加工工序划分的原则和方法

随着工业生产的发展,加工工序的划分变得越来越重要。加工工序划分的目的在于将一组复杂的加工过程划分为不同的步骤,以便在加工过程中更好地控制质量、提高效率和降低成本。本文将介绍加工工序划分的原则和方法。

一、加工工序划分的原则

1. 确定加工对象的特点和精度要求

在确定加工工序时,首先需要了解加工对象的特点和精度要求。不同的加工对象具有不同的特点和精度要求,因此在划分加工工序时需要根据具体情况进行选择。例如,对于高精度、高速度、复杂形状的加工对象,需要将其划分为复杂的加工工序,而对于简单的加工对象,可以采用简单的加工工序。

2. 考虑加工过程的复杂程度和设备能力

在考虑加工过程的复杂程度和设备能力时,需要考虑加工过程的难度和设备的承受能力。例如,对于一些需要高速切削或磨削的加工过程,需要将其划分为独立的加工工序,以避免设备的损坏或过度消耗。

3. 考虑生产流程和生产效率

在考虑生产流程和生产效率时,需要考虑加工过程的先后顺序和所需设备的数量和能力。例如,对于一台可以同时完成多个加工过程的机床,可以将一些复杂的加工工序分配给这台机床,以提高生产效率和降低生产成本。

4. 考虑工艺标准和质量控制

在考虑工艺标准和质量控制时,需要考虑加工过程的规范和标准。例如,对于一组加工件,需要根据相关的工艺标准和质量控制要求来划分加工工序,以确保

加工件的质量符合要求。

二、加工工序划分的方法

1. 基于模板的方法

基于模板的方法是一种常用的加工工序划分方法。这种方法是将一组加工过程按照一定的规则划分成不同的步骤,并使用模板来表示这些步骤。例如,可以使用工艺流程图或加工流程图来划分加工工序。

2. 基于专家系统的方法

基于专家系统的方法是一种利用计算机技术来识别和划分加工工序的方法。这种方法将一组加工过程按照其特点和难度进行排序,并使用专家系统来识别和划分这些过程。

3. 基于机器学习的方法

基于机器学习的方法是一种利用机器学习技术来识别和划分加工工序的方法。这种方法通过训练神经网络模型来识别加工过程,并根据模型的预测结果来划分加工工序。

综上所述,加工工序划分的原则和方法各有特点,需要根据具体情况进行选择。同时,为了保证加工过程的质量和效率,需要根据相关的工艺标准和质量控制要求来划分加工工序。

加工工序划分的原则

加工工序划分的原则零件是由多个表面构成的，这些表面有自己的精度要求，各表面之间也有相应的精度要求。为了达到零件的设计精度要求，加工顺序安排应遵循一定的原则。（1）先粗后精的原则各表面的加工顺序按照粗加工、半精加工、精加工和光整加工的顺序进行，目的是逐步提高零件加工表面的精度和表面质量。如果零件的全部表面均由数控机床加工，工序安排一般按粗加工、半精加工、精加工的顺序进行，即粗加工全部完成后再进行半精加工和精加工。粗加工时可快速去除大部分加工余量，再依次精加工各个表面，这样可提高生产效率，又可保证零件的加工精度和表面粗糙度。该方法适用于位置精度要求较高的加工表面。这并不是绝对的，如对于一些尺寸精度要求较高的加工表面，考虑到零件的刚度、变形及尺寸精度等要求，也可以考虑这些加工表面分别按粗加工、半精加工、精加工的顺序完成。对于精度要求较高的加工表面，在粗、精加工工序之间，零件最好搁置一段时间，使粗加工后的零件表面应力得到完全释放，减小零件表面的应力变形程度，这样有利于提高零件的加工精度。（2）基准面先加工原则加工一开始，总是把用作精加工基准的表面加工出来，因为定位基准的表面精确，装夹误差就小，所以任何零件的加工过程，总是先对定位基准面进行粗加工和半精加工，必要时还要进行精加工，例如，轴类零件总是对定位基准面进行粗加工和半精加工，再进行精加工。例如轴类零件总是先加工中心孔，再以中心孔面和定位孔为精基准加工孔系和其他表面。如果精基准面不止一个，则应该按照基准转换的顺序和逐步提高加工精度的原则来安排基准面的加工。（3）先面后孔原则对于箱体类、支架类、机体类等零件，平面轮廓尺寸较大，用平面定位比较稳定可靠，故应先加工平面，后加工孔。这样，不仅使后续的加工有一个稳定可靠的平面作为定位基准面，而且在平整的表面上加工孔，加工变得容易一些，也有利于提高孔的加工精度。通常，可按零件的加工部位划分工序，一般先加工简单的几何形状，后加工复杂的几何形状；先加工精度较低的部位，后加工精度较高的部位；先加工平面，后加工孔。（4）先内后外原则对于精密套筒，其外圆与孔的同轴度要求较高，一般采用先孔后外圆的原则，即先以外圆作为定位基准加工孔，再以精度较高的孔作为定位基准加工外圆，这样可以保证外圆和孔之间具有较高的同轴度要求，而且使用的夹具结构也很简单。（5）减少换刀次数的原则在数控加工中，应尽可能按刀具进入加工位置的顺序安排加工顺序。

