。
2、设备主要技术参数和设备设计、制造要求2.1基本技术参数2.1.1高炉出铁厂配套环境除尘器LCMD95002.1.1.1工艺技术参数烟气量 500000m3/h烟气温度常温入口烟气含尘浓度 5～10g/N m3烟尘主要成分炼铁出铁场粉尘出铁场粉尘捕集率≥98%2.1.1.2 公用介质参数压缩空气压力 0.5~0.7Mpa电源 380V(三相四线) 2.1.1.3设备基本技术数据除尘器数量 1台；除尘器有效过滤面积 ~9500m2;除尘器本体漏风率＜3%；除尘器设备阻力＜1500Pa；除尘器耐压 -7000Pa；除尘器出口烟气含尘浓度 <20 mg/N m3; 2.1.1.4安装场地室外。
浅谈高炉出铁场除尘创新与改造
浅谈高炉出铁场除尘创新与改造作者：白玮来源：《中国新技术新产品》2012年第07期摘要：针对高炉出铁场除尘存在的除尘效果差，出铁场难封闭的现状，通过将出铁口顶吸罩进行改造，增加侧吸罩，及对出铁场进行平坦化改造，设计密封盖板进行封闭除尘等创新与改造，达到良好的除尘效果。
关键词：出铁场除尘；改造；创新；除尘效果中图分类号：TF38 文献标识码：A随着高炉高风温、高煤比、高富氧、高顶压等操作手段的应用，冶炼强度的不断提高，生产工艺和操作水平的不断提升，高炉产量不断提高，烟尘的排放量也随之加大，员工对现场环境和清洁生产的要求也越来越强烈。
原有的出铁场除尘能力突显不足，必须进行改造创新，提高除尘效果。
1现状莱钢股份炼铁厂现有六座高炉，高炉出铁场最初设计为斜坡式出铁场。
出铁场平台高低错台多、放坡多。
高炉在出铁过程中产生大量的烟尘。
高炉出铁场除尘原设计只有铁口顶吸罩和罐位罩进行除尘，铁口和罐位产生的烟尘大部分被收集，仍有部分烟尘得不到很好的收集，影响除尘效果。
撇渣器和流铁沟处有大量烟尘外溢，但是撇渣器和流铁沟因标高相差大，无法实现封闭，无法进行除尘，给高炉现场环境造成严重污染。
同时带有腐蚀性的酸性烟尘加剧了厂房钢结构的锈蚀。
2 原因分析出铁场除尘效果差的原因主要有：（以莱钢股份炼铁厂2#高炉为例）2.1 出铁场除尘器入口管道曲折，阻损大2#高炉出铁场除尘原设计为1#、2#高炉共同使用，因现场空间的限制，除尘器本体入口部位设计成方管，弯头多，管网走线曲折，阻损大。
随着两座高炉大修扩容以及1#高炉新上出铁场除尘，只在方管的中部进行隔断，仅供2#高炉出铁场除尘使用。
随着2#高炉扩容及冶炼强度的提高，出铁量大大提高，加之原除尘的设计缺陷，系统阻力大，系统各处风量分配不合理，除尘效果差。
2.2出铁口顶吸罩为固定式，容积小原出铁口顶吸罩为固定式，受现场开口机、泥炮的影响，容积小，除尘能力差。
影响炉前作业。
为方便检修在顶吸罩上开孔，因此外面的风混入严重。
300立方高炉煤气布袋除尘系统设计特点及使用效果
300m3高炉煤气布袋除尘系统设计特点及使用效果宣化钢铁公司炼铁厂5号、6号高炉（均为300m3）自建成投产以来，一直沿用湿式煤气除尘系统。
含尘污水通过两条直径300mm的地下管道向原小高炉干渣场渗坑排放，排污量平均每天约600t。
目前渣场泥量已饱和，铺设的两趟管路已有一条完全堵塞，另一条也经常出现堵塞现象，而且管路因其上方已构筑建筑物无法维修，已危及正常污水排放。
由于排污受影响，使得洗涤水质极差，直接影响生产，而环保法对污水渗坑排放明令禁止，排污费加倍征收。
为此，对炼铁厂中型高炉煤气采用布袋除尘工艺进行工程设计。
5号、6号高炉布袋除尘系统已投入运行。
从整个系统运行情况看，布袋除尘在除尘效率、节水、节电、治理环境污染等方面表现出了湿式除尘无可比拟的优越性。
设计中一些新的、成功之处得到了充分的证实，同时也出现了一些问题。
1、布袋除尘设计概况1．1平面布置布袋除尘系统由布袋除尘器组、煤气加压机站、仪控室、输灰系统等设施组成。
1．2工艺流程荒煤气经过重力除尘器初步净化后进入布袋除尘器进行精除尘。
在滤袋连续不断净化煤气的过程中，滤袋内壁的灰尘逐渐加厚，当滤袋内外煤气压差达到指定值时开始反吹。
反吹采用煤气加压机加压反吹和事故放荒反吹两种方式。
