原油电脱盐成套技术及设备
电脱盐技术介绍
谢谢 欢迎探讨！
1、水平电极板
2、垂直电极板
3、鼠笼式电极板
4、交流电变压器
5、直流电变压器
6、交直流电变压器
7、脉冲电变压器
三 、电破乳原理
•偶极聚结 •电泳聚结 •振荡聚结
1、偶极聚结
2、电泳聚结
3、振荡聚结
四 、脉冲电脱盐技术
1、脉冲参数
•脉冲电压峰值 •脉冲频率
周期 T = Ton + Toff 频率 f = 1/T • 占空比 占空比 C = Ton /( Ton + Toff )
• 节能控制
当选择节能模式时，CPU通过限制电压、频率、占空比， 达到节能目的。节能模式时，最大占空比为32%，其他功能 不变。
• 电场击穿保护跟踪控制
当工况变化导致电场发生击穿时，微电脑控制器 可
自动调节电压和电流，既保护设备不损坏，又使设备能自 动恢复工作。控制曲线如下图：
说明： 1）t1 时刻发生击穿，微电脑 控制器封锁输出。 2）t2 时刻，微电脑控制器解 除封锁。t2-t1=0.1s 3）t3 时刻，输出电压恢复到 95%击穿电压。t3-t2=3～5 s 4）t3—t4，输出电压保持95% 击穿电压。t4-t3=10 s 5）t4 时刻, 恢复正常控制功能， 直至下一次发生击穿。
电脱盐技术介绍
2010年4月
一、电脱盐工艺过程
注水
溶解原油 中的盐类
注破乳剂、加高压电
原油
混合
关键一
脱出原油中盐 类和固定杂质
破乳
关键二
油水分离
二、现有电脱盐技术
• 极板结构：两层极板、三层极板、 鼠笼极板、吊挂极板等。
• 供电方式：交流电场、直流电场、 交直流电场、脉冲电场等。
电脱盐器简介
电脱盐器操作参数：450kPaG/100℃设计参数：1000kPaG/130℃乳化液中油7871方/天，水160方/天，注入新鲜水量为原油处理量的2%，即乳化液处理量为341.2方/h；罐体的最大横截面积为52.7平方；罐体长度为52.7/4=13.18m。
电脱盐器的设计参数1，进电脱盐器的乳化液的含水量进电脱盐器的乳化液的含水量不大于30%。
2，操作温度下的油品的粘度原油在操作温度下的油品的粘度低于50mm平方每秒。
确定操作温度：根据油品的粘度要求，原油在100℃的操作温度下一定都小于40mPa.s，满足原油在操作温度下的油品50mm平方每秒低于的设计要求。
3，新鲜水注入量为了洗涤原油中的盐份，必须注入一定量的新鲜水。
经过计算，原油经过一级点脱水器（FPSO-V-2002）后，原油的为114.3mg/L，此时需向原油中注入原油处理量2%的水，即可保证经过FPSO-V-2003 后原油中的盐含量小于57mg/L。
4，油流在罐体内的停留时间根据相关规范，原油在罐体内的停留时间在30-40min，XJ23-1的罐体体积为205.25立方米，油流在罐体内的停留时间为：205.25/341.2＝0.6h＝36.0min5, 油流在电场中的停留时间为保证电场对细小水滴的做功效果，满足电脱后原油含水、含盐的技术指标，设计保证原油在电场中的停留时间，将原油在弱电场和强电场中的停留时间设计为6.75min和2.81min。
6，电场强度的设计电场强度的设计范围为：弱电场0.3-0.5kV/cm，强电场0.8-2.0kV/cm。
XJ23-1弱电场0.17-0.51kV/cm，强电场0.40-1.2kV/cm。
7，水层的停留时间XJ23-1项目对脱水后排水的含油量要求较高，应提高罐体油水界位的设计。