机械加工工序顺序的安排原则

在安排加工顺序时一般应遵循以下原则： 1) 先基准面后其它应首先安排被选作精基准的表面的加工，再以加工出的精基准为定位基准，安排其它表面的加工。该原则还有另外一层意思，是指精加工前应先修一下精基准。例如，精度要求高的轴类零件，第一道加工工序就是以外圆面为粗基准加工两端面及顶尖孔，再以顶尖孔定位完成各表面的粗加工；精加工开始前首先要修整顶尖孔，以提高轴在精加工时的定位精度，然后再安排各外圆面的精加工。 2) 先粗后精这是指先安排各表面粗加工，后安排精加工。 3) 先主后次主要表面一般指零件上的设计基准面和重要工作面。这些表面是决定零件质量的主要因素，对其进行加工是工艺过程的主要内容，因而在确定加工顺序时，要首先考虑加工主要表面的工序安排，以保证主要表面的加工精度。在安排好主要表面加工顺序后，常常从加工的方便与经济角度出发，安排次要表面的加工。例如，图所示的车床主轴箱体工艺路线，在加工作为定位基准的工艺孔时，可以同时方便地加工出箱体顶面上所有紧固孔，故将这些紧固孔安排在加工工艺孔的工序中进行加工。此外，次要表面和主要表面之间往往有相互位置要求，常常要求在主要表面加工后，以主要表面定位进行加工。 4) 先面后孔这主要是指箱体和支架类零件的加工而言。一般这类零件上既有平面，又有孔或孔系，这时应先将平面（通常是装配基准）加工出来，再以平面为基准加工孔或孔系。此外，在毛坯面上钻孔或镗孔，容易使钻头引偏或打刀。此时也应先加工面，再加工孔，以避免上述情况的发生。制定加工工艺路线应遵循的一般原则制定工艺路线时，必须充分考虑采用确保产品质量，并以最经济的办法达到所要求的生产纲领的必要措施，即应该作到：技术上先进、经济上合理，并有良好、安全的劳动条件。工艺阶段的划分零件加工时，一般不是依次加工完各个表面，而是将各表面的粗、精加工分开进行，为此，通常将整个工艺过程划分为以下四个加工阶段： 1、粗加工阶段本阶段的主要作用是切去大部分加工余量，为半精加工提供定位基准和均匀而适当的余量。此外，应注意提高生产率。 2、半精加工阶段本阶段的作用是为零件主要表面的精加工作好准备（达到一定的精度、粗糙度和精加工余量）并

