MIM工艺
mim工艺技术
mim工艺技术MIM（Metal Injection Molding）是一种综合了传统粉末冶金技术和塑料注塑成型技术的金属成形工艺。
它利用聚合物为载体，在高压注射成型时将金属粉末喷射入模具中，然后通过高温和高压烧结成型。
MIM工艺技术已经广泛应用于各个领域，如电子、汽车、医疗、化工等。
MIM工艺技术的优势之一是可以制造复杂形状的零部件。
相比传统的金属加工工艺，MIM工艺可以制造具有内孔、薄壁、复杂曲线等特殊结构的零部件，而且生产效率高。
MIM工艺的制造工艺是分为四个主要步骤：压注成型、脱模、脱脂和底漆。
通过调整模具的形状和复杂度，可以生产出各种各样的金属零件。
MIM工艺技术的另一个优势是材料的选择性。
根据不同的应用需求，可以选择不同的金属粉末制作零部件。
常用的MIM材料包括不锈钢、合金钢、硬质合金、钴合金等。
这些材料具有高强度、耐磨、耐腐蚀等特点，能够更好地满足各种应用的需求。
MIM工艺技术还具有材料利用率高、成本低等优点。
相较于传统的CNC加工工艺，MIM工艺可以最大限度地减少材料浪费，提高成品率和利用率。
同时，MIM工艺采用批量生产的方式，可以实现大规模生产，降低生产成本。
因此，MIM工艺技术已成为制造业中非常重要的一种生产工艺。
然而，MIM工艺技术也存在一些挑战和限制。
首先，对于一些特殊形状的零件，模具的设计和制造可能会较为困难，需要更高的精确度和工艺控制。
其次，对于一些特殊材料，如高温合金等，MIM工艺可能无法满足其特殊的热处理要求。
此外，MIM工艺在生产过程中也需要严格控制温度、压力等参数，以保证产品质量。
总之，MIM工艺技术通过结合粉末冶金和塑料注塑成型技术，实现了金属零件的高效制造。
其可以制造复杂形状的零部件，材料选择性高，且材料利用率高、成本低。
虽然存在一些挑战和限制，但这种工艺技术在制造业中具有广泛的应用前景。
随着技术的进一步发展，MIM工艺技术将不断改进和完善，为各行各业提供更好的解决方案。
mim生产工艺
mim生产工艺MIM（Metal Injection Molding）是一种将金属粉末与有机粘结剂混合成浆料，然后注射成型，烧结成金属零件的先进制造工艺。
它结合了金属粉末冶金和塑料注射成型的优点，可以制造出形状复杂、尺寸精确的金属零件。
MIM的生产工艺主要分为原料制备、注射成型、脱蜡、烧结和后处理几个步骤。
首先是原料制备阶段，将金属粉末与有机粘结剂、增塑剂等进行混合，并加入一定量的溶剂，制成可注射成型的浆料。
这个浆料的配方需要根据所需零件的材质和性能进行精确控制。
然后是注射成型阶段，将预制好的浆料注入到注射机的料筒中，在高温高压的状态下，通过注射射嘴喷出，填充到金属模具的腔室中。
这个过程需要严格控制注射机的温度和压力，以保证浆料充分填充模具，并得到尺寸精确的零件。
注射成型完成后，需要进行脱蜡处理。
将注射成型的零件放入烘箱中，通过升温使有机粘结剂熔化和挥发，形成脱蜡孔，这一过程称为烘干。
然后再将零件放入高温炉中进行烧结。
在烧结的过程中，金属粉末会逐渐结合，形成致密的金属骨架结构，零件的尺寸也会缩小。
烧结完成后，还需要进行后处理。
对于某些需要表面处理的零件，可以进行机械加工、抛光、镀膜等工艺来提高其表面光洁度和耐腐蚀性。
最后，还需要对零件进行质量检验和包装，确保产品质量。