将水位设计在1300mm的位置，增加水层停留时间到259.5min，以保证水层中细小水滴有足够的时间上浮到油相，保证电脱后排水的含油量小于1500ppm的技术指标。
电脱水罐和电脱盐罐工艺流程和技术参数
电脱水罐和电脱盐罐工艺流程和技术参数下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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脱盐罐设备介绍A组
设备名称：电脱盐罐设备位号：V007进料：混合后的油、水、破乳剂设备简介：原油电脱盐装置主要包括：电脱盐罐，高压配电系统，原油注水、切水系统，破乳剂注入系统，含盐污水预处理系统以及自控系统。
原油电脱盐装置的核心设备是电脱盐罐，原油电脱盐罐的设备本体形式经历了立式、球形、卧式容器三个阶段。
使用卧式电脱水器与脱盐的工艺要求有着密切关系，因为提高温度能够改善电场中微滴碰撞的聚结作用以及沉降的相分离条件。
出料：油从上出去换热器，水从下走去排污罐设备功能：脱盐脱水设备操作：电脱盐罐内设有两层或三层电极板，原油乳化液从容器下部的分配管进入，原油从上部的集合管出去，含盐污水从下部切水口切除。
主要功能及作用：原油中的盐，太多数溶于水中，少部分以固体存在。
由于原油中有环烷酸等乳化剂，使原油与水形成较稳定的油包水乳化液。
我们在原油中加水（软化水）是为了溶解原油中的固体盐，然后把原油中的水脱掉，盐也就脱掉了。
但因原油与其形成的乳化液很稳定，不好脱，我们就用电破乳法将乳化液通过高压电场时，水滴就因为感应或其它原因带上电荷。
有的带上正电荷，有的带上负电荷，有的则是原有带的电荷，有的水滴一端可能带正电荷，另一端带负电荷。
在高压电场作用下，带正电荷的水滴向负极运动，而带负电荷的则向正极运动。
在移动过程中，在介质阻力的作用下，原为球形的液滴变成卵形。
表面形状的改变，使薄膜各处所受的张力不等而被削弱，甚至破坏。
不同电荷的水滴又相互吸引、碰撞，小水滴合并为大水滴。
在重力作用下逐渐沉降下来，进入水相脱除。
设备故障原因及解决方案：仿真流程图：现场图片：结构简图：主要仪表：压力表、油水界面仪安全附件：人孔。
原油电脱盐脱水技术的研究现状及进展
原油电脱盐脱水技术的研究现状及进展引言随着全球对能源需求的不断增长，石油成为了最重要的能源之一。
然而，原油中的盐和水分含量对于石油的质量和加工过程起着至关重要的作用。
因此，开发高效的原油电脱盐脱水技术成为了当前石油行业的研究热点之一。
本文将对原油电脱盐脱水技术的研究现状及进展进行全面、详细、完整且深入地探讨。
原油电脱盐脱水技术的定义和原理在开始讨论之前，首先需要明确原油电脱盐脱水技术的定义和原理。
原油电脱盐脱水技术是利用电场作用对原油中的盐和水进行去除的一种技术。
其基本原理是通过在原油中施加电场，利用电荷性质的差异将盐和水分离出来。
研究现状国内研究现状国内对于原油电脱盐脱水技术的研究自上个世纪80年代开始，经过几十年的发展，取得了一系列的成果。
以下是国内研究现状的一些重要进展：1.开发了一种基于电场强化效应的原油电脱盐脱水装置，该装置能够有效地去除原油中的盐和水分。
2.通过改进电极结构和操作条件，提高了原油电脱盐脱水的效率和经济性。
3.进一步研究了原油电脱盐脱水过程中的电场特性和机理，为技术的优化和改进提供了理论基础。