加工工序划分的原则和方法

加工工序划分的原则和方法加工工序划分的原则和方法随着工业生产的发展,加工工序的划分变得越来越重要。加工工序划分的目的在于将一组复杂的加工过程划分为不同的步骤,以便在加工过程中更好地控制质量、提高效率和降低成本。本文将介绍加工工序划分的原则和方法。一、加工工序划分的原则 1. 确定加工对象的特点和精度要求在确定加工工序时,首先需要了解加工对象的特点和精度要求。不同的加工对象具有不同的特点和精度要求,因此在划分加工工序时需要根据具体情况进行选择。例如,对于高精度、高速度、复杂形状的加工对象,需要将其划分为复杂的加工工序,而对于简单的加工对象,可以采用简单的加工工序。 2. 考虑加工过程的复杂程度和设备能力在考虑加工过程的复杂程度和设备能力时,需要考虑加工过程的难度和设备的承受能力。例如,对于一些需要高速切削或磨削的加工过程,需要将其划分为独立的加工工序,以避免设备的损坏或过度消耗。 3. 考虑生产流程和生产效率在考虑生产流程和生产效率时,需要考虑加工过程的先后顺序和所需设备的数量和能力。例如,对于一台可以同时完成多个加工过程的机床,可以将一些复杂的加工工序分配给这台机床,以提高生产效率和降低生产成本。 4. 考虑工艺标准和质量控制在考虑工艺标准和质量控制时,需要考虑加工过程的规范和标准。例如,对于一组加工件,需要根据相关的工艺标准和质量控制要求来划分加工工序,以确保

加工件的质量符合要求。二、加工工序划分的方法 1. 基于模板的方法基于模板的方法是一种常用的加工工序划分方法。这种方法是将一组加工过程按照一定的规则划分成不同的步骤,并使用模板来表示这些步骤。例如,可以使用工艺流程图或加工流程图来划分加工工序。 2. 基于专家系统的方法基于专家系统的方法是一种利用计算机技术来识别和划分加工工序的方法。这种方法将一组加工过程按照其特点和难度进行排序,并使用专家系统来识别和划分这些过程。 3. 基于机器学习的方法基于机器学习的方法是一种利用机器学习技术来识别和划分加工工序的方法。这种方法通过训练神经网络模型来识别加工过程,并根据模型的预测结果来划分加工工序。综上所述,加工工序划分的原则和方法各有特点,需要根据具体情况进行选择。同时,为了保证加工过程的质量和效率,需要根据相关的工艺标准和质量控制要求来划分加工工序。

车床加工顺序安排原则

车床加工顺序安排原则车床加工顺序安排原则是指在进行车床加工过程中，根据工序的特点和要求，合理安排加工顺序的一些基本原则。这些原则旨在提高加工效率、保证加工质量、降低成本和避免加工事故等。以下是一些常见的车床加工顺序安排原则： 1.先粗后精原则：一般情况下，先进行粗加工，再进行精加工。粗加工可以快速去除多余材料，为后续的精加工提供良好的工件准备。这样做可以减少加工时间和加工难度，提高生产效率。 2.先内后外原则：当一个工件需要进行内外圆的加工时，通常先进行内圆的加工，再进行外圆的加工。内圆加工相对于外圆加工来说更为困难，因此先进行内圆的加工可以减小外圆加工时机床的振动和不稳定因素，提高加工质量。 3.先小后大原则：在进行多个直径的加工时，一般采用先加工小直径，再加工大直径的顺序。这样可以避免机床的撞刀现象，提高加工的精度和稳定性。 4.先浅后深原则：在进行多个深度的加工时，一般先进行浅度的加工，再进行深度的加工。这样可以减少加工难度和机床的振动，提高加工的稳定性。 5.先外轮廓后内轮廓原则：在进行复杂形状工件的加工时，一般先加工外轮廓，再加工内轮廓。这样可以避免因加工外轮廓时的振动和变形带来的影响，保证内轮廓的加工精度。

