零件加工技术要求
零件加工技术要求大全
72.在条件允许的情况下，尽可能在水平位置施焊。
73.补焊时，焊条不应做过大的横向摆动。
74.铸钢件表面堆焊接时，焊道间的重叠量不得小于焊道宽度的1/3。
75.每个钢锭的水口、冒口应有足够的切除量，一以保证锻件无缩孔和严重的偏折。
36.轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。
37.滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳。
38.上下轴瓦的结合面要紧密贴和，用0.05mm塞尺检查不入。
39.用定位销固定轴瓦时，应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合面和端面包持平齐状态下钻铰、配销。销打入后不得松动。
40.球面轴承的轴承体与轴承座应均匀接触，用涂色法检查，其接触不应小于70%。
25.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
26.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
27.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。
28.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
45.铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（如欠铸、机械损伤等）。
46.铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边，非加工表明上的浇冒口应清理与铸件表面齐平。
47.铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨，位置和字体应符合图样要求。
48.铸件非加工表面的粗糙度，砂型铸造R，不大于50μm。
59.所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前，必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去。
60.除锈前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢。
零件的技术要求.
（一）改善切削性能
用作改善切削性能的热处理方法有正火和退火。通常安排在毛坯加工之
后、切削加工之前进行。
（二）改善零件的使用性能
用作改善零件的使用性能的热处理方法有调质和正火。调质处理一般安
排在粗加工之后、半精加工之前进行。
（三）提高表面硬度
用作提高表面硬度的热处理方法有表面淬火、表面渗碳和表面渗氮等。 表面淬火、渗碳热处理一般安排在磨削加工之前；渗氮热处理通常安排 在精磨之前。 （四）消除内应力 用作消除内应力的方法有正火、退火热处理，以及人工时效、冰冷和振 动时效等方法。
（四）主动测量法 1、在加工过程中，利用自动测量装置边加工边测量加工尺寸，并将测量 结果与要保证的工序尺寸比较后，或使机床继续工作，或使机床停止 工作，就是主动测量法。 2、该方法生产率高，加工精度稳定，是目前机械加工的发展方向之一。 （五）自动控制法 1、在加工过程中，利用测量装置或数控装置等，自动控制加工过程的加
(三) 仿形法
通过仿形装置作进给运动对工件进行加工的方法称为仿形法。随着数控 加工的广泛应用，机械式仿形法的应用将日益减少。
(四) 展成法
利用工件和刀具作展成切削运动进行加工的方法称为展成法。如滚齿和 插齿加工就是典型的展成法加工。
三、位置精度