国际研究现状国际上对于原油电脱盐脱水技术的研究也取得了一些进展，以下是一些国际研究现状的例子：1.发展了一种新型的电脱盐脱水技术，利用纳米孔隙材料和电化学反应来去除原油中的盐和水分。
2.利用先进的电化学分离膜技术，实现了高效的原油电脱盐脱水过程。
3.研究了原油中不同类型盐离子的行为特性，为技术的改进提供了依据。
技术挑战和未来发展方向尽管原油电脱盐脱水技术已经取得了一些进展，但仍存在一些技术挑战和改进的空间。
以下是一些可能的未来发展方向：1.提高技术的经济性和可行性，减少设备成本和能耗。
2.进一步研究原油中不同类型盐和水分的行为特性，优化电脱盐脱水过程。
3.探索新的电场强化效应机制，提高技术的效率和效果。
4.发展新型的电脱盐脱水材料和装置，实现总体上的技术突破。
结论原油电脱盐脱水技术是一项具有重要意义的研究课题，其在石油行业的应用前景广阔。
原油电脱水_脱盐_的电场设计及关键技术_陈家庆
专题综述原油电脱水(脱盐)的电场设计及关键技术陈家庆1 李汉勇1 常俊英1 王 辉2(1 北京石油化工学院 2 中原石油勘探局)摘要 在讨论基于静电聚结机理的原油电脱水器、电脱盐器常用的AC电场、DC电场和AC/ DC双电场3种主要电场设计及相应聚结机理的基础上,详细阐述了国外N atco集团先进电脱水(脱盐)器上采用的复合板式电极、电载荷响应控制器、淡化水逆流静电混合技术和双频电源控制等关键技术。
针对国外原油电脱水领域发展的最新动态,提出国内在该领域发展的建议。
关键词 原油 电脱水 电脱盐 静电聚结 电场设计 关键技术引 言从地层里开采出来的原油中不可避免地含有大量的水和盐类,这对后续的储运、炼制加工等环节带来了许多负面影响,因此在油田一般需要对原油进行脱水处理以使其外输前的含水质量分数低于0 5%;且在炼油厂进蒸馏装置前需要进一步进行脱水、脱盐处理而使其含水质量分数降低为0 1% ~0 2%,并使盐的质量浓度小于5m g/L。
原油中的盐类主要以碱金属和碱土金属盐的形式存在;水主要以溶解水、乳化水、悬浮水等3种存在形式,其中乳化水较为稳定而难以采用常规的静置沉降法去除[1]。
人们迄今已针对油水乳化液的分离问题进行了大量研究,在化学辅助破乳的基础上又提出了静电聚结、离心分离、微波辐射、超声波、膜分离等措施,但真正在生产流程中得到广泛应用的首推静电聚结法,相应的设备有电脱水器和电脱盐器两大类[2,3]。
笔者旨在通过介绍脱水(脱盐)的电场设计以及复合电极、电载荷响应控制器、淡化水逆流静电混合、变压/变频电源等关键技术,全面准确地展示静电聚结的机理以及国外在该领域的一些新进展,以供国内相关人员参考。
电脱水(脱盐)的电场设计静电聚结脱水的适用对象是油包水(W/O)型乳化液,其目的是通过电场作用将连续相(原油)中的分散相(小水颗粒)聚结成较大粒径的水颗粒,从而便于静置沉降甚至离心分离等后续过程的实施。
美国F G Cottre ll博士于1909年申请了第1个静电聚结原油脱水技术的专利,并成立了Petreco公司(Petro leum Rectifying Co m pany)。
原油电脱盐成套技术及设备
原油电脱盐成套技术及设备1. 概述随着炼油加工工艺的发展，原油电脱盐/脱水工艺在炼油厂中的地位已经由单一的防腐手段而跃为原油预处理工艺，这就对电脱盐/脱水技术提出了更高的要求。
而在油田、海上原油的开采过程中，由于注入了大量的水和乳化剂，使得原油含水比较高，油水乳化程度严重，而且根据油田开发年限和强化开采方式不同，原油含水的变化范围也比较大，原油脱盐脱水的难度也越来越大，国内许多炼油厂电脱盐装置的运行已不能满足集团公司规定的技术指标（即原油脱后含盐≤3mg/L，脱后含水≤0.3%），必须开发出更加高效的电脱盐成套技术，以达到集团公司要求指标。