利用MIM工艺，可以制造复杂形状、高精度的金属零件，具有高密度、高强度、耐磨损、耐腐蚀等优点，广泛应用于汽车、医疗、电子、航空航天等领域。
然而，MIM工艺也存在一些挑战，比如成本较高、生产周期较长、工艺参数控制较为复杂等。
随着技术的不断发展，MIM工艺的应用前景仍然广阔。
MIM技术介绍
MIM技术介绍MIM技术，即金属注射成型技术（Metal Injection Molding），是一种将金属粉末与高聚合物粉末相混合，通过注射成型后烧结制成零件的先进制造技术。
该技术的特点是将金属粉末颗粒与粘结剂混合，并在注射成型后通过烧结过程将粉末颗粒结合在一起形成致密的金属零件。
MIM技术是目前最流行的三维成型技术之一，它兼具了传统压力成型和金属烧结的优点。
在MIM技术中，首先将金属粉末与粘结剂按一定比例混合，形成MIM料浆。
然后，通过注射机将MIM料浆注射到金属模具中进行成型。
成型后的零件经过脱模，形成近净成型的未烧结零件。
最后，通过烧结过程，将未烧结零件在惰性气氛下加热至金属粉末的熔点以上进行烧结，粘结剂将烧结后残留物挥发，金属粉末颗粒结合在一起，形成致密的金属零件。
MIM技术的优点主要表现在以下几个方面。
首先，MIM技术可以制造形状复杂、精度高的零件，相比传统的金属加工方法更加灵活。
其次，MIM技术能够生产大批量的零件，并且具有高度的一致性，适用于需求量大的产品制造。
此外，MIM技术还可以制造超细或微型零件，满足现代微电子、医疗器械等领域对高精度零件的需求。
尽管MIM技术在低成本、高效率和高精度等方面具有明显优势，但也存在一些挑战。
首先，MIM技术对原料的要求较高，金属粉末的粒度和形状对成型效果有较大影响。
其次，粘结剂的选择和控制也是一项关键任务。
此外，由于烧结过程中需要控制温度和气氛等因素，烧结工艺相对复杂。
因此，MIM技术的成功应用需要综合考虑材料、工艺和设备等多个因素。
总的来说，MIM技术是一种高度灵活、高效率、高精度的金属成型方法，已在汽车、航空航天、电子、医疗器械等领域得到广泛应用。
随着材料科学和制造技术的不断发展，MIM技术将进一步完善和推广，为各个行业提供更多高质量的金属零件。
MIM技术作为一种金属粉末成型技术，具有独特的优势和特点，逐渐成为制造业中不可忽视的一种先进工艺。
mim工艺流程
mim工艺流程MIM工艺流程。
MIM（Metal Injection Molding）是一种将金属粉末与聚合物混合，然后通过模具成型和烧结工艺制作金属零件的先进制造技术。
MIM工艺流程包括原料混合、注射成型、脱模、烧结和后处理等环节，下面将详细介绍MIM工艺的具体流程。
首先，原料混合是MIM工艺的第一步。
在这一阶段，金属粉末和聚合物粉末按照一定的配方比例进行混合。
金属粉末通常是由不同种类的金属粉末混合而成，以获得所需的材料性能。
而聚合物粉末则用于提供成型时所需的流动性和可成型性。
混合后的原料需要经过干燥处理，以去除其中的水分和挥发性有机物，确保成型过程中不会产生气泡和缺陷。
接下来是注射成型阶段。
原料混合后，将其装入注射成型机中进行加热熔融，并注入模具中进行成型。
注射成型是MIM工艺中最关键的一步，模具的设计和注射参数的控制直接影响着成型零件的质量和成型周期。
在注射成型过程中，需要控制好温度、压力和流速等参数，以确保成型零件的尺寸精度和表面质量。
成型完成后，进行脱模处理。
脱模是指将成型后的零件从模具中取出的过程。
