原油电脱盐主要影响参数
原油脱水能耗影响因素分析及优化措施
原油脱水能耗影响因素分析及优化措施原油脱水是炼油过程中的重要环节，它可以去除原油中的水分和杂质，提高原油的质量和纯度，使其更适合进行后续的加工和利用。
在进行原油脱水过程中，能耗是一个不可忽视的问题。
高能耗不仅会增加生产成本，还会对环境造成不良影响。
分析原油脱水能耗的影响因素以及优化措施，对于提高生产效率、降低成本和保护环境具有重要意义。
一、能耗影响因素分析1.1 设备运行参数原油脱水设备的运行参数直接影响能耗的大小。
例如进料温度、进料压力、加热介质温度等参数会影响脱水器内的物料状态和流动性，从而影响整个脱水过程的能耗。
1.2 能源利用效率能源利用效率的高低直接决定了脱水过程中的能耗。
如果设备设计不合理、能源利用效率低下，就会导致能耗增加。
1.3 太阳辐射和环境温度原油脱水设备通常需要使用加热介质对原油进行加热，而加热介质的温度受太阳辐射和环境温度的影响。
太阳辐射越强烈，环境温度越高，就越容易实现设定的加热温度，从而减少能耗。
设备的运行稳定性也会影响能耗，运行不稳定可能导致设备启停频繁、运行效率低下，从而增加能耗。
二、优化措施改进设备结构、优化热工流程、提高传热效率等措施，可以提高能源利用效率，减少能耗。
可以选用传热效果更好的加热介质，优化介质循环系统，改进换热设备的材料和结构等。
2.3 充分利用太阳能和环境优势在设备设计和选择方面充分利用太阳能和环境温度等自然资源的优势，可以降低能耗。
可以采用太阳能集热技术，将太阳能转化为热能，用于原油脱水设备的加热，减少传统能源的消耗。
2.4 提高设备运行稳定性通过完善设备自动控制系统、加强设备维护和管理，提高设备的运行稳定性，减少设备的启停次数和能耗损失，从而降低能耗。
2.5 推广高效节能设备推广使用高效节能的原油脱水设备，如采用节能型换热器、换热介质回收系统和高效的热泵系统等，可以有效降低能耗，提高生产效率。
三、结语原油脱水能耗的影响因素分析和优化措施是炼油生产中的重要课题。
电脱盐率的因素及调整方法专题材料
优化操作提高电脱盐率近期，由于原油含盐量高以及操作不规范，造成了原油含盐量多次超标。
为保证脱后原油含盐量合格，装置安全平稳运行，现对影响电脱盐的因素进行分析，并对电脱盐操作进行规范。
影响脱盐率的主要因素有：注水量、混合强度、破乳剂注入量、脱盐温度、脱盐罐电场强度。
1、电脱盐注水量电脱盐的注水量要控制在原油加工量的6%～8%，注水量过大容易形成导电桥，造成事故；注水过小，达不到洗涤和增加水聚结力作用，影响脱盐效率。
正常情况下，使用的注水为新区三废装置来的净化水，净化水进装置不足时，可以将注水切换为软化水。
对于注水量的调节，需要从以下几个方面着手：（1）必须保证电脱盐的注水量不小于6%（占原油）。
当装置增加（或减少）加工量时，注水量增加（或减少）必须同步进行，即每增加（或减少）1t加工量需同步至少增加（或减少）0.06t的注水量。
禁止加工量先提至目标加工量后，再提注水量。
（2）电脱盐界位要控制在电脱盐罐的第2～4根采样口之间，内操需根据电脱盐罐DCS显示界位、各层电压及电流，对电脱盐罐油水界位加强监控与调节，防止界位过高使水进入初馏系统或过低使排水带油；外操需按规定每个小时对电脱盐罐5个排样口进行排液检查，并向内操汇报油水界位是否正常，含盐污水是否含油。