原油电脱盐（水）是原油经过电脱盐（水）装置，在电场、破乳剂、温度、注水混合等因素的作用下，破坏乳状液，实现油水分离的过程。
我们开发的新型高效电脱盐/脱水成套技术，其特点是原油在电场内停留时间长，电场分布合理，脱盐效率高，而且能降低电耗，适用于各种原油的脱盐、脱水。
同时还开发了系列破乳剂，适用于多种原油的破乳脱水。
本项技术共获中国专利5项：专利号ZL00125911.3、ZL93216713.6、91229941.X、ZL91100633.8、ZL92113219.0。
获中国石化集团公司科技进步一等奖1项、二等奖1项、三等奖3项，“原油深度脱盐成套装备与技术”获九五年度中国新产品发明(展)金奖。
2.SHE-2型电脱水/脱盐罐（专利号：00125911.3）根据原油电脱盐脱水的过程及基本原理，在大量的实验室研究的基础上，我们开发了新型平流鼠笼式结构的电脱盐脱水技术。
该专利技术的特点是在电脱盐罐内部采用了分段多层偏心鼠笼式组合电极，电极组合件由2～3层横断面呈圆环形的电极组成，相邻两层电极之间形成环形空间，电极组合件中相邻两层电极之间的间距从顶部到底部逐渐由小增大。
与原有电脱盐技术相比，该电脱盐罐具有如下优点：a.由于电极组合件由2～3层横截面为圆环形的电极组成，所以可以形成多层环形电场，能最大限度地占据罐内的空间，使有效电场的空间增大，且可消除电场死角，使罐内电场利用率提高。
电脱盐技术介绍
5、脉冲电脱盐参数 一级：
电压15～25kv 频率60～200Hz 注水量2％～5％ 二级： 电压20kv～35kv 频率60～200Hz 注水量4％～8％
占空比40～60％ 电流0～2A 界位：2～3
占空比40～60％ 电流0～3A 界位2～3
注意：变压器温度应小于70℃。
五 、异常现象及处理方法
• 恒压控制
微电脑控制器通过自动调节，使输出电压稳定在设置 电压峰值，误差范围+/- 1KV。跟踪曲线如下图：
条件：电场不发生击穿。 输出电流不大于设定或额定最大平均电流。
• 恒流控制
微电脑控制器通过自动调节，使输出电流稳定在设置 的电流值，误差范围+/- 50mA。 。跟踪曲线如下图：
条件：电场不发生击穿。 输出电压大于设定或额定最大平均电压。
2、脉冲电场破乳
在单向脉冲电场
中，水滴既具有交流 电场的偶极聚结和振 荡聚结作用，又具有 直流电场的电泳聚结 作用。
3、脉冲破乳的优点： （1）高效性
a.极板间获得瞬间高压，而不发生短路，油水 乳化颗粒在瞬间高压下极化，聚结，聚结力 比常规电脱盐高。
b.高压脉冲产生振荡，能使乳化膜破裂，破乳 能力强，具有高效破乳、油水分离快的特点。
3、电脱盐罐切水带油
原因：
（1）水位过低或不稳； （2）控制阀不好用，切水量不稳； （3）处理量过大，停留时间短； （4）油温太低或破乳剂注入量太小； （5）电压低； （6）电器有问题造成送电不正常。
处理方法： （1）提高并稳定水位； （2）联系仪表处理故障，平稳切水量； （3）请示是否降量操作； （4）提高油温或破乳剂注入量； （5）调高电压； （6）联系电工处理故障，保证正常送电。
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原油电脱盐成套技术及设备1. 概述随着炼油加工工艺的发展，原油电脱盐/脱水工艺在炼油厂中的地位已经由单一的防腐手段而跃为原油预处理工艺，这就对电脱盐/脱水技术提出了更高的要求。