6.先主轴孔后主轴面原则：在进行主轴孔和主轴面加工时，一般先进行主轴孔的加工，再进行主轴面的加工。这样可以保证主轴孔的位置精确，从而保证主轴面的加工质量。 7.先刚性要求高的工序后材料易变形的工序原则：在进行工序安排时，优先考虑刚性要求高或材料易变形的工序。这样可以减少由于刚性不足或材料变形而导致的工件不合格率。总之，车床加工顺序安排原则是根据具体的工件特点和要求，结合机床和刀具的能力和性能，合理安排加工顺序的一些基本规则。通过遵循这些原则，可以提高加工效率、保证加工质量，降低成本和避免加工事故。

机械加工工序顺序的安排原则

机械加工工序顺序的安排原则 1.先粗加工后精加工原则：在机械加工过程中，通常将零件形状和尺寸的粗加工与表面质量和尺寸的精加工分开进行。先进行粗加工，可以快速将材料切削掉，然后再进行精加工，可以确保零件表面光洁度和尺寸精度。 2.先外形再内部原则：在进行机械加工时，通常先进行外形加工，再进行内孔、内腔等内部加工。这样可以避免外形因内孔、内腔等内部加工而发生变形，保证加工精度，提高产品质量。 3.先主要面后次要面原则：在进行机械加工时，通常先加工主要的工作面，再加工次要的工作面。主要工作面的加工质量直接影响产品的功能和外观，因此应首先加工，从而确定产品的基准面。 4.先大件再小件原则：在进行机械加工时，通常先加工大件，再加工小件。这样可以降低加工途中零件的变形，提高产品质量。同时，机械加工大件的材料消耗量较大，而小件的材料消耗量较小，因此应优先考虑加工大件。 5.先硬加工后软加工原则：硬加工和软加工是机械加工中常用的两种加工方式。硬加工通常用于去除材料，如切削、镗削等；而软加工通常用于提高产品表面质量，如研磨、抛光等。因此，应先进行硬加工，再进行软加工，从而提高产品的表面质量和精度。 6.先单件再批量原则：在进行机械加工时，通常先进行单件加工，然后进行批量加工。单件加工可以用于试验和调整工艺；而批量加工可以提高生产效率和降低成本。因此，应先进行单件加工，确定合适的工艺参数和加工工具，然后进行批量加工。

7.先简单后复杂原则：在进行机械加工时，通常先加工简单的零件，再加工复杂的零件。这样可以逐步掌握加工技术，提高生产效率和加工质量。总之，机械加工工序顺序的安排原则是一个相对固定但也随具体情况而变化的问题，需要根据具体的产品和加工工艺来进行分析和确定。合理的顺序安排可以提高加工效率、降低生产成本，并确保产品质量和交货期。

机械加工工序的安排原则

机械加工工序的安排原则机械加工工序的安排原则是根据零件的形状、大小、材料、加工要求、设备能力和生产效率等因素进行综合考虑的。以下是相关参考内容： 1. 合理性原则：机械加工工序的安排应符合加工工艺的要求，并能使生产过程合理化、流程化。在安排工序时，应充分考虑各工序之间的协调性、顺序性和配合性，以避免因工序安排不合理而导致加工难度增加、效率降低和质量问题等。 2. 先粗后精原则：一般情况下，先进行粗加工，再进行精加工。粗加工可以迅速去除较大材料，减少加工量，提高精加工时的效率和质量。粗加工和精加工之间可根据具体情况设置中间工序，如中粗加工、中精加工等。 3. 先易后难原则：把容易实施的工序安排在前面，难度较大的工序安排在后面。这样可以尽早完成容易的工序，提前发现问题，减少后续工序出现的风险。同时，通过较简单的工序对工件进行形状修正和预加工，使难度较大的工序的加工量减少，降低加工难度。 4. 分治原则：根据工序的任务和加工要求，将整个加工工序划分为多个相对独立的子工序。每个子工序负责完成一部分特定的加工任务，然后再将各个子工序组织起来形成整体工序。通过分治原则，可以减小每个子工序的难度和工作量，便于管理和控制。