由于MIM工艺成型的零件通常具有复杂的结构和薄壁结构，因此脱模过程需要特别小心，以避免零件变形或损坏。
同时，还需要对脱模后的零件进行修整和去除支撑结构，以准备后续的烧结工艺。
随后是烧结阶段。
烧结是MIM工艺中最重要的一步，通过高温处理将成型后的零件中的聚合物烧尽，使金属粉末颗粒之间结合成型，最终得到密度高、性能优良的金属零件。
烧结温度和时间是影响零件密度和性能的关键因素，需要根据不同材料和零件的要求进行精确控制。
最后是后处理阶段。
烧结后的零件需要进行表面处理、机加工、热处理等工艺，以满足不同零件的要求。
例如，一些零件需要进行抛光或镀层处理，以提高表面光洁度和耐腐蚀性能；而一些零件还需要进行热处理，以改善材料的力学性能和耐磨性能。
总的来说，MIM工艺流程包括原料混合、注射成型、脱模、烧结和后处理等多个环节，每个环节都需要精心设计和严格控制，以确保最终生产出高质量的金属零件。
MIM金属注射成形工艺解析
MIM金属注射成形工艺解析MIM（Metal Injection Molding）是一种将金属粉末与热塑性聚合物混合后，通过注射成形和热处理工艺制造金属零件的先进加工技术。
MIM技术融合了塑料注射成形和粉末冶金工艺的优点，能够制造出形状复杂、尺寸精确的金属零件。
MIM工艺的主要步骤包括：原料制备、混合、注射成形、脱模、烧结和后处理等。
首先，将金属粉末与热塑性聚合物（通常是聚烯烃或聚丙烯）按照一定比例混合。
混合后的原料具有可流动性和塑性，可以通过注射成形成为所需形状的毛坯。
注射成形是MIM工艺的关键步骤。
将混合好的原料充填到金属注射成形机的加热筒中，通过螺杆的旋转将原料进行加热和塑化，并将其注射到模具腔中。
注射成形过程中，需要控制加热温度、注射速度和压力等参数，以确保形状和尺寸的精度。
注射成形后，需要对成形件进行脱模、烧结和后处理等工艺。
脱模是将成形件从模具中取出的过程，通常使用振荡或冷却等方法加快脱模速度。
脱模后的毛坯需要进行烧结工艺。
烧结是通过高温将毛坯中的热塑性聚合物热解和挥发，使金属粉末颗粒相互结合，并形成密实的金属零件。
烧结温度和时间的控制对于获得理想的烧结结构和性能至关重要。
烧结后，还需要进行后处理工艺，包括去除表面氧化物、退火、抛光和涂层等。
这些工艺可以提高成形件的精度、表面光洁度和耐腐蚀性能。
MIM工艺具有许多优点。
首先，MIM可以制造出形状复杂、尺寸精确的金属零件，可以满足各种工业应用的需求。
其次，MIM生产的零件密度高、性能稳定，与传统的粉末冶金工艺相比具有更好的力学性能和疲劳寿命。
此外，MIM工艺还具有高效、节能的特点，能够减少生产过程中的材料浪费和能源消耗。
然而，MIM工艺仍然存在一些挑战。
首先，原料的成本较高，这对于大规模生产来说可能增加成本。
其次，MIM工艺对模具的要求较高，模具的制造成本较高。
此外，MIM的工艺周期较长，生产效率相对较低。
总之，MIM金属注射成形工艺是一种先进的金属加工技术，具有制造形状复杂、尺寸精确的金属零件的优势。
MIM工艺介绍及其应用
MIM工艺介绍及其应用MIM（Metal Injection Molding）工艺是一种将金属粉末与热塑性或热固性高分子混合，并通过注射成型和烧结工艺制造出复杂金属零件的技术。
MIM工艺结合了传统金属加工和塑料注射成型技术的优点，能够实现高精度、高复杂度的金属零件制造，并在很多行业得到广泛应用。
MIM工艺的制造过程主要包括以下几个步骤。