而在油田、海上原油的开采过程中，由于注入了大量的水和乳化剂，使得原油含水比较高，油水乳化程度严重，而且根据油田开发年限和强化开采方式不同，原油含水的变化范围也比较大，原油脱盐脱水的难度也越来越大，国内许多炼油厂电脱盐装置的运行已不能满足集团公司规定的技术指标（即原油脱后含盐≤3mg/L，脱后含水≤0.3%），必须开发出更加高效的电脱盐成套技术，以达到集团公司要求指标。
原油电脱盐（水）是原油经过电脱盐（水）装置，在电场、破乳剂、温度、注水混合等因素的作用下，破坏乳状液，实现油水分离的过程。
我们开发的新型高效电脱盐/脱水成套技术，其特点是原油在电场内停留时间长，电场分布合理，脱盐效率高，而且能降低电耗，适用于各种原油的脱盐、脱水。
同时还开发了系列破乳剂，适用于多种原油的破乳脱水。
本项技术共获中国专利5项：专利号ZL00125911.3、ZL93216713.6、91229941.X、ZL91100633.8、ZL92113219.0。
获中国石化集团公司科技进步一等奖1项、二等奖1项、三等奖3项，“原油深度脱盐成套装备与技术”获九五年度中国新产品发明(展)金奖。
2.SHE-2型电脱水/脱盐罐（专利号：00125911.3）根据原油电脱盐脱水的过程及基本原理，在大量的实验室研究的基础上，我们开发了新型平流鼠笼式结构的电脱盐脱水技术。
该专利技术的特点是在电脱盐罐内部采用了分段多层偏心鼠笼式组合电极，电极组合件由2～3层横断面呈圆环形的电极组成，相邻两层电极之间形成环形空间，电极组合件中相邻两层电极之间的间距从顶部到底部逐渐由小增大。
与原有电脱盐技术相比，该电脱盐罐具有如下优点：a.由于电极组合件由2～3层横截面为圆环形的电极组成，所以可以形成多层环形电场，能最大限度地占据罐内的空间，使有效电场的空间增大，且可消除电场死角，使罐内电场利用率提高。
b.电极组合件中相邻二层电极之间的间距由顶部到底部逐渐增大，所形成的环形电场的电场强度由顶部到底部逐渐减弱，在横截面上电场强度的分布为“上强下弱”。
在罐体内油料含水量较小的上部区域电场强度大，油料含水量较大的下部区域电场强度较小，因此电场强度分布合理。
此外，由于环形电场的电场强度由顶部到底部逐渐减弱，降低了电流，从而可以节省电耗。
c.油水混合物料在电脱盐罐内水平流动，环形电场中下降的水滴沿油料流动方向呈水平抛物线轨迹下降，减轻了油料与下降水滴之间的返混效应。
工业应用表明处理量和分离效率可提高50%以上3.工业应用交钥匙工程:克拉玛依炼油厂 100×104t/a两级电脱盐装置辽河油田石油化工总厂 50×104t/a两级电脱盐装置榆林地区石油助剂厂 20×104t/a两级电脱盐装置华北油田炼油厂 200×104t/a两级电脱盐装置榆林地区石油助剂厂 20×104t/a单级预脱盐装置沧州炼油厂 250×104t/a两级电脱盐装置江汉石油管理局石化厂 50×104t/a单级电脱盐装置荆门石化总厂 100×104t/a回收污油电脱盐装置鞍山炼油厂 250×104t/a两级电脱盐装置QHD32-6海上油田 400×104t/a单级电脱水装置采用成套技术改造工程:大连西太平洋石化公司 500×104t/a第一级电脱盐装置；广州石化总厂蒸馏(一)改造项目的 250×104t/a 两级电脱盐装置；山东胜利稠油厂 250×104t/a两级电脱盐装置；齐鲁石化公司胜利炼油厂一常电脱盐改造达到的主要技术指标:原油低温预脱盐技术：一级原油中盐、水、杂质脱除率均大于90%，电耗小于0.05KWh/t。
