管道焊接施工方案

＜2012C版＞

管道焊接施工方案

1、目的

为保证焊接这一特殊工序的全过程能得到有效的控制和顺利的实施，确保管

道焊接的质量和施工进度，特编制管道焊接方案用以指导现场的焊接工作。

2、适用范围

本方案的适用范围：宁波##扩能项目硝苯工程的工艺管道（碳钢、不锈钢、

合金钢）的焊接施工（包含预制），不包含消防管道的焊接施工。

3、编制依据及引用标准

GB50235-97 《工业金属管道工程施工及验收规范》

GB50236-98 《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》

SH3501-2002 《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》

GB50184-93 《工业金属管道的检查及评定标准》

JB4708-2000 《钢制压力容器焊接工艺评定》

4、工程概况

4.1 见管道预制方案。

5、工作条件

5.1人员要求：

5.1.1从事碳钢、不锈钢、合金钢管道焊接的焊工，需持有相应的国内项目合格证，并须

取得国家认可的本项目焊工上岗证，并且须通过业主组织的焊工技能鉴定考试。

5.1.2 质检人员

从事焊接质检工作的人员，需经专门的技术培训和考核，能严格遵守检查操作规程，正确掌握评定标准。

5.2设施要求：

在焊接施工中所使用的设备、仪器、仪表、工机具必须经校正、检查，确定其处于正常的工作状态，能满足焊接工艺要求和安全可靠的性能要求。

5.3材料要求：

5.3.1焊接施工中所用的母材和各种焊材及其辅助材料，均应具有材质合格证。

5.3.2氩弧焊使用的氩气纯度应在99.99%以上，钨极采用铈钨型。

5.4环境要求：

5.4.1焊材必须存放在干燥且通风良好的贮存库内。

5.4.2严格遵守焊材的保管、烘干和发放制度。

5.4.3施工现场应有防风、防雨等措施。

6、操作步骤

7、焊前准备

7.1 检查工作条件

7.1.1焊工是否有与施焊项目相应的国内项目合格证及本项目焊工上岗证；

7.1.2焊接设备是否合格；

7.1.2焊接材料是否有合格证；

7.1.3环境是否符合要求。

7.2 焊材准备

7.2.1焊材的存放、烘干及发放应按国家及设计有关规定执行；

7.2.2在施工现场使用焊条时，应先放入焊条保温筒内，随用随取。焊条在保温筒内存放

的时间不得超过4小时；

7.2.3焊丝使用前，应清除表面油污、锈蚀等。

7.3 管道坡口准备

管道坡口加工：碳钢采用氧-乙炔火焰，不锈钢采用机械切削或等离子弧的加

工方法，但热加工后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表

面层，并应将凹凸不平处打磨平整。对接焊缝的坡口型式和组对尺寸统一规

定如下：

加工成V型坡口，坡口角度α=60～65о、钝边р=0～3mm、组对间隙с=2～4mm。

焊口组对前，应检查坡口质量，其表面不得有裂纹、分层等缺陷，在坡口表

面及边缘不小于15mm范围内的油污、毛刺、泥土等应清除干净。不锈钢钢管

组对时，应与碳钢、合金钢管道分开。

8、焊接工艺

8.1 焊接一般要求

8.1.1所有的管材和焊材都必须有制造厂家的质量证明证书，且应逐项核对，做到物证相

符。

8.1.2管道预制时，焊接位置应尽量采用平焊和转动焊。

8.1.3管子在切割前应按照单线图、材料表、安装尺寸、下料尺寸对管子规格、材质、等

级、壁厚等标记及下料尺寸进一步复核，确认无误后方可进行下料。

8.1.4焊缝的设置，应避开应力集中区，并便于焊接。

8.1.5管道对接焊口的中心线距管子弯曲起点不应小于管子外径，且与支吊架边缘的距离

不应小于50mm。

8.1.6焊接钢管组对时，纵缝之间的距离应错开100mm。

8.1.7焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺

及镀锌层等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。

8.1.8采用焊条电弧焊的不锈钢管道坡口两侧各100mm范围内，应涂上白垩粉，以防焊接

飞溅物沾污焊件表面。

8.1.9焊件应放置稳固，以避免焊缝在焊接过程中产生附加应力。

8.1.10除设计另有要求外，为防止焊接裂纹和减小内应力，应避免强行组对。