首先，将金属粉末与高分子材料混合，并制成类似塑料颗粒的混合物。
然后，将混合物注入金属注射成型机中，通过高压注射将其注射到预先设计好的模具中。
注射成型后，通过烧结工艺将混合物中的高分子材料去除，使金属粉末颗粒相互结合，形成致密的金属零件。
最后，对烧结后的零件进行精加工和表面处理，以实现最终的产品要求。
MIM工艺具有许多独特的优点，使其在各个领域得到广泛应用。
首先，MIM工艺可以制造出具有复杂形状和高精度的金属零件，可替代传统加工如铸造、机械加工等。
其次，MIM工艺可以生产不锈钢、合金、硬质合金等多种金属材料的零件，具有高强度和耐磨损性。
此外，MIM工艺还具有节约原材料、降低成本和提高生产效率的优势。
MIM工艺在汽车、电子、医疗器械、航空航天等行业中得到广泛应用。
在汽车行业，MIM工艺可用于制造发动机配件、承载结构件等关键零部件，提高汽车的性能和可靠性。
在电子行业，MIM工艺可用于制造手机壳、键盘、连接器等微小精密零件，提升产品的外观和功能。
在医疗器械领域，MIM工艺可应用于制造植入式医疗器械如人工关节、牙科支架等，提供定制化解决方案。
在航空航天领域，MIM工艺可用于制造航空发动机内部零部件，提高发动机的性能和可靠性。
总之，MIM工艺通过结合金属粉末和高分子材料，实现了复杂形状和高精度金属零件的制造，并在汽车、电子、医疗器械、航空航天等领域得到广泛应用。
随着材料科学和制造工艺的不断进步，MIM工艺将会在更多领域发挥重要作用，并为各行各业提供更多创新的解决方案。
MIM（Metal Injection Molding）工艺是一种先进的金属加工技术，通过将金属粉末与热塑性或热固性高分子混合，并通过注射成型和烧结工艺制造出具有复杂形状和高精度的金属零件。
mim工艺硬度
mim工艺硬度1. 简介MIM工艺（Metal Injection Molding）是一种将金属粉末与塑料注射成型工艺相结合的先进制造技术。
它将金属粉末与有机粘结剂混合，经过注射成型、脱脂和烧结等工艺步骤，最终得到具有金属特性的零件。
MIM工艺广泛应用于各个领域，例如汽车、电子、医疗等，并且在硬度方面也具有很高的要求。
2. MIM工艺的硬度测试方法2.1 维氏硬度测试维氏硬度测试是常用的测试方法之一，通过在测试材料表面施加标准压力，然后测量压痕的大小来评估材料的硬度。
对于MIM工艺制造的零件，维氏硬度测试通常是在烧结后进行的。
2.2 洛氏硬度测试洛氏硬度测试是另一种常用的硬度测试方法，它通过在测试材料表面施加标准压力，然后测量压痕的深度来评估材料的硬度。
与维氏硬度测试不同的是，洛氏硬度测试使用的钻头是圆锥形的。
2.3 布氏硬度测试布氏硬度测试也是一种常用的硬度测试方法，它通过在测试材料表面施加标准压力，然后测量压痕的大小来评估材料的硬度。
与维氏硬度测试不同的是，布氏硬度测试使用的压头是球形的。
3. MIM工艺硬度的影响因素3.1 材料成分MIM工艺硬度受到材料成分的影响。
不同的金属粉末和有机粘结剂的配比会导致不同的硬度结果。
例如，添加更多的金属粉末可能会增加材料的硬度。
3.2 烧结温度烧结温度是MIM工艺中一个重要的参数，它会直接影响到材料的硬度。
较高的烧结温度可以提高材料的硬度，但如果温度过高，可能会导致材料变形或烧结不完全。
3.3 烧结时间烧结时间也是影响MIM工艺硬度的因素之一。
适当的烧结时间可以使材料充分烧结，从而提高硬度。