原油深度脱盐技术：可以达到原油脱后含盐小于3mg/L，最小可达1.8mg/L；脱后含水小于0.2%；排水含油小于150ppm,最小可达100ppm；电耗小于0.2KWh/t。
/thread-96239-1-2.html关于电脱盐、电脱水，有问题请进，保证解决/Patent/Result/main.asp金门http://61.164.36.250:8001/index.asp维普影响电脱盐效果的操作参数主要包括如下七个方面：1. 温度操作温度是原油脱盐脱水最关键的控制因素。
温度过低则由于原油粘度增加和水从油中沉降出来的时间过长而降低脱盐效率。
加热会给系统增加能量，即增加分子的动能，因而产生热流和促进水滴的运动，使分子的布郎运动加剧，通过水分子自由碰撞机会的增加而增加了水分子聚结的机会。
水滴的热扩张破坏了油水的乳化膜，并且大大降低了原油的粘度，从而使聚结的水滴迅速沉降下来。
升温也降低了油、水的密度，有利于水滴碰撞、聚结并沉降下来。
在以上这些方面是任何其它办法都不能取代的。
但是无限制地升温耗能大，很不经济，同时也不利于水滴的聚结和彻底分离。
因为温度过高除不利于偶极分子的定向排列，使水滴的电极化强度下降外，还易引起电分散，这些都不利于水滴的聚结。
温度升高时需要相应提高脱盐器内压力，以防止能够干扰沉降并造成送电系统故障的原油汽化现象。
升高温度会增加原油的电导率，增加了电耗。
因此，操作温度过高、过低都不利于水滴的聚结，应控制到适宜程度。
另外操作温度过高还带来以下弊端：增加燃料费用；设备易结垢，增加了设备维护困难和费用；增加对操作维护人员的人身安全的威胁；令增加了原油挥发的损失，影响经济效益；在油品品质方面，降低了原油的API密度和原油价值。
API密度与实际密度成反比，原油轻组分挥发过多，则密度增大，API密度降低。
原油中重组分过多，就影响了原油的质量，价格也就随之降低，API密度损失的幅度很大，对油品质量也就有很大影响了。
当温度升高时，水在油中表现出了可观的溶解度。
根据经验，在300oF(148.9℃)下大约有0.4%的水会溶解在油中。
而脱盐脱水器只能分离分散游离的水滴，对在操作条件下溶解于油中的水则没有任何效果。
而当油品降温时相当多的溶解水又会沉降析出。
来自不同产地原油的水溶解度随温度变化情况说明了温度过高不易达到较高的分离度，除非油品的粘度极大时，脱盐脱水操作温度才会达到120-130℃。
操作温度应选在低于某一水溶解度指标的温度，而高于使原油粘度足够小的有效脱盐脱水的温度范围内，一般为60℃到130℃，过高或过低都不利于操作和油水的分离，2. 破乳剂类型及用量加入破乳剂的目的是替代和削弱水滴的乳化液膜，减小它们的表面张力，从而破坏包围水滴的乳化膜，并防止洗涤水滴的外面形成乳化膜。
相对而言，破乳剂本身也是一种乳化剂，所以使用时还要注意防止形成新的、或更牢固的乳化层。
破乳剂的选型和用量与原油类型有关，一般处理效果与下列条件有关：原油类型(含蜡量及表面活性剂含量)；破乳剂类型及加入量；在罐中的停留时间;注入点的位置等。
通常混合时间稍长效果更佳，所以注入点都在原油脱水系统的上游加入，一般是在一级原油泵的入口前将破乳剂加入到原油中去。
对不同油田的不同性质的原油宜选用与之相适应的破乳剂。