• 位置精度指加工后零件的几何图形的实际位置与理想位置的符合（接 近）程度。 • 常用的有平行度、垂直度、同轴度、对称度等。 • 国家标准GB/T1182-1996《形状和位置公差》中规定，形状和位置公 差共有14个项目，见附表所示。 • 获得位置精度的方法 （一）一次安装获得法：把零件上有相互位置要求看相关表面安排在工 件的一次装夹中进行加工，从而保证其相互位置精度。 （二）多次安装获得法：该方法是人为地将工件的加工过程分作几次装 夹来完成，每次装夹有关表面的位置精度可采用适当的装夹方法（如 找正法或夹具）获得，随着装夹加工的次数不断增多，加工表面与定 位基准之间的位置精度也不断提高，最终实现工件的位置精度。
轴类零件的加工工艺及技术要求
轴类零件的加工工艺及技术要求轴类零件是在机器中用来支承齿轮、带轮等传动部件，了解其加工工艺和技术要求对机械设计有很大的帮助。
下面由店铺向你推荐轴类零件的加工工艺及技术要求，希望你满意。
轴类零件的加工工艺1.零件图样分析图所示零件是减速器中的传动轴。
它属于台阶轴类零件，由圆柱面、轴肩、螺纹、螺尾退刀槽、砂轮越程槽和键槽等组成。
轴肩一般用来确定安装在轴上零件的轴向位置，各环槽的作用是使零件装配时有一个正确的位置，并使加工中磨削外圆或车螺纹时退刀方便;键槽用于安装键，以传递转矩;螺纹用于安装各种锁紧螺母和调整螺母。
根据工作性能与条件，该传动轴图样规定了主要轴颈M，N，外圆P、Q以及轴肩G、H、I有较高的尺寸、位置精度和较小的表面粗糙度值，并有热处理要求。
这些技术要求必须在加工中给予保证。
因此，该传动轴的关键工序是轴颈M、N和外圆P、Q的加工。
2.确定毛坯该传动轴材料为45钢，因其属于一般传动轴，故选45钢可满足其要求。
本例传动轴属于中、小传动轴，并且各外圆直径尺寸相差不大，故选择￠60mm的热轧圆钢作毛坯。
3.确定主要表面的加工方法传动轴大都是回转表面，主要采用车削与外圆磨削成形。
由于该传动轴的主要表面M、N、P、Q的公差等级(IT6)较高，表面粗糙度Ra值(Ra=0.8 um)较小，故车削后还需磨削。
外圆表面的加工方案可为：粗车→半精车→磨削。
4.确定定位基准合理地选择定位基准，对于保证零件的尺寸和位置精度有着决定性的作用。
由于该传动轴的几个主要配合表面(Q、P、N、M)及轴肩面(H、G)对基准轴线A-B均有径向圆跳动和端面圆跳动的要求，它又是实心轴，所以应选择两端中心孔为基准，采用双顶尖装夹方法，以保证零件的技术要求。
粗基准采用热轧圆钢的毛坯外圆。
中心孔加工采用三爪自定心卡盘装夹热轧圆钢的毛坯外圆，车端面、钻中心孔。
但必须注意，一般不能用毛坯外圆装夹两次钻两端中心孔，而应该以毛坯外圆作粗基准，先加工一个端面，钻中心孔，车出一端外圆;然后以已车过的外圆作基准，用三爪自定心卡盘装夹(有时在上工步已车外圆处搭中心架)，车另一端面，钻中心孔。
技术要求大全
83.最终工序热处理后的零件，表面不应有氧化皮。经过精加工的配合面、齿面不应有退火
84.加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。
85、发蓝、变色的现象。
技术要求(Technical Requirements)：
1.零件去除氧化皮，外表面抛光Ra 。
45.铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（如欠铸、机械损伤等）。
46.铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边，非加工表明上的浇冒口应清理与铸件表面齐平。
47.铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨，位置和字体应符合图样要求。
48.铸件非加工表面的粗糙度，砂型铸造R，不大于50μm。
6.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
7.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
8.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