然而，过长的烧结时间可能会导致材料的晶粒长大，从而降低硬度。
3.4 烧结气氛烧结气氛对MIM工艺硬度有一定的影响。
适当的烧结气氛可以减少材料的氧化，从而提高硬度。
常用的烧结气氛包括氢气、氮气等。
4. MIM工艺硬度的优化方法4.1 材料优化通过调整金属粉末和有机粘结剂的配比，可以优化MIM工艺硬度。
mim工艺材料密度
mim工艺材料密度MIM工艺（Metal Injection Molding，金属注射成型）是一种将金属粉末与高聚物粉末混合，然后通过注射成型、烧结和后续处理步骤制造金属零件的先进工艺。
在MIM工艺中，材料密度是一个关键的参数，它影响着零件的性能和质量。
本文将讨论MIM工艺材料密度的重要性以及如何控制和优化它。
材料密度是指材料的质量与体积之间的比率。
在MIM工艺中，材料的密度与零件的质量和尺寸直接相关。
高密度的材料可以提供更高的强度和硬度，而低密度的材料则可能导致零件的性能下降。
因此，准确控制和优化材料密度是确保MIM零件性能和质量的关键之一。
MIM工艺的材料密度受多种因素的影响。
首先，金属粉末的性质是决定材料密度的关键因素之一。
金属粉末的颗粒形状、粒径和密度本身都会影响材料的堆积密度。
此外，添加剂和润滑剂的含量和性质也会对材料密度产生影响。
这些因素之间的相互作用使得MIM工艺的材料密度控制变得复杂而具有挑战性。
为了准确控制和优化MIM工艺的材料密度，有几个关键步骤需要考虑。
首先是粉末混合的过程。
在MIM工艺中，金属粉末和高聚物粉末需要进行均匀的混合，以确保最终制得的材料具有一致的密度。
混合过程中的振动、搅拌和分散等工艺参数需要严格控制，以确保材料的均匀性和一致性。
其次是注射成型过程。
在注射成型中，材料的密度可以通过控制注射温度、注射压力和注射速度等参数来调节。
适当的注射参数可以确保材料充填到模具的每个角落，从而提高材料的密度和一致性。
此外，注射成型后的零件应经过严格的退模和冷却过程，以确保材料的密度和尺寸稳定。
最后是烧结和后续处理步骤。
在烧结过程中，材料被加热到高温，以实现金属粉末颗粒之间的结合和固化。
烧结过程中的温度、时间和气氛等参数需要精确控制，以确保材料的密度和强度达到要求。
后续处理步骤，如热处理、抛光和涂层等，也可以对材料的密度和性能进行进一步的调整和优化。
总之，MIM工艺中的材料密度是影响零件性能和质量的重要因素之一。
mim工艺硬度
mim工艺硬度
【原创实用版】
目录
1.MIM 工艺简介
2.MIM 工艺的硬度优势
3.MIM 工艺的应用领域
4.MIM 工艺的未来发展前景
正文
一、MIM 工艺简介
MIM（Metal Injection Molding，金属注射成形）工艺是一种将金属粉末与粘结剂混合，通过注射成形技术制作出各种金属零件的高新技术。
MIM 工艺具有很高的生产效率和较低的生产成本，逐渐成为制造业中的重要技术之一。
二、MIM 工艺的硬度优势
1.高强度：MIM 工艺利用高压注射成形技术，使金属粉末在模具内均匀分布，提高了零件的密度和强度。
2.均匀硬度：由于金属粉末在粘结剂中的分散性较好，MIM 工艺制得的零件具有较高的均匀硬度，减少了零件的磨损和失效风险。
3.良好的耐腐蚀性：MIM 工艺可以制备出高纯度的金属零件，具有良好的耐腐蚀性能，延长了零件的使用寿命。
三、MIM 工艺的应用领域