（3）内操要注意原油含水量的变化，当原油含水较低时，电脱盐界位呈向下趋势，内操需及时减少注水量。
当原油含水较多时，内操要适当降低注水量，但不能降到6%（占原油）以下，若原油含水量过大，排水阀全开后仍不能保证油水界位，外操要及时打开现场直排倒淋，并通知调度。
在现场直排过程中，倒淋口处必须有人监护，防止油排进地漏。
2、混合强度的调节注入水与原油只有经过充分混合才能有效地萃取出其中所含的盐类，同时也可使原油中的固体不溶性盐得到润湿而被脱除。
混合强度越高，油水混合效果越好，有利于原油中盐类的脱除。
但是，过大的混合强度会产生厚的乳化层，不利于油水的分离，同样会造成脱盐率低，并可能导致脱后原油带水，影响后路操作。
电脱盐罐需要控制的参数
电脱盐罐需要控制的参数电脱盐罐需要控制的参数主要包括操作压力、操作温度、注水量、混合强度、电脱盐罐水的界位控制以及油水界位。
具体分析如下：1. 操作压力：罐内压力的控制对于保障设备和操作的正常进行十分重要。
如果压力低，会产生蒸汽导致电场操作不正常；如果压力高，会引起脱盐罐阀起跳直至罐体爆炸。
因此，罐内压力要维持在高于操作温度下，原油和水的饱和蒸汽压，低于设备设计压力的范围内。
2. 操作温度：原油温度的高低对于电渗析脱盐效率有较大影响。
温度不应有大幅度波动，变化温度不应超过3℃/15分钟，理想温度为140±5℃。
3. 注水量：注水目的是为了增加水滴间碰撞机会，有利于水滴聚结和洗涤原油中盐，提高注水量可以降低脱后原油中残存水的盐浓度，提高脱盐率，降低脱后原油的含盐量。
当注水超过百分之6继续增加注水量时，电渗析脱盐率提高较小或不再提高。
4. 混合强度：油、水、破乳剂通过混合阀时，需要适中的混合强度使三者充分混合，避免形成过乳化液。
混合强度过低或过高都会影响电渗析脱盐效果。
5. 电脱盐罐水的界位控制：电渗析电脱盐的界位控制非常重要。
高的水位会减少原油在弱电场中的停留时间，对脱盐不利。
而界位过高会使原油带水，引起脱盐电流波动造成脱盐变压器跳闸。
因此，在实际操作中，要控制适宜的脱盐界位。
6. 油水界位：油水界面是油水接触的过渡区，必须保持在低于脱盐罐下极板的某个位置。
界位太低易造成切水带油，较高的界位可使弱电场场强得到提高，从而改善脱盐效果。
但界位过高易使原油带水，引起脱盐电流波动造成脱盐变压器跳闸。
因此在实际操作中，要控制适宜的脱盐界位。
此外，不同密度的原油可能需要不同的混合阀压差和排污水温度，这些因素也需要根据实际情况进行调整。
请注意，上述信息仅供参考，实际操作中需根据设备及原油特性等因素进行调整和优化。
如需获取更多专业信息，建议咨询炼油工程领域的专家或查阅相关文献资料。
电脱盐脱水影响因素
影响电脱盐效果的操作参数主要包括如下七个方面：1. 温度操作温度是原油脱盐脱水最关键的控制因素。
温度过低则由于原油粘度增加和水从油中沉降出来的时间过长而降低脱盐效率。
加热会给系统增加能量，即增加分子的动能，因而产生热流和促进水滴的运动，使分子的布郎运动加剧，通过水分子自由碰撞机会的增加而增加了水分子聚结的机会。
水滴的热扩张破坏了油水的乳化膜，并且大大降低了原油的粘度，从而使聚结的水滴迅速沉降下来。
升温也降低了油、水的密度，有利于水滴碰撞、聚结并沉降下来。