5. 经济性原则：机械加工工序的安排应综合考虑生产效益和成本效益。在考虑加工工序的次序时，应尽量选择能够节约时间和成本的工序顺序。同时，还可以通过加工方式的选择、工装夹具的设计、刀具的选用等方面来提高加工效率、降低生产成本。 6. 稳定性原则：加工工序的安排应做到稳定可靠，不易受外界因素影响。加工过程中，应尽量避免加工顺序变动，以免因为工序次序的调整而引起新的加工问题。此外，工序之间的过渡应稳定可靠，能够保证工件在不同工序之间的准确定位和传递。 7. 灵活性原则：机械加工工序的安排应具有一定的灵活性，能够适应不同的生产需求和变化。对于工艺和工序较复杂的加工任务，应充分考虑机械设备的可调性和转换性，以应对不同加工需求的变化。同时，应尽量避免工序之间的依赖性过强，以便根据需要进行工序的调整和重新排布。综上所述，机械加工工序的安排原则是一个综合考虑多种因素的过程，需要根据具体情况进行合理的安排和组织，以保证加工过程的高效、稳定和经济。

加工顺序的安排原则

加工顺序的安排原则 1.工序统一原则根据产品的不同特性和工艺要求，将相同性质或相近工艺的工序集中在一起进行加工，以避免频繁地更换设备和设置工艺参数，提高生产效率和品质稳定性。例如，在电子产品的生产中，可以先进行焊接工序，再进行装配和测试工序。 2.工序衔接原则工序衔接原则是指在不影响产品质量和加工效率的前提下，将前道工序的产品直接作为后道工序的原料，在生产过程中减少中间环节，缩短生产周期。例如，在钣金加工中，可以将后道工序的产品直接通过模具进行冲压，避免了额外的切割和修整过程。 3.前后工序的协调性原则前后工序的协调性原则是指在加工顺序的安排中，要考虑前道工序与后道工序之间的相互依赖关系，确保产品能够顺利进行下一步的加工。例如，在机械零部件加工中，如果需要进行切削工序和磨削工序，应该先进行切削工序，再进行磨削工序，以保证磨削过程中的尺寸精度和表面质量。 4.用料少原则用料少原则是指在加工过程中尽量减少材料的浪费。在安排加工顺序时，可以将前道工序产生的废料或余料用于后道工序的加工，减少参数和能源的消耗，提高资源利用效率。例如，在纺织品加工中，可以将剪裁过程产生的余料用于后道的拼接和缝制工序。 5.设备利用率高原则

设备利用率高原则是指在安排加工顺序时，优先考虑利用设备的最大加工能力，避免设备的闲置和浪费。例如，在汽车生产中，可以采用流水线生产模式，将不同的工序分配到不同的生产线上，使设备能够全天候地运转，提高设备利用率和生产效率。综上所述，加工顺序的安排原则是多方面考虑产品特点、工艺要求、设备利用率和资源利用效率等因素，以提高生产效率和质量稳定性。企业在制定加工顺序时，应根据具体情况选择适合的原则，并不断优化和改进加工流程，以提高企业的竞争力和市场占有率。

加工顺序的安排原则

加工顺序的安排原则一、工艺流程原则每个加工过程都有其特定的工艺流程，根据工艺流程的不同，加工顺序也会不同。工艺流程是指不同的加工过程之间的相互依赖关系，又分为先后、交替等多种方式。根据工艺流程设计加工顺序，可以减少加工中的误差和出错率，提高产品质量。二、工序时间原则每一个工序都需要花费一定的时间，而不同的工序所需的时间也不尽相同。因此，在安排加工顺序时，应当考虑到每一个工序的时间。优先选择时间长的工序，这样可以确保工作在前半段顺利完成，后半段的工作不会被时间少的工序影响。三、优先级原则在每个加工顺序中，有许多工序都不是必须要进行的，但是有些工序的重要性却比较高，这些工序就需要优先进行。比如说在制造电脑的过程中，电子部分需要在装配外壳之前完成，因为外壳的大小、形状都是根据电子部分的尺寸来设计的。四、装配顺序原则在装配产品时，一般都是从小的零部件开始，然后逐渐组装成大型部件和最终的产品。如果加工顺序不当，可能会出现装配困难甚至无法完成的情况。因此，应根据装配顺序的要求，设定加工顺序，确保每一个小的零部件的加工都能够顺利的组装成大型部件。五、加工设备利用率原则