9.未注冲压件形状和位置未注公差应符合GB/T 13916-2002要求。
10.未注冲压件角度公差应符合GB/T 13915-1992 要求。
盐雾试验、按GB/T 10125“人造气氛腐蚀试验 盐雾试验”执行，240小时无气泡、无腐蚀。
耐水性按QC/T484“汽车 油漆涂层”执行，侵在50℃水中，3个循环无变化。
耐汽油性按GB/T1734“漆膜耐汽油性测定法”执行，侵在RQ-70号汽油中24小时漆无膨胀、脱落。
耐机油性：侵在150℃的牌号为9000 5W-30机油中，240小时，漆无膨胀、脱落。
8.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
钢结构零件及部件加工技术要求
钢结构零件及部件加工技术要求一、一般要求1.1 本技术要求适用于钢结构制作中零件及部件的加工。
1.2 零件及部件加工前，应熟悉设计文件和施工详图，应做好各道工序的工艺准备；并应结合加工的实际情况，编制加工工艺文件。
二、放样和号料2.1 放样和号料应根据施工详图和工艺文件进行，宜按实际材料尺寸采用全排版，并应按要求预留余量。
2.2 放样和样板（样杆）的允许偏差应符合表2.2的要求。
表2.2 放样和样板（样杆）的允许偏差2.3 号料的允许偏差应符合表2.3的要求。
表2.3 号料的允许偏差（mm）2.4 主要零件应根据构件的受力特点和加工状况，按工艺要求的方向进行号料。
2.5 号料后，零件和部件应按施工详图和工艺要求进行标识。
三、切割3.1 钢材切割可采用气割、机械切割、等离子切割等方法，选用的切割方法应满足工艺文件的要求。
切割后的飞边、毛刺应清理干净。
3.2 钢材切割面应无裂纹、夹渣、分层等缺陷和大于1mm的缺棱。
3.3 气割前钢材切割区域表面应清理干净。
切割时，应根据设备类型、钢材厚度、切割气体等因素选择适合的工艺参数。
3.4 气割的允许偏差应符合表3.4的要求。
表3.4 气割的允许偏差（mm）3.5 机械剪切的零件厚度不宜大于12.0mm，剪切面应平整。
碳素结构钢在环境温度低于-20℃、低合金结构钢在环境温度低于-15℃时，不得进行剪切、冲孔。
3.6 机械剪切的允许偏差应符合表3.6的要求。
表3.6 机械剪切的允许偏差（mm）3.7 钢网架（桁架）用钢管杆件宜用管子车床或数控相贯线切割机下料，下料时应预放加工余量和焊接收缩量，焊接收缩量可由工艺试验确定。
钢管杆件加工的允许偏差应符合表3.7的要求。
表3.7 钢管杆件加工的允许偏差（mm）注：r为管半径四、矫正和成型4.1 矫正可采用机械矫正、加热矫正、加热与机械联合矫正等方法。
4.2 碳素结构钢在环境温度低于-16℃、低合金结构钢在环境温度低于-12℃时，不应进行冷矫正和冷弯曲。
机械零件加工技术要求
机械零件加工技术要求机械零件加工技术是制造业中非常重要的一环，它直接关系到产品的质量和性能。
因此，对于机械零件加工技术的要求也越来越高。
下面，我们就来详细了解一下机械零件加工技术的要求。
一、精度要求机械零件加工的精度是非常重要的，它直接关系到产品的质量和性能。
因此，在机械零件加工过程中，要求加工精度高，尤其是对于一些高精度的零件，更是要求加工精度达到极致。
在加工过程中，需要使用高精度的加工设备和工具，同时还需要进行严格的质量控制，确保每个零件的精度都能够达到要求。
二、表面质量要求机械零件加工的表面质量也是非常重要的，它直接关系到产品的外观和使用寿命。
因此，在机械零件加工过程中，要求表面质量高，尤其是对于一些外观要求高的零件，更是要求表面质量达到极致。
在加工过程中，需要使用高精度的加工设备和工具，同时还需要进行严格的表面处理，确保每个零件的表面质量都能够达到要求。
三、材料要求机械零件加工的材料也是非常重要的，它直接关系到产品的强度和耐用性。
因此，在机械零件加工过程中，要求使用高质量的材料，尤其是对于一些高强度和高耐用性的零件，更是要求使用高质量的材料。