在以上这些方面是任何其它办法都不能取代的。
但是无限制地升温耗能大，很不经济，同时也不利于水滴的聚结和彻底分离。
因为温度过高除不利于偶极分子的定向排列，使水滴的电极化强度下降外，还易引起电分散，这些都不利于水滴的聚结。
温度升高时需要相应提高脱盐器内压力，以防止能够干扰沉降并造成送电系统故障的原油汽化现象。
升高温度会增加原油的电导率，增加了电耗。
因此，操作温度过高、过低都不利于水滴的聚结，应控制到适宜程度。
另外操作温度过高还带来以下弊端：增加燃料费用；设备易结垢，增加了设备维护困难和费用；增加对操作维护人员的人身安全的威胁；令增加了原油挥发的损失，影响经济效益；在油品品质方面，降低了原油的API 密度和原油价值。
API密度与实际密度成反比，原油轻组分挥发过多，则密度增大，API密度降低。
原油中重组分过多，就影响了原油的质量，价格也就随之降低，API密度损失的幅度很大，对油品质量也就有很大影响了。
当温度升高时，水在油中表现出了可观的溶解度。
根据经验，在300oF(148.9℃)下大约有0.4%的水会溶解在油中。
而脱盐脱水器只能分离分散游离的水滴，对在操作条件下溶解于油中的水则没有任何效果。
而当油品降温时相当多的溶解水又会沉降析出。
来自不同产地原油的水溶解度随温度变化情况说明了温度过高不易达到较高的分离度，除非油品的粘度极大时，脱盐脱水操作温度才会达到120-130℃。
原油电脱盐工艺参数的选取
原油电脱盐工艺参数的选取作者：孙丰江来源：《商情》2017年第37期【摘要】原油的电脱盐脱水过程实际上是原油的预处理过程，通过注水、注破乳剂使原油中的盐类溶于水中，聚集成含盐大水滴沉降于罐底，同时还会把原油中固体的机械杂质洗涤下来。
随着石油资源的不断开发，目前世界上的商品原油不但其组分复杂，已逐渐脱离了产地的特点，由于其开采方式、在油田的处理方式以及运输方式的变化，原油中各种有害于加工过程的杂质也十分复杂。
因此，原油加工前的预处理就越发显得重要了。
目前，原油的电脱盐脱水是炼油厂重要的原油预处理设施。
【关键词】脱盐脱水预处理聚集沉降作为原油加工过程的第一道工序，电脱盐装置的主要作用是从原油中脱除盐、水和其他杂质。
原油中的无机盐类主要是氯化物，其中氯化钠占75%，氯化钙占10%，氯化镁占15%，氯化物会造成设备管线腐蚀及结垢，严重威胁后续加工装置的长周期安全运行。
随着重油催化裂化技术和临氢加工工艺的开发和应用，电脱盐技术不仅仅是一种单纯的防腐手段，已成为降低能耗，减轻设备结垢和腐蚀，脱除原油中碱金属和重金属以及改善产品质量的重要工艺过程，并直接关系到炼油厂的经济效益。
1脱盐温度脱盐温度是电脱盐操作中的一个重要控制参数，设计控制一般都是采用原油与其他热流介质进行换热，温度的高低对乳化液破乳和水滴沉降速度有显著影响。
降低油相的粘度，增加油水的密度差，增大水滴直径，可加快水滴的沉降速度。
为了保证最大的沉降速度，脱盐温度选择原则是：油水密度差尽可能大，原油粘度尽可能小。
脱盐原油温度升高以后，原油粘度降低，水滴运动阻力减小，有利于水滴运动，温度升高还使油水界面的张力降低，水滴受热膨胀，使乳化液膜减弱，有利于破乳和聚结，另外温度升高，增大了布朗运动速度，也增强了水滴的碰撞几率，适当提高温度有利用于破乳和水滴的沉降。