1.电子行业：MIM 工艺可用于制造手机、电脑等电子产品的各类金属零部件，如手机壳、散热片等。
2.汽车行业：MIM 工艺在汽车制造领域的应用十分广泛，包括发动机
零件、传动系统零件、悬挂系统零件等。
3.医疗器械：MIM 工艺可用于制造医疗器械的金属零部件，如手术器械、牙科器械等。
4.航空航天：MIM 工艺可用于制造航空航天器的各种金属零部件，如涡轮叶片、机翼等。
四、MIM 工艺的未来发展前景
随着科技的发展和制造业对高效率、低成本生产技术的需求，MIM 工艺在未来将会得到更广泛的应用。
mim生产工艺流程
mim生产工艺流程
MIM（金属注模成型）是一种集合了金属粉末冶金和塑料注
射成型技术的先进制造工艺。
下面给出MIM生产工艺流程的
详细介绍：
1. 材料准备：首先根据产品要求，选择适合的金属粉末以及添加剂。
这些粉末经过混合、颗粒筛选等处理，以确保粉末的均匀性和流动性。
2. 粉末注射：将混合好的金属粉末以及添加剂放入注射机中。
注射机通过高压将粉末注射到注射模具中，形成零件的初始形状。
3. 烧结预处理：注射成型后的零件通过特殊的烧结窑进行烧结预处理。
在烧结过程中，金属粉末与添加剂结合，形成固体结构。
4. 精加工：烧结后的零件表面可能存在一些不平整的地方，需要进行精加工。
精加工包括切割、铣削、打磨等操作，以提高零件的精度和表面质量。
5. 烧结终处理：经过精加工后，零件经过再次烧结终处理。
这个过程中零件的尺寸会略微缩小，同时也会提升零件的密度和硬度。
6. 表面处理：烧结终处理后的零件经过一系列的表面处理，以提高零件的防锈性和装饰性。
常用的表面处理包括镀铬、电镀、
喷涂等。
7. 质检和包装：最后，对生产出来的零件进行质量检测。
这包括尺寸测量、强度测试等。
合格的零件将进行包装，并准备出厂。
以上就是MIM生产工艺流程的简要介绍。
MIM工艺具有高精度、复杂形状、高材料利用率等优点，已被广泛应用于汽车、航空航天、电子等领域。
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1、MIM 技术概述
金属（陶瓷）粉末注射成型技术（Metal Injection Molding ，简称MIM 技术）是集塑料成型工艺学、高分子化学、粉末冶金工艺学和金属材料学等多学科相互渗透与交叉的产物，利用模具可注射成型坯件并通过烧结快速制造高密度、高精度、三维复杂形状的结构零件，能够快速准确的将设计思想物化为具有一定结构、功能特性的制品并可直接批量生产出零件，是制造技术行业一次新的变革。
该工艺技术不仅具有常规粉末冶金工艺工序少、无切削或少切削、经济效益高等优点，而且克服了传统粉末冶金工艺制品密度低、材质不均匀、机械性能低、不易成型薄壁、复杂结构的缺点，特别适合于大批量生产小型、复杂以及具有特殊要求的金属零件。
2 、MIM 工艺过程
2.1工艺流程
2.2 过程简介 2.2.1金属粉末
MIM 工艺所用金属粉末颗粒尺寸一般在0.5~20μm;从理论上讲,颗粒越细,比表面积也越大,易于成型和烧结。
而传统的粉末冶金工艺则采用大于40μm 的较粗的粉末。
2.2.2有机胶粘剂
有机粘接剂作用是粘接金属粉末颗粒，使混合料在注射机料筒中加热具有流变性和润滑性，也就是说带动粉末流动的载体。
因此，粘接剂的选择是整个粉末注射成型的关键。
对有机粘接剂要求：①用量少，即用较少的粘接剂能使混合料产生较好的流变性；②不反应，在去除粘接剂的过程中与金属粉末不起任何化学反应；③易去除，在制品内不残留碳。