在选择材料时，需要考虑到材料的强度、硬度、韧性、耐腐蚀性等因素，确保每个零件的材料都能够达到要求。
四、工艺要求机械零件加工的工艺也是非常重要的，它直接关系到产品的加工效率和成本。
因此，在机械零件加工过程中，要求使用高效的加工工艺，尤其是对于一些大批量生产的零件，更是要求使用高效的加工工艺。
在选择加工工艺时，需要考虑到加工效率、加工成本、加工精度等因素，确保每个零件的加工工艺都能够达到要求。
机械零件加工技术的要求非常高，需要使用高精度的加工设备和工具，进行严格的质量控制和表面处理，选择高质量的材料，使用高效的加工工艺，确保每个零件的精度、表面质量、材料和工艺都能够达到要求。
只有这样，才能生产出高质量、高性能的机械产品。
机械零件加工技术要求
机械零件加工技术要求
1.机械零件加工前应进行必要的检查，确保加工材料符合要求，加工设备和刀具状况良好。
2. 加工零件应按照图纸要求进行加工，保持尺寸、形状和表面质量符合要求。
3. 加工过程中应严格按照工艺要求进行，不得私自修改或改变工艺流程。
4. 加工完成后应进行充分的检验，确保零件符合要求，不得有明显的缺陷和损伤。
5. 加工过程中应注意工作环境的清洁和安全，保证工作人员的健康和安全。
6. 加工设备和刀具的维护保养应定期进行，确保设备运转正常，刀具锋利。
7. 加工过程中应注意节约能源和材料，避免浪费。
8. 加工完成后应及时清理设备和工作场所，保持工作环境整洁。
9. 加工过程中应注意保护环境，避免对环境造成污染和损害。
10. 加工过程中应遵守相关法律法规和标准规范，确保加工质量和安全。
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机械零件制造的技术要求
壳体类机械设备外壳类型零件的技术要求：一、外壳零件的技术要求（1）主要平面的形状精度和表面粗糙度箱体的主要平面是装配基准，并且往往是切削时的定位基准，所以应有较高的平面度和较小的表面粗糙度值，（2）孔的尺寸精度、几何形状精度和表面粗糙度箱体上的轴承支承孔本身的尺寸精度、形状精度和表面粗糙度都要求较高，（3）主要孔和平面相互位置精度同一轴线的孔应有一定的同轴度要求，各支承孔之间也应有一定的孔距尺寸精度及平行度要求齿轮类最为基本的参数：一齿轮厚度，二齿轮模数，三齿数，四内孔直径齿轮类先用游标卡尺测得管子外径，再测出壁厚所得数字就是管子尺寸。
需要测量参数有：1、公称直径：D。
2、弯曲半径（通常标准弯头的弯曲半径是1.5*管子的外径）：R。
3、壁厚即，管壁厚度：T。
测量工具通常按用途分为通用测量工具、专类测量工具和专用测量工具3类。
通用测量工具：可以测量多种类型工件的长度或角度的测量工具。
这类测量工具的品种规格最多，使用也最广泛，有量块、角度量块、多面棱体、正弦规、卡尺、千分尺、百分表(见百分表和千分表)、多齿分度台、比较仪、激光测长仪、工具显微镜、三坐标测量机等。
轴类⑴尺寸精度轴类零件的主要表面常为两类：一类是与轴承的内圈配合的外圆轴颈，即支承轴颈，用于确定轴的位置并支承轴，尺寸精度要求较高，通常为IT 5~IT7；另一类为与各类传动件配合的轴颈，即配合轴颈，其精度稍低，常为IT6~IT9。
⑵几何精度轴类零件一般是用两个轴颈支撑在轴承上，这两个轴颈称为支撑轴颈，也是轴的装配基准。
除了尺寸精度外，一般还对支撑轴颈的几何精度（圆度、圆柱度）提出要求。
对于一般精度的轴颈，几何形状误差应限制在直径公差范围内，要求高时，应在零件图样上另行规定其允许的公差值。
(3)相互位置精度包括内、外表面、重要轴面的同轴度、圆的径向跳动、重要端面对轴心线的垂直度、端面间的平行度等。
(4)表面粗糙度轴的加工表面都有粗糙度的要求，一般根据加工的可能性和经济性来确定。
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1.零件去除氧化皮。
2.零件加工表面上不应有划痕、擦伤等损伤表面的缺陷。
3.倒角、去除毛刺、飞边。
4.经调质处理，HRC50~55。
5.零件进行高频淬火，350~37℃；回火45.