但原油脱盐温度的提高要有一定的限度，目前，常减压装置设计原油进脱盐罐温度一般为120-140%，具体设计时，可根据生产状况和原油密度适当提高设计温度。
原油电脱盐效果的影响因素分析获奖科研报告
原油电脱盐效果的影响因素分析获奖科研报告【摘要】随着国内原油品质逐渐劣质化，加工高含盐、高含水原油的比重变得越来越大，原油电脱盐效果不佳会影响到下游装置的生产运行。
本文对原油电脱盐效果的影响因素进行了分析，包括电场强度、油水混合强度、操作温度、注水量及水质、破乳剂类型及用量等。
结合现场生产实际情况，有针对性地对电脱盐运行进行优化。
【关键词】原油；电脱盐；腐蚀;破乳1原油含盐含水的危害原油含盐、含水量较高会对原油储运、加工、产品质量及设备运行等均造成很大危害，其中原油加工过程中的影响最大，主要体现在以下几个方面：1.1增加负荷和能耗水的存在，加大了原油的重量和体积，加大了管线输运过程中的动能消耗。
原油的汽化热350KJ∕kg;水的汽化热2600KJ∕kg0原油在加工过程中将经历多次热交换、汽化、冷凝等过程，汽化热较大的水与原油一起将消耗大量的燃料和冷却水。
1.2影响常减压蒸储原油经换热器初步升温后，温度已超过水的沸点。
若原油中含水为1%,汽化后水的体积占总体积的11%,会造成蒸僧塔内气速过大,阻止液体正常沉降，易引起冲塔等操作事故。
13引起设备结盐在炉管、换热器内，温度升高使原油的粘度降低，无机盐、固体颗粒很容易附着在不光滑的管线内表面上，形成垢。
降低传热效率,锈蚀管壁，严重时堵塞炉管或换热器，造成非计划停工。
1.4腐蚀设备原油中的氯蜜能水解生成具有强腐蚀性的HC1,在低温设备部位特别是存在水分时，会形成盐酸，造成原油蒸储塔顶低温部位的腐蚀。
腐蚀反应如下：1.5影响原油深度加工深度加工中大多是在催化剂存在下的化学变化，例如催化裂化技术、加氢裂化等。
在这些过程中，为防止催化剂中毒，必须对原料油中的盐份给予限制，如减压渣油作为重油催化裂化原料时要求Na+小于Ippm;作为加氢脱硫原料时要求Na+小于3ppm°作延迟焦化原料时，如果含盐太高，特别上是含钙太高时常因灰含量高使产品质量达不到理想的技术指标。
电脱盐操作法
电脱盐操作法一、电脱盐的重要性原油电脱盐是控制腐蚀的关键一步，充分脱除水解后产生的氯化氢的盐类是防腐蚀治本的办法。
通过有效的脱盐，实现脱后原油含盐3mg/L以下，即可对低温部位的腐蚀进行有效的控制。
另外电脱盐脱后原油含盐不合格造成部分盐类中的金属进入重馏分油或渣油中，毒害催化剂、影响二次加工原料质量及产品质量。
原油中溶解的盐类，随着水分蒸发，盐分在换热器和加热炉管壁上形成盐垢，降低传热效率，增大流动阻力，严重时导至堵塞管路，烧穿管壁、造成事故。
二、影响电脱盐运行的几个重要因素混合阀压降对脱后原油含盐的影响混合阀压降设置的过高，油水混合强度大，原油乳化严重，混合强度过大，会造成新的乳化并使水滴过小的分布于原油中，增加油水的分离难度。
原油混合阀压降过低，油水未得到有效接触，原油中含有的可溶于水的盐类不能溶解于水中，不能随电脱盐排水排出装置，造成脱后原油含盐超。
原油进料温度温度是原油脱盐过程中—个很重要的操作条件。
提高温度，使原油粘度降低，减少水滴运动阻力，有利于水滴运动。
温度升高还使油水界面的张力降低，水滴受热膨胀，使乳化液膜减弱，也增强了聚结力。