2.2.3混练与制粒
混练时把金属粉末与有机粘接剂均匀掺混在一起，将其流变性调整到适于注射成形状态的作用。
混合料的均匀程度直接影响其流动性，因而影响注射成型工艺参数乃至最终材料的密度及其它性能。
注射成形过程中产生的下角料、废品都可重新破碎、制粒，回收再用。
2.2.4注射成形
本步工艺过程与塑料注射成型工艺过程在原理上是一致的，其设备条件也基本相同。
在注射成型过程中，混合料在注射机料筒内被加热成具有流变性的塑性物料，并在适当的注射压力下注入模具中，成型出毛坯。
注射成型的毛坯的密度在微观上应均匀一致，从而使制品在烧结过程中均匀收缩。
控制注射温度、模具温度、注射压力、保压时间等成形参数对获得稳定的生坯重量至关重要。
要防止注射料中各组分的分离和偏析，否则将导致尺寸失控和畸变而报废。
2.2.5脱粘
成型毛坯在烧结前必须去除毛坯内所含有的有机粘接剂，该过程称为脱粘。
脱粘工艺必须保证粘接剂从毛坯的不同部位沿着颗粒之间的微小通道逐渐地排出，而不降低毛坯的强度。
溶剂萃取部分粘接剂后，还要经过热脱粘除去剩余的粘接剂。
脱粘时要控制坯件中的碳含量和减少氧含量。
2.2.6烧结
烧结是在通有可控气氛的烧结炉中进行的。
MIM零件的高密度化是通过高的烧结温度和长的烧结时间来达到的，从而大大提高和改善零件材料的力学性能。
2.2.7后处理
对于尺寸要求较为精密的零件，需要进行必要的后处理。
本工序与常规金属制品的热处理工序相同。
3、MIM工艺特点
3.1MIM工艺与其它加工工艺的对比
3.1.1 MIM与传统的粉末冶金（PM）的比较
MIM使用的原料粉末粒径在2－15µm,而传统粉末冶金的原粉粉末粒径大多在50__100µm。
MIM工艺的成品密度高，原因是使用微细粉末。
MIM工艺具有传统粉末冶金工艺的优点，但是形状上自由度高是传统粉末冶金所不能达到的，传统粉末冶金限于模具的强度和填充密度，形状大多为二维圆柱型。
表一、MIM制程和传统粉末冶金法的比较
3.1.2 MIM与精密铸造的比较
在金属成形工艺中，压铸和精密铸造是可以成形三维复杂形状的零件，但压铸仅限于低熔点金属，而精密铸造（IC）限于合金钢、不锈钢、高温合金等高熔点金属及有色金属，对于难熔合金如硬质合金、高密度合金、金属陶瓷等却无能为力，这是IC的本质局限性，而且IC对于很小、很薄、大批量的零件生产是十分困难或不可行的。
IC产业化已成熟，发展的潜力有限。
MIM是新兴的工艺，将挤入IC大批量小零件的市场。
3.1.3 MIM与传统机械加工的比较
传统机械加工法，近来靠自动化而提升其加工能力，在效率和精度上有极大的进步，但是基本的程序上仍脱不开逐步加工（车削、刨、铣、磨、钻孔、抛光等）完成零件形状的方式。
机械加工方法的加工精度远优于其他加工方法，但是因为材料的有效利用率低，且其形状的完成受限于设备与刀具，有些零件无法用机械加工完成。
相反的，MIM可以有效利用材料，形状自由度不受限制。
对于小型、高难度形状的精密零件的制造，MIM工艺比较机械加工而言，其成本较低且效率高，具有很强的竞争力。
MIM技术弥补了传统加工方法在技术上的不足或无法制作的缺憾，并非只与传统加工方法竞争，MIM技术可以在传统加工方法无法制作的零件领域发挥其特长。
其工艺特点与其它工艺的比较如下图：
表二、MIM工艺和其他金属加工工艺的比较。