6.渗碳深度0.3mm。
7.进行高温时效处理。
8.未注形状公差应符合GB1184-80的要求。
9.未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
11.未注圆角半径R0.5。
12.未注倒角均为C0.5。
13.锐角倒钝。
14.各密封件装配前必须浸透油。
15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油温不得超过100℃。
16.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
17.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。
18.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须有检验部门的合格证方能进行装配。
19.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
20.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸机及先关精度进行复查。
21.装配过程中零件部允许磕碰、划伤和锈蚀。
22.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手；紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺钉头部不得损坏、
23.规定拧紧力矩要求要求的紧固件，必须采用力矩扳手，必须按规定的拧紧力矩紧固。
24.同一零件用多螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
25.圆锥销装配时应与孔进行涂色检查，其接触率不应小于长度的60%，并应均匀分布。
26.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。
27.花键装配同时接触的齿面数不得少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。
28.滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。
29.粘接后应清除流出的多余粘接剂。
30.轴承外圈与开式轴承座机轴承盖的半圆孔不准有卡住现象。
31.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检查时，与轴承座在对称于中心线120°，与轴承盖在对称于中心线90°的范围内用塞尺检查时，0.03mm的塞尺不得塞入外圆宽度的1/3。
32.轴承外圆装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。
33.滚动轴承装好后用手转应灵活、平稳。
34.上下轴瓦的结合面要紧密贴合，用0.05mm塞尺检查不入。
35.用定位销固定轴瓦时，应在保证轴瓦面和端面与相关轴承孔的开接面和端面保证平齐状
态下粘胶、配销；销打入后不得松动。
36.球面轴承的轴承体与轴承座应均匀接触，用涂色法检查，其接触不应小于70%。
37.合金轴承衬表面成黄色时不准使用，在规定的接触面内不准有脱衬现象，在接触面以外的脱衬面积不得大于非接触区面积的10%.
38.齿轮（涡轮）基准端面与轴肩（或定位套端面）应贴合，用0.05mm塞尺检查不入；并保证齿轮基准端面与轴线的垂直度要求。
39.齿轮箱与盖的结合面应接触良好。
40.组装前严格检查并清除零件加工时残留的锐角、毛料和异物；保证密封件装入时不被擦伤。
41.铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重德尔残缺类缺陷（如欠铸、机械损伤等)。
42.铸件应清理干净，不得有毛料、飞边；非加工表面上的浇冒口应清理与铸件表面齐平。
43.铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨，位置和字体应符合图样要求。
44.铸件非加工表面的粗糙度，砂型铸造R部大于50um。
45.铸件应清除浇冒口、飞刺等。
非加工表面上的浇冒口残留要铲平、磨光，达到表面质量要求。
46.铸件上的型砂、芯砂和芯骨应清除干净。
47.铸件有倾斜的部位，其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置。
48.铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘砂等应铲磨平整，清理干净。
49.对错行、凸台特偏等应予以修正，达到圆滑过渡，以保证外观质量。
50.铸件非加工表面的皱褶，深度小于2mm，间距应大于100mm。
51.机器产品铸件的非加工表面均需喷丸处理或滚筒处理，达到清洁度Sn2I/2级的要求。
52.铸件必须进行水韧处理。
53.铸件表面应平整，浇口、毛刺、粘砂等应清除干净。
54.铸件不允许存在有损于使用的冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷。
55.所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前，必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土盐和污物等除去。
56.除锈前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢。
57.经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h。
58.装配前所有的管子应去除管端飞边、毛刺并倒角。
用压缩空气或其他方法清除管子内壁附着的杂物和浮锈。
59.装配前，所有钢管（包括预制成型管路）都要进行脱脂、酸洗、中和、水洗及防锈处理。
60.装配时，对管夹、支座、法兰及接头等用螺纹连接固定的部位要拧紧，防止松动。
61.预制完成的管子焊接部位都要进行耐压试验。
62.配管接替或运转时，必须将管路分离口用胶布或塑料管堵封口，防止任何杂物进入，并贴标签。
63.补焊前必须将缺陷彻底清除、坡口面应修的平整圆滑，不得有尖角存在。