因此适当提高温度有利于破乳。
从电脱盐的原理斯托克斯定律中看到，温度还通过影响油水密度差、原油粘度而影响水滴的沉降速度，从而影响脱盐效率。
但是当温度升至—定值时氯化钙、氯化镁开始水解，不利于脱盐，同时随着温度的升高，原油的电导率也随之增大，电流的增加会使电极板上的电压降低，会影响脱盐效果,电耗也会随之增高。
因此对不同的原油应有不同的脱盐温度，并且要综合考虑进行优选。
找出最佳操作温度。
由于原油温度高低对于脱盐效率高低影响较大，为此应避免原油温度突然大幅度波动，温度变化幅度不应超过3℃/15分钟。
破乳剂类型原油破乳剂能够破坏原油中油和水的乳化状态,促使油水分离,对原油进行脱盐、脱水,所以破乳剂的选择对脱后含盐的合格率有直接的作用。
反冲洗工艺的确定由于原油中会含有泥沙等一些固体颗粒状机械杂质，常常会沉淀于脱盐罐底部，使罐的空间变小，造成水的停留时间减少，排污水含油量增加。
第三章原油电脱盐
第三章原油电脱盐电脱盐是常减压蒸馏的第一道工序。
原油中的盐和水的存在，给炼油装置的稳定操作、设备防腐带来了危害。
因此在原油蒸馏前必须进行脱水脱盐。
伴随着脱盐、脱水技术的日趋成熟，它已变成为下游装置提供优质原料所必不可少的原油预处理工艺，是炼油厂降低能耗、减轻设备结垢和腐蚀、防止催化剂中毒、减少催化剂消耗的重要工艺过程。
3.1 电脱盐的作用原油中所含的金属盐类，可分为两种类型：一类是油溶性的金属化合物或有机盐类，它们以溶解状态存在于原油中；另一类是水溶性的碱金属或碱土金属盐类，它们除极少数以悬浮结晶态存在于原油中外，大部分溶解在水中并以乳化液的形式存在于原油中。
这些金属化合物或盐类对原油加工的全过程和产品质量均有着重要的影响。
电脱盐主要是脱除原油中的无机盐。
原油脱盐脱水的重要性：(1) 减少腐蚀介质，减轻设备腐蚀原油所含无机盐有NaCl、CaCl2和MgCl2等。
这些盐类在原油蒸馏过程中会发生水解反应生成氯化氢。
过去人们认为在蒸馏过程中NaCl是不水解的，因此曾采用注碱（ NaOH ）措施，便于将MgCl2和CaCl2转化成NaCl以减少氯化氢的生成。
但是这一方法并不可靠，实践证明原油中含有硫酸盐、环烷酸或某些金属元素时，温度低于300 ℃ NaCl便会发生水解反应，盐类水解产生的氯化氢随挥发油气进入分馏塔顶及冷凝冷却系统，遇到冷凝水便溶于水中形成盐酸，这是造成常减压装置初馏塔、常压塔和减压塔塔顶及其冷凝冷却系统设备腐蚀的重要原因。
加工含硫原油时，蒸馏装置的塔顶系统硫化氢含量将急剧上升。
如果氯化氢水溶液同时有硫化氢存在，由于硫化氢的类似催化作用，将使腐蚀加剧。
(2) 满足产品质量和二次加工要求原油脱盐不仅仅是为防腐蚀的需要，更重要的是为了减少原料油中的金属离子。
原油中所含的盐类经蒸馏后主要进入重质馏分中，会造成下游装置的催化剂失活。
搞好电脱盐对石油焦、燃料油产品质量的提高有重要作用。
氯化氢的存在不仅导致腐蚀，而且会缩短催化剂寿命。
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原油电脱盐主要影响参数
文档目录
电脱盐温度 (2)
洗涤水量 (3)
原油破乳剂 (4)
油水混合强度 (5)
电场强度 (6)
原油在电场中停留时间 (6)
电脱盐界位 (6)