如果在加工过程中，料件在不同加工工序之间要长时间等待，那么势必会影响到加工效率。因此，为了提高加工效率，应该根据加工设备的利用率，合理安排加工顺序。六、安全和环保原则在加工过程中，安全性和环保性都是必须考虑的因素。应该优先考虑加工顺序中的原材料、废料、污水等物质的处理，同时也要考虑安全措施的设置，确保加工过程中没有任何意外发生。在加工顺序的设计中，需要考虑到众多的因素，比如工艺、时间、优先级等，才能实现高效的加工。如果能够按照这些原则进行合理的加工顺序设计，将有助于提高工作效率，提升产品质量，减少浪费，在很大程度上提高生产企业的竞争力。

加工阶段的划分

5.4.2加工阶段的划分 (1)划分方法零件的加工质量要求较高时，都应划分加工阶段。一般划分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段。如果零件要求的精度特别高，表面粗糙度很细时，还应増加光整加工和超精密加工阶段。各加工阶段的主要任务是： 1) 粗加工阶段主要任务是切除毛坯上各加工表面的大部分加工余量，使毛坯在形状和尺寸上接近零件成品。因此，应采取措施尽可能提高生产率。同时要为半精加工阶段提供精基准，并留有充分均匀的加工余量，为后续工序创造有利条件。 2) 半精加工阶段达到一定的精度要求，并保证留有一定的加工余量，为主要表面的精加工作准备。同时完成一些次要表面的加工（如紧固孔的钻削，攻螺纹，铣键槽等）。 3) 精加工阶段主要任务是保证零件各主要表面达到图纸规定的技术要求。 4) 光整加工阶段对精度要求很高（ IT6 以上），表面粗糙度很小（小于 R a 0.2 m ）的零件，需安排光整加工阶段。其主要任务是减小表面粗糙度或进一步提高尺寸精度和形状精度。 (2)划分加工阶段的原因 1) 保证加工质量的需要零件在粗加工时，由于要切除掉大量金属，因而会产生较大的切削力和切削热，同时也需要较大的夹紧力，在这些力和热的作用下，零件会产生较大的变形。而且经过粗加工后零件的内应力要重新分布，也会使零件发生变形。如果不划分加工阶段而连续加工，就无法避免和修正上述原因所引起的加工误差。加工阶段划分后，粗加工造成的误差，通过半精加工和精加工可以得到修正，并逐步提高零件的加工精度和表面质量，保证了零件的加工要求。 2) 合理使用机床设备的需要粗加工一般要求功率大，刚性好，生产率高而精度不高的机床设备。而精加工需采用精度高的机床设备，划分加工阶段后就可以充分发挥粗、精加工设备各自性能的特点，避免以粗干精，做到合理使用设备。这样不但提高了粗加工的生产效率，而且也有利于保持精加工设备的精度和使用寿命。 3) 及时发现毛坯缺陷毛坯上的各种缺陷（如气孔、砂眼、夹渣或加工余量不足等），在粗加工后即可被发现，便于及时修补或决定报废，以免继续加工后造成工时和加工费用的浪费。 4) 便于安排热处理热处理工序使加工过程划分成几个阶段，如精密主轴在粗加工后进行去除应力的人工时效处理，半精加工后进行淬火，精加工后进行低温回火和冰冷处理，最后再进行光整加工。这几次热处理就把整个加工过程划分为粗加工——半精加工——精加工——光整加工阶段。在零件工艺路线拟订时，一般应遵守划分加工阶段这一原则，但具体应用时还要根据零件的情况灵活处理，例如对于精度和表面质量要求较低而工件刚性足够，毛坯精度较高，加工余量小的工件，可不划分加工阶段。又如对一些刚性好的重型零件，由于装夹吊运很费时，也往往不划分加工阶段而在一次安装中完成粗精加工。