破乳剂的评选在实验室内完成，用量通常为几十个PPM。
3. 洗涤水(亦称冲洗水)用量保持油水乳化液中适当的含水量是使水微滴聚结，原油电脱盐脱水的必要条件。
增加脱前注入的淡水量可以降低脱后原油含水中的盐浓度，从而提高脱盐效率。
但是注入过多容易产生电击穿即跳闸现象，影响脱盐器的操作，同时在脱盐器内占了大量的体积，也降低设备生产能力，并且还要增加水费、动力消耗、污水处理费等费用。
为了减少冲洗水用量和污水处理量，仅在最后一级供给新鲜水，然后利用二级电脱盐器的排出水洗涤进入一级的原油。
按经验，洗涤水的用量通常在占原油体积的2%-10%，也有处理很稠的油用高达20%的冲洗水。
具体的最优条件还有待于实验确定。
4. 混合强度原油含盐的脱除程度，在很大程度上取决于原油与洗涤水和破乳剂的混合程度。
为了达到深度脱盐的目的，要求原油与洗涤水充分地混合，以保证新鲜水滴与原油中的盐水滴充分接触。
但过于强烈的混合又会产生不易破坏的乳化液。
因此需用能调节的油水混合器一一混合阀和静态混合器，以便在各种情况下均能得到最佳的混合作用。
混合器两端的压力降△P是注水在原油中分散程度的标志，所以用改变这个压力降来调节混合强度，△P越大混合强度越强。
最适当的混合强度是既达到希望的混合程度，又不引起两相间的严重乳化。
通过调节混合阀与静态混合器的压降大小来调节混合强度，压降越大，混合得越强烈。
通常混合器压降在14-140kPa。
5. 操作压力操作压力要不超过电脱盐罐的设计压力，它主要是影响实际操作和油品品质。
脱盐器的压力决定于原油的饱和蒸气压、每一级的压力降和脱盐后的工艺流程的流体阻力。
脱盐罐的压力用于抑制原油汽化，至少应比最高脱盐温度下的油水饱和蒸气压高0.1-0.35Mpa，通常高0.15Mpa。
压力太高会增加脱盐罐的制造费用；压力太低可导致油水汽化，因而可能扰乱装置操作，同样也会增加原油挥发的损失，降低了原油的API密度和原油的价值。
经计算操作压力为10.8kg/cm2，设备设计压力为25.4kg/cm2。
操作压力的计算方法为:通过仪器分析得出脱盐器入口原油各组分的摩尔百分含量，则操作温度下总的蒸气压为P=∑Pi•xi%，Pi为操作温度下组分i的饱和蒸汽压，Xi为组分i的摩尔百分率。
操作压力在此基础上加0.15Mpa；设计压力为该压力的1.05倍。
6. 电场强度正如理论分析所述，随操作温度和压力的升高，原油导电性增大，直到电压超过某一点时，表现出绝缘失败，即发生电击穿现象(要求不超过此临界电压)。
加入了化学药剂的原油的导电性要比未加时高。
由上述原油电脱盐脱水机理讨论中可知，电场强度过高还易引起电分散，不利于水滴的聚结分离。
可见，在能够满足工艺生产要求的条件下，即只要能够达到分离指标的要求，电场强度(表现为电压)不宜过高，尤其不可超过这个临界电压，否则会给分离和操作带来不便。
7. 停留时间油水分离主要是靠两相密度差别来实现。
而分离速度即分离时间在任何设计和应用体系中都要起重要作用。
分散的最小水滴沉降的时间将是一个决定因素。
水从油中的重力分离速度控制因素可由Stokes方程得出，控制沉降速度的有油品粘度、油水密度差，还有水滴半径的大小。
计算结果表明，水滴粒度的增大会比密度差更大地提高沉降速度。
综上所述，由于升温所带来的原油损失及操作上的不便，所以最适用的方法是增大水滴粒径。
最有效的分离系统应是加热、加入化学添加剂一破乳剂、缩短分离时间一以提高分离工作效率，以及采用引起小水滴聚结成大水滴的方法。