捕集的灰依次经Ф300mm×450mm叶轮给料机、气动卸料球阀，中间仓和Ф300mm×450mm叶轮给料机卸入埋刮板输送机内，由埋刮板输送机经斗式提升机送至55m3灰仓中，最后经卸灰机加湿后卸入汽车内，由汽车送往选烧混料厂进行综合利用。
过滤后获得的净煤气进入净煤气管网。
1．3设计参数及技术特性（1）设计参数一座高炉煤气发生量：4.5～5万m3／h（标况）高炉炉顶的正常温度：325℃；最低温度：280℃；最高温度：413℃，炉顶煤气压力：0.015～0.020MPa；重力除尘器后荒煤气含尘量：5～12g／m3；重力除尘器后粉尘的堆比重：0.45g／cm3。
炉前出铁场风机除尘工艺
炉前出铁场风机除尘工艺
炉前出铁场是钢铁生产过程中重要的环节，为保证生产质量和环保，需要对炉前出铁场进行除尘处理。
炉前出铁场风机除尘工艺主要包括除尘器的选型、布局和运行调试等方面。
1. 选型
炉前出铁场风机除尘工艺中，除尘器的选型是十分重要的。
一般来说，炉前出铁场除尘器应选择适合高温、高浓度烟尘净化的除尘器，如旋风除尘器和电除尘器等。
同时，要根据实际情况选择适合的除尘器规格和型号，以保证除尘效率和处理量。
2. 布局
除尘器的布局也是炉前出铁场风机除尘工艺中需要考虑的问题。
一般来说，除尘器的位置应离煤气出口近，同时离煤气主管道远。
在布局时还需要考虑除尘器与风机、管道、设备等之间的联接方式，以确保整个系统的稳定性和安全性。
3. 运行调试
除尘器选型和布局完成后，还需要对系统进行运行调试。
在进行调试前，要做好相关的安全措施，确保不会对生产和环境造成负面影响。
调试过程中需要检查除尘器的性能和效率，调整和改进相应的参数。
同时，还要对系统的稳定性、安全性和操作方便性进行综合评价。
在调试完成后，需要对整个系统进行定期维护和保养，及时清洗除尘器和更换损坏部件，以确保系统的正常运行。
总体来看，炉前出铁场风机除尘工艺是一个复杂的系统工程，需要相关专业人员的协作和合理的设计方案才能确保实现预期的除尘效果。
同时，在实际生产中还需要不断改进和完善工艺流程，以使系统运行更加稳定和高效。
《2024年湿式电除尘技术在钢铁烧结中的应用及评价分析》范文
《湿式电除尘技术在钢铁烧结中的应用及评价分析》篇一一、引言随着工业技术的不断发展，钢铁烧结过程中的烟气治理成为了环境保护的重要课题。
湿式电除尘技术作为一种高效、环保的烟气治理技术，在钢铁烧结领域得到了广泛应用。
本文将详细介绍湿式电除尘技术在钢铁烧结中的应用，并对其效果进行评价分析。
二、湿式电除尘技术概述湿式电除尘技术是一种利用喷淋水和电场力共同作用，对烟气中的颗粒物和气态污染物进行高效去除的烟气治理技术。
该技术具有除尘效率高、对细微颗粒物捕集效果好、对气态污染物去除能力强等优点。
三、湿式电除尘技术在钢铁烧结中的应用在钢铁烧结过程中，烟气中的颗粒物和气态污染物会对环境造成严重影响。
湿式电除尘技术在该领域的应用，主要是通过在电场中喷淋水雾，使烟气中的颗粒物与水雾发生碰撞、凝聚、沉降，从而达到除尘的目的。
同时，湿式电除尘技术还能有效去除烟气中的二氧化硫、氮氧化物等气态污染物。
四、湿式电除尘技术的应用效果评价1. 除尘效率高：湿式电除尘技术对颗粒物的去除效果显著，能有效地降低烟尘排放浓度，达到国家排放标准。
2. 去除气态污染物能力强：除了颗粒物外，湿式电除尘技术还能有效去除烟气中的二氧化硫、氮氧化物等气态污染物，进一步减少了对环境的污染。
3. 运行稳定：湿式电除尘技术具有较好的运行稳定性，受烟气成分、温度、湿度等因素的影响较小。
4. 维护成本低：湿式电除尘技术的设备结构简单，维护成本较低，便于日常维护和检修。
五、评价分析湿式电除尘技术在钢铁烧结中的应用，对于改善烟气排放质量、保护环境具有重要意义。
其高效率的除尘效果和强大的气态污染物去除能力，使得烟气排放浓度得到有效降低，达到了国家排放标准。
此外，该技术还具有运行稳定、维护成本低等优点，为钢铁企业的可持续发展提供了有力支持。
然而，湿式电除尘技术在实际应用中也存在一些不足之处。
例如，喷淋水雾可能带来二次污染问题，需要进一步优化水处理系统，确保废水达标排放。