原油电脱盐的主要工艺参数可分为两类，一类是指脱盐操作过程中的可调节参数，主要有温度、注水量、破乳剂型号及注入量、油水混合强度、电脱盐界位等，这些参数都显著影响着原油的电脱盐效果。
另一类是设计参数，与原油的性质、原油的加工量以及脱盐装置所选用的设备有关。
在实际操作中，由于原油性质一定、加工量一定，脱盐压力、原油在电场中停留时间、电场强度这些参数也都是一定的，不能随意进行调节。
电脱盐温度
脱盐温度时电脱盐操作中的一个重要控制参数，设计控制一般都是采用原油与其他热流介质进行换热，温度的高低对乳化液破乳和水滴沉降有显著影响。
根据斯托克斯公式：降低油相黏度，增加油水密度差，增大水滴直径，可加快水的沉降速度。
为了保证最大的沉降速度，脱盐温度选择原则是：油水密度差尽可能大，原油黏度尽可能小。
脱盐温度升高以后，原油黏度降低，水滴运动阻力减小，有利水滴运动，温度升高还使油水界面张力降低，水滴受热膨胀，使乳化液膜减弱，有利于破乳和聚结，另外温度升高，增大了布朗运动速度，也增强了水滴的碰撞几率，适当提高温度有利于破乳和水滴沉降。
但原油脱盐温度的提高要有一定的限度，温度升高到一定程度，
水滴沉降速度的增长也开始下降；另外，原油温度的升高，也会造成一些不利的影响：温度升高，原油电导率增大，电耗增加；电绝缘棒、绝缘吊挂（聚四氟乙烯）工作环境恶化，容易引起电击棒的击穿，不利于电脱盐的长周期平稳运行；增大循环水耗量，脱盐温度提高，造成脱盐切水温度升高，要使切水达到规定的排放温度，必须相应增大循环水量。
同时脱盐温度的提高还受脱盐罐操作压力的限制，在电脱盐一定的操作压力下，水的饱和蒸汽压是一定的，脱盐操作温度必须低于水的汽化温度，否则将会引起水的突沸，影响脱盐的正常操作，因此，控制适当的脱盐温度是必须的。
目前，常减压装置设计原油进脱盐罐温度一般为120~140℃（最佳温度），具体设计时，可根据生产状况和原油密度适当提高设计温度，有利于生产过程对脱盐温度的调节。
当密度为0.87~0.89g/cm3时，可采用温度下限控制，当密度为0.90~0.96g/cm3时，温度可向上限控制。
在操作中脱盐温度控制不但要稳定，调节时还要缓慢，如果调节幅度较快，进料温度突然上升，造成进入脱盐罐下部的原油密度变小，引起下部热油置换上部中的冷油形成“热搅动”。
洗涤水量
注水的作用是溶解原油中的无机盐及部分有机物，随着洗涤水的排除而脱除盐分。
适当提高注水量可以提高水滴间的凝聚力，以利于水滴凝结；同时还可以提高盐分的脱出率。
注水量过多会影响电场稳定，不利于电脱盐操作。
注水量的大
小应根据原油的性质来调整，目前注水量一般控制在原油量的5%~8%。
注水水质要求：氨氮含量≯40mg/l，氯化物含量≯300mg/l，PH值≯8，注水的PH值高时易产生乳化液，不仅影响脱盐率，还造成脱盐排水带油。
注水位置可根据原油含盐、含水量来选择，对于易乳化原油，注水点的位置可放在混合阀前；对于含盐较高的原油可在原油泵之后注入，并且适当提高注水量。
注水点位置在较早的设计当中，一级注水一般在原油泵入口，主要是为了增加破乳难度，目前大部分装置将注水点移至换热系统后进脱盐罐前。
但也有一些装置将注水点放进换热系统前，可以使油、水混合充分，可以取消静态混合器，又避开离心泵的过度混合，而且较高温度洗涤水（约80℃）的注入可减少无机盐及悬浮杂质在换热器中的结垢，降低原油黏度，提高原油在换热系统中的传热系数。