机械加工工序的安排原则

机械加工工序的安排原则机械加工是制造过程中不可或缺的一环，其加工质量直接影响着整个制造的成品质量。在机械加工过程中，工序的安排是非常重要的，不仅关系到加工效率，还关系到制造成本和加工精度等方面。因此，合理地安排机械加工工序是非常必要的，下面我们来了解一下机械加工工序的安排原则。 1.先粗后精的原则机械加工工序一般分为粗加工和精加工两个阶段，而先粗后精的原则就是指先进行粗加工，再进行精加工。这是因为粗加工所需的加工量较大，而精加工则需要更高的精度和更加细致的操作，因此先进行粗加工可以减少精加工的时间和成本，并且可以保证加工精度。 2.同种加工工序相邻的原则同种加工工序相邻的原则是指将同种加工工序尽量安排在相邻的位置上，这样可以避免机器频繁地换刀和调整加工设备，从而提高生产效率。同时，相邻的加工工序还可以互相配合，共同完成一项加工任务。 3.一次夹紧完成多道工序的原则一次夹紧完成多道工序的原则是指在加工过程中，尽量利用加工中

心、数控机床等设备的多轴、多刀位功能，一次夹紧完成多道工序。这样可以有效地提高加工效率，降低成本。 4.先内后外的原则在机械加工中，内部孔的加工比外部表面的加工更为复杂和困难，因此先内后外的原则是指在加工中，应先进行内部孔的加工，再进行外部表面的加工。这样可以减少因外部表面加工时对内部孔产生的影响，从而保证加工精度。 5.先轻后重的原则先轻后重的原则是指在加工过程中，先进行轻量级的加工，再进行重量级的加工。这是因为在加工轻量级工件时，刀具磨损较少，加工速度较快，而在加工重量级工件时，则需要更大的切削力和更坚固的刀具，因此加工速度较慢。因此，先轻后重的原则可以提高加工效率和保证加工精度。 6.先易后难的原则先易后难的原则是指在加工过程中，先进行相对简单的工序，再进行相对复杂的工序。这样可以让加工人员逐渐熟悉机器的操作和加工的流程，提高加工效率，同时还可以避免由于操作不熟练而造成的加工失误。

机加工工步顺序的确定原则

机加工工步顺序的确定原则制订零件车削加工顺序一般遵循下列原则: 一、先粗后精按照粗车—半精车—精车的顺序,遂步提高加工精度 1、粗车去除大余量,以提高金属切除率,满足精车余量均匀性要求; 2、如粗车后余量均匀性不能满足精车要求,应安排半精车; 3、精车时,应在一次走刀中安图样尺寸切出零件轮廓,以保证加工精度. 二、先远后近指加工部位相对对刀点的距离远近。 1、离对刀点远的部位后加工,有利于缩短刀具移动距离,减小空行程时间。 2、先远后近,有利于保持毛坯或半成品的刚性,改善切削条件。三、内外交叉对既有内表面(内型、腔),又有外表面需加工的零件,安排加工顺序时,应先进行内外表面的粗加工,后进行内外表面的精加工。 1、先内后外有利于保持工件的刚性; 2、先内后外、先粗后精,可使工件在粗加工中产生的变形在精加工中充分消除。注意:

1、切不可在粗精加工完内(外)表面后,再加工剩余的表面(外/内表面); 2、对薄壁件,粗精加工应分工序进行,以使工件在粗加工后有足够时间进行变形,消除应力集中,有利于精加工保证加工精度。机加工工步的划分原则和加工顺序一、工步的划分原则工步的划分主要从加工精度和效率两方面考虑。在一个工序内往往采用不同刀具和切削用量,对不同表面进行加工。为了便于分析和描述复杂的工序,在工序内又细分为工步。以加工中心为例说明工步划分的原则。 1、同一表面按粗加工、半精加工、精加工依次完成,整个加工表面按先粗后精分开进行。 2、对于既有铣面又有镗孔的零件,可先铣面后镗孔,以提高孔的加工精度。因铣削时切削力较大,工件易发生变形,先铣面后镗孔,使其有一段时间恢复,可减少由变形而引起的对孔精度的影响。 3、某些机床的工作台回转时间比换刀时间短,可采用按刀具划分工步,以减少换刀次数,提高加工效率。总之,工序与工步的划分要根据零件的结构特点、技术要求等情况综合考虑。二、加工顺序的安排顺序的安排应根据零件的结构和毛坯状态,定位安装与夹紧的要求来考虑,重点是不能破坏工件的刚性。顺序安排的原则如下:

机械加工工序顺序的安排原则

机械加工工序顺序的安排原则在安排加工顺序时一般应遵循以下原则：先基准面后其它应首先安排被选作精基准的表面的加工，再以加工出的精基准为定位基准，安排其它表面的加工。该原则还有另外一层意思，是指精加工前应先修一下精基准。例如，精度要求高的轴类零件，第一道加工工序就是以外圆面为粗基准加工两端面及顶尖孔，再以顶尖孔定位完成各表面的粗加工；精加工开始前首先要修整顶尖孔，以提高轴在精加工时的定位精度，然后再安排各外圆面的精加工。先粗后精这是指先安排各表面粗加工，后安排精加工。先主后次主要表面一般指零件上的设计基准面和重要工作面。这些表面是决定零件质量的主要因素，对其进行加工是工艺过程的主要内容，因而在确定加工顺序时，要首先考虑加工主要表面的工序安排，以保证主要表面的加工精度。在安排好主要表面加工顺序后，常常从加工的方便与经济角度出发，安排次要表面的加工。例如，图5.5所示的车床主轴箱体工艺路线，在加工作为定位基准的工艺孔时，可以同时方便地加工出箱体顶面上所有紧固孔，故将这些紧固孔安排在加工工艺孔的工序中进行加工。此外，次要表面和主要表面之间往往有相互位置要求，常常要求在主要表面加工后，以主要表面定位进行加工。先面后孔这主要是指箱体和支架类零件的加工而言。一般这类零件上既有平面，又有孔或孔系，这时应先将平面（通常是装配基准）加工出来，再以平面为基准加工孔或孔系。此外，在毛坯面上钻孔或镗孔，容易使钻头引偏或打刀。此时也应先加工面，再加工孔，以避免上述情况的发生。 6.6.1 制定加工工艺路线应遵循的一般原则制定工艺路线时，必须充分考虑采用确保产品质量，并以最经济的办法达到所要求的生产纲领的必要措施，即应该作到：技术上先进、经济上合理，并有良好、安全的劳动条件。 6.6.2 工艺阶段的划分零件加工时，一般不是依次加工完各个表面，而是将各表面的粗、精加工分开进行，为此，通常将整个工艺过程划分为以下四个加工阶段： 1、粗加工阶段本阶段的主要作用是切去大部分加工余量，为半精加工提供定位基准和均匀而适当的余量。此外，应注意提高生产率。 2、半精加工阶段本阶段的作用是为零件主要表面的精加工作好准备（达到一定的精度、粗糙度和精加工余量）并完成一些次要表面的加工（如钻孔、攻螺纹、铣键槽等），一般在热处理前进行。 3、精加工阶段本阶段的作用是使零件主要表面的加工达到图样要求。此阶段切去的余量很少。 4、光整加工阶段本阶段的作用是提高加工面的尺寸精度和表面质量，减小加工面粗糙度值，一般不用来纠正形状误差和位置误差。主要适于公差等级在IT6以上，粗糙度值Ra在0.2μm以下的表面。