原油破乳剂
在脱盐过程中注入破乳剂，以破坏油水乳化膜，并防止洗涤水滴外面生成破乳膜。
破乳剂的注入量随原油的性质、脱盐的要求，脱盐的工艺条件的不同而变化，一般水溶性破乳剂的注入量在20~40 mg/l（对原油量）、油溶性破乳剂的注入量在3~25 mg/l。
破乳剂也是一种表面活性剂，如果注入量过大，还会造成含盐污水水质变差，给污水的净化带来困难。
破乳剂的选用特点：1.具有较强的表面活性。
2.具有良好的湿润
性能。
3.具有足够的絮凝能力。
4.具有很好的凝结能力。
破乳剂在使用时，对水溶性破乳剂要先专用容器中配制成1%~2%的水溶液、油溶性破乳剂以原有的商品状态使用，用专用的小容量计量泵加进原油中。
1、破乳剂按照加工量计算，可以采用不稀释的方式，用泵直接注入；
2、一般水溶性破乳剂的注入量在20~40mg/l、油溶性破乳剂的注入量在5~20mg/l；
3、破乳剂是使用浓度有个一个临界值（根据油品性质等多个因素而变化），低于临界值时，增加用量，破乳脱水越好，高于临界值，用量越高反而会导致乳化。
油水混合强度
混合强度是电脱盐操作的一个重要参数，原油含盐脱除率，在很大程度上取决于原油与洗涤水和破乳剂的混合程度，充分的混合，能够保证洗涤水、破乳剂的混合程度，充分的混合，能够保证洗涤水、破乳剂与原油中的含盐水滴良好的接触，使原油中的含盐水滴得到有效的稀释，混合强度小很难保证脱盐效果，混合强度大使乳化层太稳定不易破乳。
电脱盐系统可根据所加工的原油品种和脱盐罐内部结构的实际状况选择最优的混合强度，提高脱盐效果。
根据实际生产数据，加工
较低密度的原油（API°15~24）时，混合阀压差△p采用30~80kpa；加工较高密度的原油（API° 15~24）时，混合阀压差△p采用50~130kpa。
电场强度
高的电场强度，可提高小水滴间的凝结力，有利于电脱盐，但超过了一定范围，再提高电场强度，对提高脱盐率效果不大。
目前国内电脱盐装置开始使用的全阻抗可调变压器，输出电压有4~5挡可调，操作中可根据需要，通过改变输出电压，调节电场强度。
一般弱电场区的电场强度为0.3~0.4kv/cm，强电场区的电场强度为0.7~1.0kv/cm。
原油在电场中停留时间
原油和水在罐中的停留时间决定了电脱盐罐的生产效率，并且影响原油脱盐脱水的效果和排水含油的多少。
原油在电场中的停留时间，是影响水滴聚结的一个重要参数。
一般认为原油在电场中的停留时间为2min左右比较合适。
电脱盐界位
原油在罐中的停留时间除决定原油在罐中的上升速度外，还决定于油水界面的位置，因而油水界面的控制也是很重要的工艺操作参
数。
脱盐罐油水界面为油水接触的过渡区，必须保持在低于脱盐罐下极板的某个位置，界位太低容易造成切水带油，较高的界位，可使弱电场强度得到提高，从而改善脱盐效果，但界位太高易使原油带水，引起脱盐电流波动造成脱盐变压器跳闸，因此在实际操作过程中，要控制适宜的脱盐界位。
脱盐界位的测量仪表有电阻式、电容式、内浮筒式、微压差式、雷达式等。
目前适宜较多的是内浮筒式和微压差式。
通过界位的测量，自动控制排水量，以此来控制界位的高低。
江苏创新石化有限公司
高级工程师黄磊
2019-07-23。